数控车削加工工艺

短锥面配合零件

根据图1、图2所示的短锥面配合零件，制定数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CK6136S数控车床（FANUC 0i-TD数控系统）。

图1短锥面配合件—锥面套、短锥轴

图2短锥面配合件—组合体 1．工艺分析

该组合件由轴类和套类两个零件组成，由一根毛坯料通过切断的方式来加工。组合件表面由内外圆柱面、内外圆锥面、圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。

通过上述分析，采取以下几点工艺措施：

1）零件图上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可（其公差尺寸的保证主要是通过修改刀具半径值的方法来完成）。

2）该轴类零件左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将轴类零件的左、右端面车出来。

3）两个零件在加工时需左右掉头各装夹一次。

2.确定加工装备

选用浙江凯达机床股份有限公司生产的SK6136S数控车，配置系统为FANUC 0i

mate-TD系统，配置标准三爪卡盘及卡盘钥匙，如图3所示。

图3 加工装备

3．确定装夹方案

1）采用三爪自动定心卡盘夹紧。先加工套类零件，用三爪卡盘夹持长毛坯零件的一端，加工另一端端面，钻底孔，车φ48外圆，切断该套类零件。掉头用三爪卡盘夹套类零件的φ48外圆，车内孔及内锥。

2）在加工轴类零件时，用三爪卡盘夹持毛坯零件左端，加工右端端面，外圆锥及φ40、φ48外圆。掉头用三爪卡盘夹持零件右端φ40外圆，加工出左端φ48外圆，螺纹外圆及圆弧尺寸。

4．确定加工顺序及走刀路线

加工顺序的确定按由外到内、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。由于该零件为单件生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，编程时车削走刀路线沿零件轮廓顺序进行。

数控车削加工工艺卡片

零件图号 零件名称 毛坯尺寸 毛坯种类 备注

车间名称 设备名称 设备号 夹具名称 夹具号

工序名称 工序号 程序编号 材料牌号 换刀方式 自动换刀

序号 工艺内容 刀具号 刀具名称及规格 刀具参数 S F ap

刀补号 刀偏号

r/min mm/min mm

数控车削加工工艺卡片-2

零件图号 零件名称 毛坯尺寸 毛坯种类 备注

车间名称 设备名称 设备号 夹具名称 夹具号

工序名称 工序号 程序编号 材料牌号 换刀方式

序号 工艺内容 刀具号 刀具名称及规格 刀具参数 S F ap

刀补 刀偏号

r/min mm/min mm

ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ 2011 5 170数控车削加工工艺分析

文/许新伟 韩长军

零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。

一、拟定工艺路线

１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。（２）先近后远。这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。（３）内外交叉。对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。（４）刀具集中。用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。（５）基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。

二、确定走刀路线

走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、切

车削的总结

引言

车削是一种常见的金属加工方法，通过旋转工件并使用切削工具，从工件上去除材料，从而获得所需的形状和尺寸。在制造业中，车削广泛应用于零件加工、模具制造、机械加工等领域。本文将对车削的基本原理、工艺流程以及常见的车削方法进行总结和介绍。

一、车削的原理

车削的基本原理是利用旋转的工件与切削工具之间的相对运动，通过不断切削和去除工件上的材料，将工件加工成所需的形状和尺寸。车削主要涉及以下几个主要参数：

1. 转速：工件的转速决定了切削速度，速度过快会导致切削工具磨损过大，速度过慢则会影响加工效率和表面质量。

2. 进给速度：进给速度决定了切削速度和切削深度，较高的进给速度可以增加加工效率，但同时也要考虑工件表面质量和加工精度。

3. 切削深度：切削深度决定了每次切削去除的材料量，深度过大会导致切削力过大，甚至导致工件变形和切削工具损坏。

4. 切削角度：切削角度是指切削工具刀片相对于工件表面的夹角，它会影响切削力和切削表面的质量。

二、车削的工艺流程

车削的加工过程一般包括以下几个步骤：

1. 确定工件材料和尺寸：根据需求确定加工的工件材料和尺寸，这是确定车削工艺参数的基础。

2. 选择合适的车床和切削工具：根据工件的材料和尺寸，选择合适的车床和切削工具。常见的车床包括平车、立车和数控车床等，切削工具包括车刀、车削刀片等。

3. 固定工件：将工件固定在车床上，确保工件的稳定性和准确的位置。

4. 设置车削参数：根据工件的材料和尺寸，设置合适的车削参数，如转速、进给速度、切削深度等。

5. 进行车削加工：根据设定的参数，进行车削加工。根据工件的形状和要求，选择适当的车削方法，如外圆车削、内圆车削、端面车削等。

6. 检验加工质量：加工完成后，对工件进行检验，包括尺寸、表面质量和几何形状等方面的检查。 7. 修整和抛光：根据实际需求，对加工后的工件进行修整和抛光，提高其表面质量。

三、常见的车削方法