供应商 稽核表
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评审内容评分评审记录得分
1
1、依据标准编制的质量手册、程序文件
2、质量手册中是否识别外包过程？
质量体系认证证书：
1、依据标准
2、产品范围
3、证书有效期
1、各场所使用文件的有效性
2、文件的管理和控制：编制、审批、更改、作废、受控状态标识、发放/接收记录
3、外来文件的管理和控制：是否建立外来文件清单并是最新版本。
4、与质量有关的记录是否清晰、易于识别和检索，保存及处置是否满足法规和顾客的要求；
内部质量审核
1、是否制定年度内审计划
2、是否覆盖了所有部门和标准的所有条款
3、内审的实施、检查表及现场记录
4、对不合格项采取的纠正措施——不合格项报告
5、审核结论——内审报告
6、内审人员的资格
1、是否制定审核计划
2、是否审核了每个过程，特别是关键、特殊过程
3、现场记录
4、对不合格项采取的纠正措施
5、审核报告
1、 是否制定产品审核作业指导书供应商现场质量评审表
评审要素
质量管理
1.1
1.2
1.3★
1.4
1.5是否按TS16949/ＶＤＡ6.1/ＩＳＯ９００0/ISO14000/ISO18000标准建立质量管理体系并有效实施
认证证书是否在有效期之内，是否覆盖所供或符合加工威而特产品
文件和记录的控制
内部质量管理体系审核：是否定期进行质量管理体系审核，以验证与标准的符合性
过程质量审核（分层次审核)
产品审核：是否以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产10
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表格代号：HAP/FM-QP25-05-02 更新等级：A0评审内容评分评审记录得分供应商现场质量评审表
评审要素
2、 是否制定年度产品审核计划
3、 是否按计划对相关产品实施审核
4、 是否对审核结果进行评价
5、 对异常点是否采取纠正措施并验证
管理职责
管理承诺
1、是否有定期的质量会议、一把手是否出席；
2、年度质量目标及工作计划是否得到最该管理者的批准；
3、质量会议决议事项是否有实施
4、未达成质量目标是否有进行分析并制定改进措施
管理评审
1、管理评审会议记录：最高管理者是否出席并主持、参会人员构成
2、管理评审计划、评审间隔时间3、管理评审准备资料如：内审结果、顾客反馈、业绩、产品质量、上次评审纠正措施验证情况、改进建议（特别是资源）等；4、管理评审报告：质量方针、质量体系的适宜性、有效性评价，与管理评审输入的针对性
5、体系及其过程有效性改进目标、改进措施、资源需求
6、顾客要求有关的产品改进
2资源管理
人力资源
1、岗位配置现状、培训需求及培训计划、培训经历记录及培训效果：新进、在职、转岗人员培训机制及实施鉴定记录，特别是1人多岗情况、临时工/代理工上岗资格确认记录；
2、关键工序人员定期培训考核记录（结合关键控制工序审核）
3、检验、审核人员上岗证书、特殊工种人员资格
1、是否制定生产过程员工奖惩办法1.8
2.1★1.6
1.7 产品审核：是否以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产品进行审核，以验证符合所有规定的要求（功能、尺寸、包装等）
最高管理者是否能提供出其建立、实施质量管理体系的证据？是否及时掌握产品质量目标完成情况和重大质量信息
最高管理者是否定期进行质量管理体系评审
从事与产品质量（设计、生产、质量管理及检验）的人员是否能够胜任相应的岗位工作要求
是否建立了激励员工实现目标、进行持续改进的系统8
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评审要素
2、质量完成情况、改进项目的质量激励结果
3、员工满意度的测量
基础设施
1、是否建立设备管理台账、关键设备使用年限；
2、设备精确度（与产品特性及公差要求相比）、设备验证记录
3、现场设备状况、 完好状态、点检表；
4、是否有关键设备年度及月度维修及保养计划；
5、 设备大/中修理、验收、日常维修及保养的记录
6、设备搬迁、安装、调试及验收记录（技术、质量部门参与）
7、 易损件清单
1、应急计划程序应包含以下方面：公用事业中断（水、电）、劳动力短缺（尤其是关键岗位）、关键设备故障、市场重特大批量质量问题造成退货、供应中断（关键二次配套件采购周期——安全库存）2、生产计划安排过程（应急措施、是否提前安排生产？）：生产计划的制定依据、生产计划的分解（成品、半成品、在制品的库存量）、生产计划的监控周期（旬？周？）、计划的完成情况3、生产能力：生产瓶颈及瓶颈处的生产节拍——实际能力、对客户的供货量。
1、工厂参观
2、生产设备的监督检查记录；3、生产过程转运是否有相应的转运工具，能否保证不产生质量问题。3、生产及办公环境的6S管理及检查记录
3设计和开发
3.1★设计和开发输出
1、收到客户图纸是否进行规范管理、归档整理并标识版本号
2、制造过程流程图/场地平面布置图
3、是否加工工艺卡、相对应作业指导书2.2
2.3★
2.4
2.5是否建立了激励员工实现目标、进行持续改进的系统
生产设备的状态，保养及维护情况，是否标明关键过程设备？是否建立有效的、有计划的预防性维护系统？是否具备过程设备和支持性服务设施？
是否制定相应的应急计划，以满足紧急情况下的主机厂需求？生产计划是否满足威而特要求
工作环境、生产现场是否有序、整洁；危险区域是否有适宜的防护措施？工作及生产环境是否得到了长期的保持，整个物流是否畅通？
设计和开发输出结果是否满足输入要求？设计和开发输出文件是否完善？是否对样件的质量性能符合产品要求进行验证4
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评审要素
4、是否制定相对应的PFMEA，是否识别所有失效模式、严重度、探测度、频度是否合理，现行改进措施和预防措施是否有效
5、是否制定相对的控制计划、相对应检验作业文件
6、产品接收准则（全尺寸检验记录、出货检验报告）
7、是否制定特殊特性清单、质量特性分级
3.2★设计和开发更改
1、是否制定变更管理程序
2、 设计评审、验证、确认过程中发现问题的处理是否按程序进行验证
3、 变更是否经过威而特确认后实施
4采购和供应商管理
1、有无对供应商实施监查、评价、指导的规定？
2、合格分供方名单
3、 评审评价记录
1、采购计划制定的依据；
2、库存量的合理性（安全库存系数）；
3、采购产品的储存（结合产品防护审核）；
4、采购产品的标识（结合产品防护审核）；
5生产控制
参观工厂各工序，对以下进行检查（结合关键工序、特殊过程监控进行审核）
1、工作现场的作业标准（工艺规程、检验规范）是否有效、受控
2、产品特性信息表
3、适宜的生产设备，设备精度、检测量具是否符合要求
4、使用的监测和测量装置，量检具是否经过检定并在有效期内
1、是否有符合生产相应工艺作业指导书。4.1★
4.2
5.1★
5.2★设计和开发输出结果是否满足输入要求？设计和开发输出文件是否完善？是否对样件的质量性能符合产品要求进行验证
是否按策划要求对产品是否满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求对开发产品进行确认
对分供方的选择、评价和控制
采购产品的物流管理
是否在受控条件下进行生产
现场作业文件是否齐备、有效？10
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评审要素
2、是否有适宜检测作业指导书或质量控制计划。
1、是否按控制计划要求实施检验，控制频次、方法是否合理。
2、DFEMA和PFEMA被用做控制计划的输入，现场是否有相应的防错。
3、控制计划的评审，作业指导书与控制计划、技术规范、检验文件、FEMA的对应情况
4、因产品、制造过程、测量等发生更改时重新更新控制计划记录
1、是否有工装、模具台账
2、工装、模具、卡具的准确度和精度，验证做好的产品。
3、工装、模具标识及贮存、维修、验证记录
4、易损工具的更换计划
1、检测设备的准确度和精度是否符合要求
2、检测测量设备是否有校准、验证状态与标识
3、检测设备是否有校准、验证、运行检查记录
标识和可追溯性
1、是否有产品标识或批次管理规定
2、现场产品是否按规定进行标识，并确定可追溯性标识
3、与质量追溯有关的记录保存，随机抽查一组批次是否能追溯
产品的搬运/贮存/包装/防护/标识
1、是否有产品（原材料/零部件、在制品、成品）存放规定
2、运输器具/包装设备与产品/零件特点相适应情况5.2★
5.3★
5.4★
5.5★
5.6★
5.7★现场作业文件是否齐备、有效？
是否制定了涉及各生产工序的控制计划
是否有完善的生产工装、模具管理系统，是否满足质量要求并受控？
在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求
是否在产品实现的全过程使用适宜的产品标识方法，产品质量是否可追溯？
产品/零件的包装、防护是否符合顾客及质量要求，是否按要求搬运/存放4
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表格代号：HAP/FM-QP25-05-02 更新等级：A0
