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关于模具的异常报告450-04-76模具用料POM该模具的76号产品粘模严重,并且脱模不顺;同时该产品的批锋较多,给正常生产带来一定的困难,其原因是该产品的后模省模不到位,;同时产品的筋位多,致使产品在脱模时有一定的困难,而该产品的批锋多是模具的滑块碰模不好而产生的批锋.建议解决方法:(1):把76号产品的后模重新省模并且在产品的边缘开多一个冷料孔其目的是让产品在脱模时后模无阻力,而冷料孔是铺助产品脱模.(2)关于产品的批锋多主要是模具制作时滑块与模具飞模不好,现在只能从新烧焊,再重新飞模以达到没有批锋的效果.(该模具省模．烧焊及重新飞模．加开冷料井所有费用累计￥2000元)450-04-19模具用料POM+GF10﹪该模具的前模漏水,致使前模无法装水生产,导致产品的生产周期严重延长;而后模冷却又不是很到位,同时19号产品的前端又无法通水,这样就导致了19号产品内部容易热收缩,出现在假缺胶现象;而打油生产是为了冷却模芯使产品不容易热收缩,给正常生产造成了极大的不便;同时也也给品质带来了隐患.建议解决方法:(1)查找前模漏水的原因,看是否有补救的方法,如果有补救的方法则从新钻运水道加强模具的冷却系统;如果品没有补救的方法则重新开前模;而后模也只能是加强产品的冷却系统,也得多开运水道,才能真正的使模具得到及时有效的冷却.(该模具前后模加开运水所需费用￥2500元,其中包括前模漏水的地方烧焊．飞模) 450-04-18-21模具用料PPS该模前后模都无运水,产品无法及时有效的冷却;使模具的温度降不下来,由于该料的性能和PA相近,产品需要及时有效的冷却,而该模具根本就没有冷却系统,使产品无法冷却,导致18号产品容易出现如拉高．变形．收缩等一系列的质量问题,同时又加长了产品的生产周期,质量也无法得到保证,模具在这次生产时模温一度达到了近200℃,完全造出了PPS料所需的模温;而18号产品的前端有缩水现象是前模排气不好,也和模具上没有冷却系统有很大的关连;而21号产品表面有明显的不平整现象是模具的滑块也不是很平整,使做出来的产品外观不光滑,并且也有热收缩现象,再者模具没有冷却水,如果大批量的生产很容易让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱出现烧死.建议解决方法:(1)给模具加上冷却系统,让模具得到有效冷却(加开运水道),给18号产品的前模加开排气槽,让模具里面的气有地方排出去;关于21号产品表面不平整现象,可以将模具的两个滑块进行省模抛平整.模具加开运水以后能有效的让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱得到有效的冷却,不容易出现烧死的情况.(该模具前后模全部加开运水以及21号产品的滑块．抛光．省模所的费用累计￥4500元)450-04-32模用用料POM由于该模具的制作工艺有一定的问题,模具无法试模,并且产品严重粘前模.建议解决方法:(1)将该模具的前模两个相件重新做.(由于该模具前模相件需重新设计制作,所用工艺非常复杂,其目的是保证产品能顺利的脱离前模,所需费用￥5500元)925-04-51模具用料PP51号产品批锋太多,并且产品批锋调机无改善,即使让员工加工也无法达到正常的品质标准,给生产带来极大的不便.建议解决方法:(1)将该产品的模芯烧焊,然后进行飞模,以达到没有批锋的效果.(模具烧焊．飞模￥1500元)925-04-81-80-84-85模具用料ABS该模具已出现严重拉伤,影响到产品质量以及模具的使用寿命,同时产品的分型线已出现拉伤并且产品已出批锋,无法人为有效的去加工,并且在产品电镀以后容易出现严重的外观问题,使产品质量无法保证同时生产周期也延长.建议解决方法:将模具凡是拉伤的地方全部烧焊,再进行飞模,以确保产品质量和模具使用寿命都有保障.(由于该模具是特大维修前后模,需要前后拉伤的地方全部烧焊,同时也涉及到打火花．省模．抛光．重新抄数,累计所需费用￥6500元)450-04-36-25模具用料ABS该模具的弹簧力度不够,无法让顶板得到有力的回位;如果顶板不及时回位容易出现模具顶针的拉伤以及扁顶容易断裂,影响模具的使用寿命.建议解决方法:(1)把该模具的弹簧更换或加多弹簧,以达到顶板能及时回位的效果,同时模具在这次试模的时候扁顶以经断裂,需要更换。
[公司名称]
[公司地址]
[日期]
致：[相关部门负责人]
主题：模具加工异常报告
尊敬的领导：
我在此向您报告一起模具加工异常情况。
以下是详细信息：
1. 异常描述：
我们发现在最近的模具加工过程中出现了以下异常情况：
- [描述异常情况1]
- [描述异常情况2]
- [描述异常情况3]
2. 影响范围：
这些异常情况对于生产进度、产品质量以及设备运行状态产生了一定的影响，具体表现为：
- [描述异常情况对生产进度的影响]
- [描述异常情况对产品质量的影响]
- [描述异常情况对设备运行状态的影响]
3. 原因分析：
经过初步调查和分析，我们认为造成这些模具加工异常的原因可能包括：
- [列出可能引起异常的原因1]
- [列出可能引起异常的原因2]
- [列出可能引起异常的原因3]
4. 处理措施：
为解决上述异常情况，我们已经采取了以下措施：- [描述已采取的措施1]
- [描述已采取的措施2]
- [描述已采取的措施3]
5. 后续计划：
我们计划采取以下进一步措施，以确保模具加工过程的稳定性和正常运行：
- [描述后续计划1]
- [描述后续计划2]
- [描述后续计划3]
请您对此异常情况给予关注，并指导我们进一步完善处理措施，以降低异常发生的风险，保证我们的加工工作能够顺利进行。
谢谢您对我们工作的支持与配合！
顺祝商祺，
[您的姓名]
[您的职务]
[联系方式]。
模具工件异常报告一、问题描述在模具生产过程中，发现部分工件出现异常情况。
异常工件主要表现为尺寸偏差超标、表面质量不达标、破损或损坏等问题。
以下是异常工件的具体情况及问题描述：1.尺寸偏差超标：部分工件的尺寸偏差超过了所需的容许范围，导致工件不能正常组装和使用。
其中包括直径、深度、高度等尺寸参数偏差越界的工件。
2.表面质量不达标：部分工件表面存在明显的瑕疵、划痕、凹坑等问题，严重影响了工件的外观质量。
这些问题主要出现在模具工作面、支撑面以及模具间隙等处。
3.破损或损坏：部分工件在运输和装卸过程中发生破碎或损坏，原因可能是包装不合理或操作不当。
工件的破损或损坏导致其无法投入使用，严重影响生产进度和产品质量。
二、问题分析1.尺寸偏差超标的问题可能是由于模具在生产过程中的磨损或断裂导致的，也可能是生产操作不规范导致的。
另外，材料的品质也可能对工件尺寸产生影响。
2.表面质量不达标的问题可能是由于工艺参数调整不当、模具材料质量差或生产过程中的划伤、碰撞等造成的。
此外，模具的清洁维护也会对表面质量产生影响。
3.破损或损坏的问题主要是由于在运输和装卸过程中未能采取有效的保护措施，对工件进行妥善包装和固定。
三、解决方案针对以上问题，制定以下解决方案：1.尺寸偏差超标问题：-对模具进行定期维护、保养，检查模具的磨损情况，及时更换磨损过度的模具。
-加强质量控制，并优化生产工艺参数，确保工件在规定范围内的尺寸偏差。
-对生产操作进行培训和指导，提高员工的操作规范性和技术水平。
2.表面质量不达标问题：-优化生产工艺参数，确保模具在生产过程中的温度、压力等控制合理。
-选择高质量的模具材料，确保模具的耐磨性和抗划伤性能。
-定期进行模具的清洁和维护，避免灰尘、污渍等对模具表面质量的影响。
3.破损或损坏问题：-设计合理的包装方案，确保工件在运输和装卸过程中的安全性。
-增加运输时的防震措施，保护工件免受震动和撞击的影响。
-提供专业培训，加强装卸操作人员的技能和操作规范。
模具加工异常报告范文一、异常情况描述近期，我司进行了一批模具加工的工作，并在此过程中发现了一些异常情况。
在本报告中，将详细描述这些异常情况，并提出相应的解决方案。
二、异常情况一：尺寸偏差超出允许范围在模具加工过程中，我们发现了一些零件的尺寸偏差超出了允许范围。
经过仔细检查，我们发现这主要是由于加工设备的精度问题导致的。
在加工过程中，我们使用的设备出现了一些误差，导致了零件尺寸的偏差。
三、解决方案一：设备维护和校准为了解决这个问题，我们决定对加工设备进行维护和校准。
首先，我们将对设备进行全面的检查，修复任何可能存在的故障。
其次，我们将对设备进行校准，确保其精度符合要求。
最后，我们将制定一套严格的设备维护计划，定期进行设备的检查和保养，以保证其正常运行。
四、异常情况二：加工表面粗糙度不达标除了尺寸偏差超出范围外，我们还发现了一些零件的加工表面粗糙度不达标的情况。
经过进一步调查，我们发现这是由于刀具磨损、切削参数设置不当等原因导致的。
五、解决方案二：刀具更换和参数优化为了解决这个问题，我们首先将对刀具进行更换，确保其磨损程度符合要求。
其次，我们将优化切削参数，确保其能够得到更好的加工表面质量。
同时，我们还将制定一套严格的刀具管理制度，定期检查和维护刀具，确保其正常使用。
六、异常情况三：加工过程中出现卡刀现象在加工过程中，我们还遇到了一些卡刀现象，导致零件加工不完整或加工质量不达标。
经过分析，我们发现这是由于加工过程中切削液不足或切削液质量不合格所致。
七、解决方案三：切削液管理和质量控制为了解决这个问题，我们将加强对切削液的管理和质量控制。
首先，我们将制定一套切削液管理制度，确保切削液的使用量和质量符合要求。
其次，我们将定期对切削液进行检测和维护，确保其正常使用。
同时，我们还将加强对操作人员的培训，提高其对切削液管理的认识和操作水平。
八、总结与建议通过对以上异常情况的分析和解决方案的提出，我们相信可以有效解决模具加工过程中出现的问题。
模具异常报告
日期：XXXX年XX月XX日
报告人：XXX
报告目的：汇报模具异常情况，说明异常原因及采取的措施。
1. 异常情况：
在生产过程中，发现模具出现异常，具体表现为模具在使用过程中产生异响，并且模具下料后产品出现了明显的变形。
2. 异常原因：
通过对模具进行检测和分析，发现异常的原因为模具使用过程中部分零件已经磨损或受到一定的损坏，导致模具制品的生产过程中出现了异常情况。
3. 采取的措施：
针对上述异常情况和原因，我们立即采取了以下措施：
（1）对受损的部分进行更换或修复，确保模具生产装置完好无缺，能够稳定地进行正常生产；
（2）加强了模具检测和维护工作，确保模具在整个生产过程中处于稳定和健康的状态；
（3）加强员工培训和管理工作，提高员工对生产过程中模具使用情况的认识和重视程度，确保通过正确使用和维护模具来保障产品的质量。
4. 结论：
通过上述的措施，我们已经成功地解决了模具异常情况，确保了模具在后续生产过程中的正常使用和性能稳定；同时，也使得产品的生产质量得到了有效的保障和提升。
以上为模具异常报告，谢谢。
模具常见异常之原因分析及对策目录一.毛边二.冲头易断三.跳料四.拉伸破裂五.抽芽破裂及偏差六.脱料不顺七.螺丝易断八.折边呎寸及角度偏差.九.推平后间隙过大及翘边十.铆合不良十一. 滑块不顺及易裂一. 毛边产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解.1. 单纯冲孔模毛边:原因分析1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏)2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等)3>.凸模与凹模间隙过大.4>.凸模与凹模间隙偏移.5>.凹模堵料而被挤裂.改善对策1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利.2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模.3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙.4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位.5>.将凹模落料孔斜度加大,保証落料顺畅.2.复合模及切料毛边原因分析1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏.2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均.3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边.改善对策1>.调整送料平行度及长度,保証不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.3>.将冲头端部追加靠肩.3.其它之毛边.原因分析1>.工件定位过紧而刮出毛边.2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)改善对策1>.调整定位(保証工序件之定位正确性)2>.将避位加大.3>.修整预冲孔之毛边.二. 易断冲头冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下.1. 预冲头易断之原因分析1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料,以致凸模断掉.2>.工作部分过长,强度不够.3>.凸凹模间隙偏移.4>.材料冲二次时,材料卡放到位(或模腔内有异物)5>.冲次量已到正常损坏.6>.脱料板内弹簧断掉,致使脱板变形而折断.7>.夹板与脱料板偏差.改善对策1>.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大,凹模用退磁器退磁.2>.工作部位减短一般采用4mm 以内.3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)4>.产线人员保証材料不重压.5>.更换冲头,保养时检查.6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)4.其它类冲头断掉之原因分析:1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断.3>.铆头之冲头回火不够,导致铆处崩掉而拉下(尽量不用铆头)4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断.5>.夹板上之沉头不够.改善对策1>.固火后再用或改用挂钩及用螺丝锁.2>.修改冲头挂钩之位置,保証受力均匀.3>.加高沉头孔.三. 跳料跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料原因分析:1>.凹模间隙过大.2>.凸模磁性过大.3>.凹模刃口磨损,刃壁光亮.4>.凸模进入凹模有效行程过短.改善对策1>.调整凹模间隙,重新线割入块2>.凸凹模退磁.3>.用披覆机将凹模刃口打粗糙.4>.加长凸模的工作长度.2. 另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成R 角或刃口倒角均可(附图)3. 对于较大型冲子,可在冲头内加装顶料梢或滚珠螺丝(附图)四.拉伸(深)破裂拉伸(深)破裂之原因1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)2>.凹模无圆角粗糙度过大.3>.材料材质过硬,塑性不好.4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)5>.第二次拉深材料未到位6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.改善对策:1>.将凸凹模之间隙修整至正常值.2>.按产品要求研磨相应R 角并抛光.3>.如果材料超规太多则更换材料,另可相应加大凹模R 角及光亮度可避免.4>.可以分几次拉深.5>.调整定位使其能正确定位.6>.凹凸模之脱料板加弹弹力,增加压边力五.抽芽破裂及偏差5. 抽芽破裂之原因分析:1>.抽芽冲头预冲刃口断掉.一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.预冲孔抽芽: 3>.凸模与凹模间隙过小.4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉,孔未冲出.5>.凸模破裂(抽芽冲头工作部位崩缺)改善对策: 1>.更换抽芽冲头.2>.调整凸凹模位置.3>.将凸凹模间隙调整至适中.4>.更换预冲冲头.5>.更换抽芽冲头.6. 抽芽高度不够之原因分析.1>.预冲孔孔径太大.2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够.3>.抽芽冲头直径太小,与凹模间隙太大(或凹模直径太大)4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低.改善对策;1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太小,导致抽芽后偏高.2>.加长抽芽冲头工作长度.3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样.4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位,视抽芽孔的位置来调整.六脱料不顺脱料不顺主要是以下几种原因造成1 模板磁性太大2 定位太紧3 脱料梢弹簧失效(脱料板也一)4 脱料板上无脱料梢5 材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成6 材料变形平面度不良7 产品折边或成形后模具上避位不够.8 滑块被卡死,活动不顺9 对于复合模,材料与废料未完全分开改善对策1 将模板退磁2 依产品定位的位置正确性调整定位3 更换脱料梢弹簧(脱料板也一样)4 在脱料板上追加顶料梢5 最好能采用内定位.或定位在没有变异的位置6 调整材料的平面度7 加大模具上之让位8 修整滑块.使其能滑动顺畅9 上下模追加顶料梢.使材料与废料能顺利分开七螺丝易断螺丝断裂: 分正常损坏与非正常损坏一正常损坏之原因1 螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)2 螺丝本身的材质太差3 螺丝的正常损耗冲次已到而断改善对策1 将螺丝规格改大.如用M8 或M10 数量增加(视实际情况而定)2 更换新材质之螺丝3 保养模具对更换非正常损坏1 二块板之间错位而强行紧固2 凸凹模间隙过小(特别是成形模具)3 对于有气垫之模具,顶杆过长.气垫压力过大..导致下模螺丝断掉4 折边.成形模.,冲压二片料或冲二次改善对策1 扩孔或重新鑽孔2 詷整凸凹模间隙3 顶杆与模具气垫板标准化4 尽量避免冲二次或二片料八折边尺寸及角度不良一. 折边尺寸不良之原因:7. 设计时材料展开长度错误.8. 定位鬆动.9. 折边角度偏差影响呎寸.10. 材料未压死,致R 角太大(模高,气垫压力等)导致尺寸偏差.11. 在冲孔时就已错位.12. 折块螺丝鬆动或断掉导致尺寸不稳定.13. 预折边压线位置偏差.8 材料变形,平面度不良影响定位不良.改善对策:4. 变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来.5. 调整定位.6. 将折边角度调整至规格内,14. 调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死.15. 调整前工站冲孔及切料,保证前工件之正确性.16. 更换螺丝坚固.再调整定位.17. 调整预折边压线位置.18. 调整材料平面度.折边角度不良之原因分析:7. 凹凸模间隙偏大角度偏大.8. 气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或小)致角度偏大或小.9. 凸模R 角过大时.10. 折块螺丝鬆掉或断掉.11. 材料变形及平面度不良.12. 预折边压线位置不对或深浅不一.13. 凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大.折边角度不良改善对策:1. 调整凹凸模之间隙.2. 调整凹模之气垫压力.3. 修整凸模R 或凸模负角度减少回弹.4. 紧固或更换折块螺丝.5. 调整材料之变形及平面度.6. 调整预折边压线位置及深浅.7. 修整凸模上之压线高度.九翘推平后间隙过大及翘边间隙过大原因分析:1. 预折边压线过深或位置偏移.2. 折边后角度偏大及往外变形.3. 推平滑块让位不够.4. 推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高度压得太死或未压死.5. 推平滑块让位不够.6. 推平滑块之间隙过小或过大.7. 材料材质过硬.改善对策:1. 修改预折边压线的高度或位置.2. 调整折边角度及材料变形度.3. 调整上模压块之高低或模高.4. 加大推平滑块之让位.5. 调整推平滑块之间隙.推平翘边之原因分析:1. 预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅.2. 推平模压块高度不够未压死.(包括模高不够)3. 推平滑块之间隙过大.4. 材料材质过硬.改善对策:1. 调整压线之深度及位置.19.加高推平压块之高度.20.修整推平滑块之间隙.21.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服. 十铆合不良铆合不良之原因分析:14.铆合冲头R 角过大或过小.15.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成形时).16.抽芽高度不够.17.产品在铆合模内定位不良.18.铆合冲头破损.19.铆合冲头与凹模孔错位.20.铆合冲头与凹模间隙过大或过小.21.铆合冲头过短进入凹模深度不够.改善对策:8.修整铆合冲头R 角.9.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔之位置.10.修整抽芽高度.11.调整定位.12.更换铆合冲头13.调整铆合冲头与凹模.14.调整铆合冲头与凹模之间隙.15.加长铆合冲头.十一滑块不顺及易裂滑块不顺及易裂之原因分析:8.滑块与模板之间隙过小.9.滑块内弹簧断掉.10.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形.11.滑块模内R 角过小造成易裂.12.滑块模内脱料位置不对受力不均.13.滑块与模板接触太粗糙.14.结构设计太薄弱,改善对策:6.修整滑块与模板之间的间隙.7.更换滑块内之弹簧.8.修复滑块补焊研磨.9.最好变更滑块及模板内的槽的R 角.10.调整滑块与脱料位置让其受力均匀.11.抛光滑块及模板间隙的接触面.12.加强结构不能改的可改为快换式镶件式.13.。
模具加工过程中出现异常可能会导致产品质量问题和生产效率低下。
下面是一些常见的模具加工异常和相应的改善措施：
1. 模具磨损：模具磨损可能导致尺寸偏差和表面粗糙度增加。
- 改善措施：定期对模具进行维护和修复，涂抹合适的模具保养剂以延长模具寿命。
2. 模具变形：高温和高压会导致模具变形，影响产品精度和质量。
- 改善措施：优化模具材料和结构设计，确保模具具有足够的刚性和抗变形能力。
控制加工过程中的温度和压力，避免过度负荷。
3. 模具冷却不均匀：不均匀的冷却可能导致产品尺寸不稳定和内部应力集中。
- 改善措施：设计合理的冷却系统，确保冷却介质均匀覆盖整个模具，避免冷却死角。
根据模具加工过程中的温度分布情况，调整冷却介质的流量和温度。
4. 模具表面粗糙度不符合要求：模具表面粗糙度不符合要求可能影响产品的外观和性能。
- 改善措施：选择合适的加工方法和刀具，确保切削速度和进给速度适当。
精细调整切削参数，如切削深度和刀具进给量，以达到所需的表面粗糙度。
5. 模具出现断裂或裂纹：模具的疲劳和过载可能导致模具断裂或产生裂纹。
- 改善措施：合理设计和优化模具结构，确保模具具有足够的强度和刚性，减少应力集中。
控制加工过程中的负荷和温度，避免过载。
除了以上措施外，还应建立质量控制体系，包括定期检查和保养模具，记录模具使用情况和维护历史，及时处理和纠正异常情况。
定期培训和提升加工人员的技能和意识，以提高模具加工质量和效率。
请注意，具体的改善措施应根据具体情况和问题进行评估和实施。
模具异常及处理方法模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品。
但是在使用模具的过程中，有时会出现异常情况，例如模具损坏、尺寸偏差、卡料等问题。
这些问题如果不及时处理，将会影响产品质量和生产效率。
下面将介绍几种常见的模具异常情况及相应的处理方法。
1.模具损坏模具损坏是最常见的异常情况之一，可能会导致模具无法正常工作或影响产品质量。
模具损坏的原因有很多，例如超负荷使用、不当操作、磨损等。
处理方法如下：-停止使用模具，并及时检查损坏的部位。
-如果是局部损坏，可以进行修复工作，如修补或更换受损部位。
-如果是整体损坏，需要进行更换整套模具。
-在修复或更换模具后，进行适当的试产和调试，确保模具正常工作。
2.尺寸偏差尺寸偏差是指模具制造出来的产品尺寸与设计要求存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计或加工过程中的问题引起的。
处理方法如下：-检查模具部件之间的配合关系，是否出现磨损或松动等情况。
-检查模具加工工艺，是否存在材料选择、工艺参数等方面的问题。
-根据实际情况，对模具进行调整或修正，以减小尺寸偏差。
-做好模具使用记录，及时分析和总结问题，改善模具设计或加工工艺。
3.卡料卡料是指在模具使用过程中，被加工材料卡在模具中无法顺利移出的现象。
这可能会导致模具损坏或产品质量问题。
处理方法如下：-检查模具的流道设计是否合理，是否存在死角或过于复杂的结构。
-检查模具表面的润滑情况，是否需要增加或更换润滑剂。
-检查模具的开模间隙是否合适，是否需要调整开模力度。
-对于经常出现卡料问题的模具，可以考虑增加振动装置或改善模具结构，以提高模具使用性能。
4.模具使用寿命低模具使用寿命低可能是由于材料质量、操作不当等原因引起的。
处理方法如下：-检查模具材料是否合格，是否存在质量问题。
-培训操作人员，提高其模具操作技能和注意事项的认识。
-加强模具的日常维护和保养工作，定期清洁和润滑模具。
-在使用过程中，严格控制模具的工作负荷，避免超负荷使用。
在模具制造领域的25个常见问题解答1) “选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？”成形方法－可从两种基本材料类型中选择。
A) 热加工刀具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
塑性材料－一些塑性材料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。
长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。
在这些情况下，推荐使用不锈钢材料。
模具尺寸－大尺寸模具常常使用预淬硬钢。
穿透淬硬钢常常用于小尺寸模具。
模具使用次数－长期使用（> 1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。
中等长时间使用（100 000到1 000 000次）的模具应使用预淬硬钢，其硬度为30－45 HRC。
短时间使用（<100 000次）的模具应使用软钢，其硬度为160－250 HB。
表面粗糙度－许多塑料零件模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。
当添加硫改善可加工性时，表面质量会因此下降。
硫含量高的钢也变得更脆。
2) “影响材料可切削性的首要因素是什么？”钢的化学成分很重要。
钢的合金成分越高，就越难加工。
当碳含量增加时，可加工性就下降。
钢的结构对可加工性也非常重要。
不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和切削的。
锻件和铸件有非常难于加工的表面。
硬度是影响可加工性的一个重要因素。
一般规律是钢越硬，就越难加工。
高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400 HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN），可用于硬度最高为45 HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。
例如Al2O3 （氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。
最后一个是残余应力，它能引起可加工性问题。
常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。
3)“模具制造的生产成本由哪些部分组成？”粗略地说，成本的分布情况如下：切削 65％工件材料 20％热处理 5％装配/调整 10％这也非常清楚地表明了良好的可加工性和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。
4) “铸铁的切削特性是什么？”一般来说，它是：铸铁的硬度和强度越高，可加工性越低，从刀片和刀具可预期的刀具寿命越低。
用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的可加工性一般都很好。
可加工性与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。
片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。
加工铸铁时遇到的主要磨损类型为：磨蚀、粘结和扩散。
磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。
有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。
铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。
在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。
这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。
这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面质量。
一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为：高热硬度和化学稳定性，但与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、抗热冲击性和强度。
切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展：快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。
正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。
5) “什么类型工序是模具制造中主要的、共同的工序？”切削过程至少应分为3个工序类型：粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。
间歇铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。
在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。
如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。
如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。
这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。
6) “在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？”粗加工工序：圆刀片刀具、球头立铣刀及大刀尖半径圆角的立铣刀。
半精加工工序：圆刀具（直径范围为10－25 mm的圆刀片刀具），球头立铣刀。
精加工工序：圆刀具、球头立铣刀。
间歇铣削工序：圆刀具、球头立铣刀、直立铣刀。
通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。
关于可使用的高生产率刀具，见模具制造用样本C-1102:17) “在切削工艺中是否有比其它任何标准都重要的标准？”切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。
这就是说，必须使用不同直径的刀具（从大到小），特别是在粗加工和半精加工工序中。
任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。
为每一种刀具均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。
当ap/ae（轴向切削深度/径向切削深度）不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。
这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。
如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。
恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。
恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床——导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。
8) “为什么最经常将圆刀片刀具作为模具制造粗加工刀具的首选？”如果使用方肩铣刀进行空穴的粗铣削，在半精加工中就要去除大量的台阶状切削余量。
这将使切削力发生变化，使刀具弯曲。
其结果是给精加工留下不均匀的加工余量，从而影响模具的几何精度。
如果使用刀片为圆角断面相对弱的方肩铣刀（带三角形刀片），就会产生不可预测的切削效应。
三角形或菱形刀片还会产生大的径向切削力，并且由于切削刃的数目多，所以他们是经济性不太好的粗加工工序的替代刀具。
另一方面，圆刀片可在各种材料中和各个方向上进行铣削，如果使用它，在走刀之间可以平滑过度，也可以为半精加工留下较小的和较均匀的加工余量。
圆刀片的特性之一是他们产生的切屑厚度是可变的。
这就使它们可使用比大多数其它刀片高的进给率。
圆刀片的进入角从几乎为零（非常浅的切削）改变到90簘，切削作用非常平稳。
在切削的最大深度处，进入角为45度，当沿带外圆的直壁仿形切削时，进入角为90度。
这也说明了为什么圆刀片刀具的强度大——切削负载是逐渐增大的。
粗加工和半粗加工应该总将圆刀片刀具CoroMill 200（见模具制造样本C-1102:1）作为首选。
在5轴切削中，圆刀片非常适合，特别是它没有任何限制。
通过使用良好的编程，圆刀片刀具和圆刀具在很大程度上可代替球头立铣刀。
跳动量小的圆刀片与磨削的、正前角和轻切削槽形结合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。
9) “什么是有效切削速度（ve）和为什么它对最大生产率非常重要？”切削中实际或有效直径上的有效切削速度的这一基本计算总是非常重要。
由于进给率取决于一定切削速度下的转速，如果未计算有效速度，进给率就会计算错误。
如果在计算切削速度时使用刀具的名义直径值（Dc），当切削深度浅时，有效或实际切削速度要比计算速度低得多。
这对圆刀片CoroMill 200刀具（特别是在小直径范围）、可乐满球头立铣刀、大刀尖圆角半径立铣刀和CoroMill 390立铣刀之类的刀具有效，这些刀具请参见山特维克可乐满的模具制造样本 C-1102:1。
当然，计算得到的进给率也低得多，这严重降低了生产率。
更重要的是，刀具的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。
当进行3D切削时，切削时的直径在变化，它与模具的几何形状有关。
此问题的一个解决方案是定义带陡壁的模具和几何形状浅的零件断面/段节。
如果对每个断面/段节编制专门的CAM程序和切削参数，就可以达到良好的折中和结果。
section/segment.10) “对于成功的淬硬工具钢的铣削来说，重要的应用参数有哪些？”使用高速钢对淬硬工具钢进行精加工时，一个需遵守的主要参数是采用浅切削。
切削深度应不超过0.2/0.2 mm（ap/ae：轴向切削深度/径向切削深度）。
这是为了避免刀柄/切削刀具的过大弯曲和保持所加工模具拥有小的公差和高精度。
选择刚性夹紧和切削刀具也非常重要。
当使用整体硬质合金刀具时，采用有最大核心直径（最大弯曲刚度）的刀具非常重要。
一条经验法则是，如果将刀具的直径提高20％，例如从10 mm提高到12 mm，刀具的弯曲将减小50％。
也可以说，如果将刀具悬伸/伸出部分缩短20％，刀具的弯曲将减小50％。
超尺寸刀柄和锥度的前面部分进一步提高了刚度。
当使用可转位刀片的球头立铣刀（见模具制造样本 C-1102:1）时，如果刀柄用重金属制造，弯曲刚度可以提高3－4倍。
当用高速钢对淬硬工具钢进行精加工时，选择专用槽形和牌号也非常重要。
选择像TiAlN这样有高热硬度的涂层也非常重要。
11) “什么时候应采用顺铣，什么时候应采用逆铣？”主要建议是：尽可能多试验和使用顺铣。
当切削刃进行切削时，在顺铣中，切屑厚度可达到其最大值。
而在逆铣中，为最小值。
一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。
在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产生更多的热量。
逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。
在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀具或整体硬质合金刀具的影响有利得多。
当然也有例外。
当使用整体硬质合金立铣刀（见模具样本C- 1102:1中的刀具）进行侧铣（精加工）时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。
这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。
不同轴向走刀之间如果有不重合的话，效果也非常小。
这主要是因为切削力的方向。
如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。
可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。
逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。
12) “仿形铣削还是纵向等高线切削？”在空穴铣削中，保证顺铣刀具路径成功的最好方法是采用等高线型刀具路径。
铣刀（例如球头立铣刀，见模具制造样本C-1102:1）外圆沿等高线铣削常常得到高生产率，这是因为在较大的刀具直径上，有更多的齿在切削。
如果机床主轴的转速受到限制，等高线铣削将帮助保持切削速度和进给率。
采用这种刀具路径，工作负载和方向的变化也小。
在高速钢应用和淬硬材料中，这特别重要。
这是因为如果切削速度和进给量高的话，切削刃和切削过程便更容易受到工作负载和方向改变的不利影响，工作负载和方向的变化会引起切削力和弯曲的变化。
