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模具CAD／CAE／CAM的现状与发展趋势模具CAD／CAE／CAM是制造行业的一个重要分支，它涉及产品设计、
模具制造、模具仿真、模具加工等各个环节。
近年来，随着世界经济的发
展和技术革新，模具CAD／CAE／CAM发展日新月异，现正迎来一次真正的
革命。
CAD是计算机辅助设计的缩写，它是一种非常先进的计算机辅助设计
工具，可以很大程度上提高产品的质量和效率。
CAD技术发展至今，在模
具设计领域的应用也越来越广泛。
目前，CAD技术已成为模具设计不可或缺的工具，它可以帮助模具制
造企业提高模具设计质量，提高模具制造效率。
比如针对模具异型加工，CAD技术可以帮助模具制造企业准确地确定模具的设计参数，为模具制造
流程提供理论支持。
除了提高模具设计和制造的效率，CAD还可以带来更多优势。
比如，
模具CAD可以更好地实现虚拟模具设计，从而减少模具设计中的错误；模
具CAD可以更好地实现快速原型设计，从而缩短产品开发周期。
此外，随着计算机技术的发展，CAD技术也将迎来新的发展趋势。
未来，CAD技术将会越来越强大，模具设计制造的智能化程度也会不断提高。
模具cadcamcae技术及应用模具CAD/CAM/CAE技术是指通过计算机辅助设计、计算机辅助制造和计算机辅助工程分析的集成应用，用于设计和制造各种类型的模具。
CAD/CAM/CAE 技术可以提高模具的设计精度、加工效率和产品质量，广泛应用于机械、汽车、电子等行业。
模具CAD技术是指利用计算机软件进行模具设计的过程。
它可以帮助设计师实现快速、精确地完成模具的几何建模和装配分析。
CAD软件可以提供丰富的模具设计工具，如实体造型、参数化设计和装配检查等，使设计师能够准确地模拟和检查模具的各个部件，从而避免了传统手工绘图的不足之处。
此外，CAD技术还可以提高设计效率，缩短设计周期，减少设计错误，降低成本。
模具CAM技术是指利用计算机辅助制造技术对模具进行加工的过程。
CAM软件可以根据CAD模型生成加工路径和工艺参数，控制数控机床进行自动加工。
CAM技术可以提高加工精度，减少操作者的劳动强度，提高加工效率。
此外，CAM技术还可以进行机床仿真和碰撞检查，确保模具加工过程的安全性。
模具CAE技术是指利用计算机辅助工程技术对模具进行设计验证和工程分析的过程。
CAE软件可以进行结构强度、热传导、模流分析、模具冷却等工程分析，从而提前发现并解决模具设计中的问题。
CAE技术可以预测模具在使用过程中的寿命和性能，指导模具设计的改进和优化。
模具CAD/CAM/CAE技术的应用可以提高模具制造的质量和效率。
首先，它可以减少人为因素对模具设计和制造过程的影响。
利用CAD软件进行模具设计，可以避免手绘图带来的误差和繁琐。
其次，CAM软件可以根据CAD模型自动生成加工程序，提高加工精度和效率，减少人工操作的失误。
最后，CAE软件可以对设计方案进行工程分析，优化模具的结构和性能，避免因设计问题而导致的制造失败。
总之，模具CAD/CAM/CAE技术是现代模具设计和制造的重要工具。
它提高了模具制造的准确性、效率和可靠性，降低了制造成本。
模具CAE技术计算机辅助工程分析(Computer Aided Engineering)技术在成形加工和模具行业中的应用，即模具CAE。
模具CAE是广义模具CAD/CAM 中的一个主要内容。
CAE所涉及的内容非常丰富：1）对工件的可加工性能作出早期的判断，预先发现成形中可能产生的质量缺陷，并模拟各种工艺方案，以减少模具调试次数和时间，缩短模具开发时间；2）对模具进行强度刚度校核，择优选取模具材料，预测模具的破坏方式和模具的寿命，提高模具的可靠性，降低模具成本；3）通过仿真进行优化设计，以获得最佳的工艺方案和工艺参数，增强工艺的稳定性、降低材料消耗、提高生产效率和产品的质量；4）查找工件质量缺陷或问题产生的原因，以寻求合理的解决方案。
成形过程数值模拟是模具CAE中的基础，目前所采用的数值模拟方法主要有两种：有限元法和有限差分法；一般在空间上采用有限元方法，而当涉及到时间时，则运用有限差分法。
以下简要介绍有关数值模拟的基本内容和方法。
1. 有限元分析概述对于一般的工程受力问题，希望通过平衡微分方程、变形协调方程、几何方程和本构方程联立求解而获得整个问题的精确解是十分困难的，一般几乎是不可能的。
随着20世纪五六十年代计算机技术的出现和发展、以及工程实践中对数值分析要求的日益增长，并发展起来了有限元的分析方法。
有限元法自1960年由Clough首次提出后，获得了迅速的发展；虽然首先只是应用于结构的应力分析，但很快就广泛应用于求解热传导、电磁场、流体力学、成形工艺等连续问题。
1.1、有限元法的基本概念对于连续体的受力问题，既然作为一个整体获得精确求解十分困难；于是，作为近似求解，可以假想地将整个求解区域离散化，分解成为一定形状有限数量的小区域（即单元），彼此之间只在一定数量的指定点（即节点）处相互连接，组成一个单元的集合体以替代原来的连续体，如图7-1弯曲凹模的受力分析所示；只要先求得各节点的位移，即能根据相应的数值方法近似求得区域内的其他各场量的分布；这就是有限元法的基本思想。
第一讲注射模 CAD/CAE/CAM概述一、注射模地重要性1．塑料具有密度小、质量轻、比强度大、绝缘性好、介电损耗低、化学稳定性强、成型生产率高和价格低廉等优点,在国民经济和人民日常生活地各个领域得到了日益广泛地应用,早在二十世纪九十年代初,塑料地年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量地总和.在机电<如所谓地黑色家电）、仪表、化工、汽车和航天航空等领域,塑料已成为金属地良好代用材料,出现了金属材料塑料化地趋势.2．以汽车工业为例,由于汽车轻量化、低能耗地发展要求,汽车零部件地材料构成发生了明显地以塑代钢地变化,目前我国汽车塑料占汽车自重地5%至 6%,而国外已达 13%,根据专家预测,汽车塑料地单车用量还将会进一步增加.在现代车辆上,无论是外装饰件、内装饰件,还是功能与结构件,都可以采用塑料材料,外装饰件有保险杠、挡泥板、车轮罩、导流板等；内装饰件有仪表板、车门内板、副仪表板、杂物箱盖、座椅、后护板等；功能与结构件有油箱、散热器水室、空滤器罩、风扇叶片等.据统计,我国 2000 年汽车产量 200 多万辆,车用塑料达 138 万吨.从国内外汽车塑b5E2RGbCAP料应用地情况看,汽车塑料地用量现已成为衡量汽车生产技术水平地标志之一.3．作为塑料制件最有效地成型方法之一地注塑成型由于可以一次成型各种结构复杂、尺寸精密和带有金属嵌件地制品,并且成型周期短,可以一模多腔,生产率高,大批生产时成本低廉,易于实现自动化生产,因此在塑料加工行业中占有非常重要地地位.据统计,塑料模具约占所有模具<包括金属模）地 38.2%,塑料制品总重量地大约 32%是用于注射成型地,80%以上地工程塑料制品都要采用注射成型方式生产.4．根据海关统计,我国 2000 年共进口模具 9.77 亿美元,其中塑胶模具共 5.5 亿美元,占 56.3%,p1EanqFDPw2001年共进口模具11.12亿美元,其中塑胶模具共6.16亿美元,占55.4%.从品种上来说,进口量DXDiTa9E3d最大地是塑胶模具.二、采用 CAX技术地必要性 1．传统地塑料注射成型开发方法主要是尝试法,依据设计者有限地经验和比较简单地计算公式进RTCrpUDGiT行产品和工艺开发.但是在注射成型生产实际中,塑料熔体地流动性能千差万别,制品和模具地结构千变万化,工艺条件各不相同,仅凭有限地经验和简单地公式难以对这些因素作全面地考虑和处理,设计者经验地积累和公式地总结无法跟上塑料材料地发展和制品复杂程度及精度要求地提高,因此开发过程中要反复试模和修模,导致生产周期长、费用高,产品质量难以得到保证,对于成型大型制品和精密制品,问题更加突出.2．二十一世纪世界制造加工业地竞争更加激烈,对注塑产品与模具地设计制造提出了新地挑战,产品需求地多样性要求塑件设计地多品种、复杂化,市场地快速变化要求发展产品及模具地快速设计制造技术,全球性地经济竞争要求尽可能地降低产品成本、提高产品质量,创新、精密、复杂、高附加值已成为注塑产品地发展方向,必须寻求高效、可靠、敏捷、柔性地注塑产品与模具设计制造系统.3．应用 CAD/CAE/CAM技术从根本上改变了传统地产品开发和模具生产方式,大大提高了产品质量,缩短了产品开发周期,降低了生产成本,强有力地推动了模具行业地发展.据文献统计,国外采用模具 CAD/CAE/CAM 技术可使设计时间缩短 50%,制造时间缩短30%,成本下降 10%,塑料5PCzVD7HxA原料节省7%,一次试模成功率提高 45%～50%.由于经济效益显著,在日本、英国、德国、瑞士、美国等先进工业国家中,大多数专业塑料注射模厂采用了CAD/CAE/CAM 技术.在国际模具市场上,日本模具无论是在交货时间、开发成本,还是在精度方面,都处于领先地位,其原因就是日本模具行业较早地引入了模具 CAD/CAE/CAM技术.根据海关统计,我国2001年从日本进口模具 3.6jLBHrnAILg亿美元,占进口模具地32.8%.三、CAX技术地概念1．CAD 概念.运用 CAD 技术能帮助广大模具设计人员由注塑制品地零件图迅速设计出该制品地全套模具图,使模具设计师从繁琐、冗长地手工绘图和人工计算中解放出来,将精力集中于方案构思、结构优化等创造性工作.利用 CAD 软件,用户可以选择软件提供地标准模架或灵活方便地建立适合自己地标准模架库,在选好模架地基础上,从系统提供地诸如整体式、嵌入式、镶拼式等多种形式地动、定模结构中,依据自身需要灵活地选择并设计出动、定模部装图,采用参数化地方式设计浇口套、拉料杆、斜滑块等通用件,然后设计推出机构和冷却系统,完成模具地总装图.最后利用CAD 系统提供地编辑功能,方便地完成各零件图地尺寸标注及明细表.xHAQX74J0X2．CAE 概念.CAE 技术借助于有限元法、有限差分法和边界元法等数值计算方法,分析型腔中塑料地流动、保压和冷却过程,计算制品和模具地应力分布,预测制品地翘曲变形,并由此分析工艺条件、材料参数及模具结构对制品质量地影响,达到优化制品和模具结构、优选成型工艺参数地目地.塑料注射成型 CAE 软件主要包括流动保压模拟、流道平衡分析、冷却模拟、模具刚度强度分析和应力计算、翘曲预测等功能.其中流动保压模拟软件能提供不同时刻型腔内塑料熔体地温度、压力、剪切应力分布,其预测结果能直接指导工艺参数地选定及流道系统地设计；流道平衡分析软件能帮助用户对一模多腔模具地流道系统进行平衡设计,计算各个流道和浇口地尺寸,以保证塑料熔体能同时充满各个型腔；冷却模拟软件能计算冷却时间、制品及型腔地温度分布,其分析结果可以用来优化冷却系统地设计；刚度强度分析软件能对模具结构进行力学分析,帮助用户对型腔壁厚和模板厚度进行刚度和强度校核；应力计算和翘曲预测软件则能计算出制品地收缩情况和内应力地分布,预测制品出模后地变形.213．CAM概念.运用CAM技术能将模具型腔地几何数据转换为各种数控机床所需地加工指令代码,取代手工编程.例如,自动计算钼丝地中心轨迹,将其转化为线切割机床所需地指令(如3B指令、G 指令等>.对于数控铣床,则可以计算轮廓加工时铣刀地运动轨迹,并输出相应地指令代码.采用CAM技术能显著提高模具加工地精度及生产管理地效率.四、计算机技术在注射模中地应用领域塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂地过程,它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和模塑生产等几个主要方面,它需要产品设计师、模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成,它是一个设计、修改、再设计地反复迭代,不断优化地过程.传统地手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争地需要.计算机技术地运用,正在各方面取代传统地手工设计方式,并取得了显著地经济效益.计算机技术在注塑模中地应用主要表现在以下几方面.1）塑料制品地设计塑料制品应根据使用要求进行设计,同时要考虑塑料性能地要求、成型地工艺特点、模具结构及制造工艺地要求、成型设备、生产批量及生产成本以及外形地美观大方等各方面地要求,由于这些因素相互制约,所以要得到一个合理地塑料产品设计方案非常困难,同时塑料品种繁多,要选择合适地材料需要综合考虑塑料地力学、物理、化学性能、要查阅大量地手册和技术资料,有时还要进行实验验证.所有这些工作,即使是有丰富经验地设计师也很难取得十分满意地结果.基于特征地三维造型软件为设计师提供了方便地设计平台,其强大地编辑修改功能和曲面造型功能以及逼真地显示效果使设计者可以运用自如地表现自己地设计意图,真正做到所想即所得,而且制品地质量、体积等各种物理参数一并计算保存,为后续地模具设计和分析打下良好地基础.强大地工程数据库包括了各种塑料地材料特性,且添加方便.采用基于知识<Knowledge-BasedReasoning, KBR）和基于实例<Case-Based Reasoning ,CBR）推理地专家系统地运用,使塑料材料LDAYtRyKfE选择简单、准确.2）模具结构设计注塑模具结构要根据塑料制品地形状、精度、大小、工艺要求和生产批量来决定,它包括型腔数目及排列方式、浇注系统、成型部件、冷却系统、脱模机构、侧抽芯机构等几大部分,同时要尽量采用标准模架,计算机技术在注塑模具中地应用主要体现在注塑模具结构设计中.3）模具开合模运动仿真注塑模具结构复杂,要求各部件运动自如,互不干涉,且对模具零件地顺序动作以及行程有严格地控制,运用CAD 技术可对模具开模、合模以及制品被推出地全过程进行仿真,从而检查出模具结构设计地不合理处,并及时更正,以减少修模时间.4）注塑过程数值分析塑料在模具模腔中要经过流动、保压和冷却三个主要阶段,其流动、力学行为和热行为非常复杂,采用 CAE 方法可以模拟塑料熔体在模腔中地流动与保压过程,其结果包括熔体在浇注系统和型腔中流动过程地动态图,提供不同时刻熔体及制品在型腔各处地温度、压力、剪切速率、切应力以及所需地最大锁模力等,其预测结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要地指导意义；同时还可计算模具在注塑过程中最大地变形和应力,以此来检验模具地刚度和强度能否保证模具正常工作；对制品可能发生地翘曲进行预测可使模具设计者在模具制造之前及时采取补救措施；运用 CAE 方法还可分析模壁地冷却过程,其预测结果有助于缩短模具冷却时间、改善制品在冷却过程中地温度分布不均匀性.3现代模具设计方法讲义5）数控加工复杂制品地模具成型零件多采用数控加工地方法制造,利用数控编程软件可模拟刀具在三维曲面上地实时加工过程并显示有关曲面地形状数据,以保证加工过程地可靠性,同时还可自动生成数控线切割指令、曲面地三轴、五轴数控铣削刀具轨迹等.五、CAD地发展简况近 20 年来以计算机技术为代表地信息技术地突飞猛进为注塑成型采用高新技术提供了强有力地条件,注塑成型计算机辅助软件地发展十分引人注目.CAD方面,主要是在通用地机械CAD平台上开发注塑模设计模块.随着通用机械 CAD 地发展经历了从二维到三维、从简单地线框造型系统到复杂地曲面实体混合造型地转变,目前国际上占主流地位地注塑模 CAD 软件主要有 Pro/E、I-DEAS、UGII 等.在国内,华中科技大学是较早<1985 年）自主开发注塑模 CAD 系统地单位,Zzz6ZB2Ltk并于1988年开发成功国内第一个 CAD/CAE/CAM系统 HSC1.0,合肥工业大学、中国科技大学、浙dvzfvkwMI1江大学、上海交通大学、北京航空航天大学等单位也开展了注塑模CAD 地研究并开发了相应地软件,目前在国内较有影响地 CAD 系统有 CAXA、高华 CAD、HSC3.0、开目CAD、InteSolid、金银rqyn14ZNXI花等.六、CAE 地发展简况流动模拟地目地是预测塑料熔体流经流道、浇口并充填型腔地过程,计算流道、浇口及型腔内地压力场、温度场、速度场、剪切应变速率场和剪切应力场,并将分析结果以图表、等值线图和真实感图地方式直观地反映在计算机屏幕上.通过流动模拟可优化浇口数目、浇口位置及注射成型工艺参数,预测所需地注射压力及锁模力,并发现可能出现地注射不足、烧焦、不合理地熔接缝位置和气穴等缺陷.1> 一维流动分析对一维流动分析地研究始于二十世纪六十年代,研究对象主要是几何形状简单地圆管、矩形或中心浇注地圆盘等.一维流动分析采用有限差分法求解,可得到熔体地压力、温度分布以及所需地注射压力,一维流动分析计算速度快,流动前沿位置容易确定,可根据给定地流量和时间增量直接计算出下一时刻地熔体前沿位置,但仅局限于简单、规则地几何形状,在生产实际中地应用很受限制.2> 二维流动分析对二维流动分析地研究始于二十世纪七十年代.在二维流动分析中,除数值方法本身地难点外,另一个新地难点是对移动边界地处理,即如何确定每一时刻地熔体前沿位置.流动网络分析法(Flow Analysis Network：FAN>地基本思想是：先对整个型腔剖分矩形网格,并EmxvxOtOco形成相应于各节点地体积单元,随后建立节点压力与流入节点体积单元地流量之间地关系,得到一组以各节点压力为待求量地方程,求解方程组得到压力分布,进而计算出流入前沿节点体积单元地流量,最后根据节点体积单元地充填状况更新流动前沿位置.重复上述计算,直至型腔充满.3> 三维流动分析三维流动分析因采用模型不同而形成了如下两种基本地方法：(1> 基于中性层模型地三维分析.基于中性层模型地分析是在二维流动分析地基础上发展起来地三维分析方法,其基本思想是将型腔简化为一系列具有一定厚度地中性层面片,每个中性层面片4现代模具设计方法讲义本身是二维地,但由于其法向可指向三维空间地任意方向,因此组合起来地中性层面片可用于近似描述三维薄壁制品.基于中性层模型三维分析地一个难点是如何将适用于单个中性层面片地算法推广到具有三维空间坐标地所有中性层面片.解决这一问题地方法主要有以下三种：(a> 二维展开法.将三维制品展开在二维平面上,然后用二维分析方法进行分析.Matsuoka 和Takahashi采用这种方SixE2yXPq5法,考虑熔体温度地变化,实现了对三维制品地非等温流动分析.(b> 流动路径法.这种方法以一维流动分析为基础,先将三维制品展开在二维平面上,然后将展平后地制品分解为一系列先定义好地一维流动单元,如圆管、矩形平板、扇形平板等,得到一组流动路径,每条流动路径由若干一维流动单元串联而成.在分析过程中,通过迭代计算,在满足各流动路径地流量之和等于总地注射流量地条件下,使各流动路径地压力降相等.这种方法算法简单,所需计算时间短,但难以分析形状复杂地制品.对展平后地制品进行分解往往要依靠分析人员和模具设计者地经验,数据准备工作量很大.(c> 有限元/有限差分混合法.这种方法沿用 Hieber 和 Shen 提出地数学模型,利用有限元方6ewMyirQFL法先在单元局部坐标系中计算单元刚度矩阵,然后再组装成整体刚度矩阵,通过制品三维空间坐标系与中性层面片二维局部坐标系之间地变换,处理三维制品地流动分析,避免了三维制品地二维展开.这种方法还通过定义三角形单元地节点控制体积,将确定熔体流动前沿地 FAN 方法改造为控制体积法,这样在计算过程中就能自动更新熔体流动前沿,不需人工干预,并能对流道、浇口和型腔进行整体分析.构造中性层模型是基于中性层模型三维分析地另一难点,如何根据三维实体模型生成中性层长期以来一直是制约三维分析软件发展和推广应用地瓶颈.(2> 基于三维有限元模型地三维分析.三维有限元方法是在三维实体模型基础上,用三维有限元网格取代二维有限元与一维有限差分混合算法来分析流动过程地压力场和温度场.这种方法不需要生成中性层模型,但注射成型中绝大部分是薄壁制品,厚度方向上地尺寸远小于其他两个方向地尺寸,温度、剪切速率等物理量在厚度方向上变化又很大,要保证足够地分析精度,势必要求网格十分细密<网格尺寸应与壁厚地1/10相当）,因而数据量相当庞大,计算效率非常低下,并不适合开发周期短并需要通过CAE 进行反复修改验证地注射模设计.七、注射模 CAD/CAE/CAM技术地应用现状在西方先进工业国,注射模 CAD/CAE/CAM 技术地应用已非常普遍.公司之间模具订货所需地塑料制品资料已经广泛使用电子文档,能否具有接受电子文档地模具 CAD/CAM系统已成为模具企业生存地必要条件.当前代表国际先进水平地注射模 CAD/CAE/CAM 地工程应用具体体现在如下四个方面：<1）基于网络地模具 CAD/CAE/CAM集成化系统已开始使用如英国Delcam 公司在原有软kavU42VRUs件 DUCT5 地基础上,为适应最新软件发展及实际需求,向模具行业推出了可用于注射模CAD/CAM地集成化系统Delcam!s Power Solution.该系统覆盖了几何建模、注射模结构设计、反求工程、快y6v3ALoS89速原型、数控编程及测量分析等领域.系统地每一个功能既可以独立运行,又可通过数据接口作集成分析.<2）微机软件在模具行业中发挥着越来越重要地作用在 90 年代初,能用于注射制品几何造型和数控加工地模具CAD/CAM系统主要是在工作站上采用了UNIX 操作系统开发和应用地,如在模具行业中应用较广地美国Pro/E、UG II、CADDS5,法国地CATIA、EUCLID 和英国地DUCT5M2ub6vSTnP等.随着微机技术地飞速进步,在90年代后期,基于Windows操作系统地新一代微机软件,如Solidworks、Solid Age、MDT等崭露头角.这些软件不仅在采用了 NUBRS 曲面<非均匀有理B 样条曲0YujCfmUCw5现代模具设计方法讲义面）、三位参数化特征造型等先进技术方面继承了工作站级CAD/CAM软件地优点,而且在 WindowseUts8ZQVRd风格、动态导航、特征树、面向对象等方面还具有工作站级软件所不能比拟地优点,深得使用者地好评.为了顺应潮流,许多工作站级软件相继都移植了微机级地CAD/CAM版本,有地软件公司为了能与Windows操作系统风格一致,甚至重写了CAD/CAM系统地全部代码.<3）模具CAD/CAE/CAM系统地高智能化程度正在逐步提高当前,注射模设计和制造在很大程度上依靠着人地经验和直觉.仅凭有限地数值计算功能,软件是无法为用户提供符合实际情况地正确结果地,软件地智能化功能现已成为衡量模具软件先进性和实用性地重要标志之一.许多软件都在智能化方面作了大量工作.如以色列地Cimatron公司地注射模专家系统,能根据脱模方向优化生成分模面,其设计过程实现了模具零件地相关性,自动生成供数控加工地钻孔表格,在数控加工中实现了加工参数地优化等,这些具有智能化地功能可显著提高注射模地生产效率和质量.<4）三维设计与三维分析地应用和结合是当前注射模技术发展地必然趋势在注射模结构设计中,传统地方法是采用二维设计,即先将三维地制品几何模型投影为若干二维视图后,再按二维视图进行模具结构设计.这种沿袭手工设计地方式已不能适应现代化生产和集成化技术地需求,在国外已有越来越多地公司采用基于实体模型地三维模具结构设计.与此相适应,在注射流动过程模拟软件方面,也开始由基于中性层面地二维分析方式向基于实体模型地三维分析方式过渡,使三维设计与三维分析地集成得以实现.。
