电极的焙烧

负极焙烧工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：负极焙烧工艺是一种重要的电池制造工艺，主要用于生产锂离子电池的负极材料。

在电池领域，负极材料是电池性能的关键之一，其制备工艺的优劣将直接影响到电池的性能和循环寿命。

负极焙烧工艺是负极材料制备中的一个重要环节，通过高温烘烤来处理活性负极材料，使其达到理想的结构和性能，从而提高电池的功率密度和循环性能。

一般来说，负极焙烧工艺包括原料处理、混合、成型、烘烤和焙烧等步骤。

首先是原料处理，通常使用的原料主要包括石墨、导电剂、粘结剂等。

这些原料经过混合、成型后形成负极片，然后进行烘烤，在低温下去除水分和挥发物，以保证负极片不在高温下发生爆炸或变形。

最后是焙烧，通过在高温下处理负极片，使其结构更加稳定，从而提高电池的性能。

负极焙烧工艺的关键在于控制好烘烤和焙烧的温度、时间和氛围。

烘烤和焙烧的温度应根据负极材料的性质和要求来确定，通常在200-600摄氏度之间。

时间的控制也非常重要，短时间内提高温度会导致负极片内部产生应力，从而影响电池的性能。

氛围的控制也不可忽视，负极焙烧通常在惰性气氛下进行，以防止氧化反应发生。

在负极焙烧工艺中，还需要考虑到负极材料的化学稳定性和结构稳定性。

化学稳定性是指负极材料在电池中长期循环过程中不会发生不可逆的化学反应，从而影响电池的寿命和循环性能。

而结构稳定性则是指负极材料在高温下不会结构热变形或发生相变，以保证电池在高温下仍能正常工作。

在负极焙烧工艺中，需要严格控制热处理的温度和时间，以保证负极材料的化学和结构稳定性。

负极焙烧工艺是电池制造中一个至关重要的环节，通过这一工艺可以提高负极材料的性能和循环寿命，从而提高电池的整体性能。

随着科技的不断发展和创新，负极焙烧工艺也在不断地完善和优化，为电池制造业的发展提供了更好的支持和保障。

希望在未来的电池领域中，负极焙烧工艺可以不断地创新和进步，为我们的生活带来更多的便利和可能性。

第二篇示例：负极焙烧工艺是一种重要的电池生产工艺，主要用于生产钴酸锂电池负极材料。

焙烧对石墨电极质量的影响1焙烧的概念及工艺内容1.1焙烧的概念焙烧是指压型生制品（生坯）在隔绝空气的填充料包围中，通过不断地接受外部的热量，使制品中的黏结剂沥青变成沥青焦, 并同时与炭素骨料颗粒结合成为牢固的一体的热处理过程。

1.2焙烧过程的几个重要步骤1）装炉前准备：检查炉子状况，在规定的时间周期内，要对其进行预防性的维护，满足装炉要求。

2）填充料准备：加工合格的填充料，通过机械将其填满生制品周围的空隙，避免在加热循环过程中，当生制品内的沥青变成液体时，制品发生变形。

3）装炉：通过机械将生制品装入焙烧炉炉箱内的指定位置。

4）加热：通过燃料的燃烧将其产生的热量间接传递给制品本身，使其连续不断地受热。

5）冷却：按要求逐步减小燃料的供给，以减少对炉内热量的供应；当焙烧过程结束后，通过强制风冷逐渐将炉内的温度降到400 C,然后再自然冷却至环境温度。

6）出炉：采用机械将炉箱内产品周围的填充料清除和移走，然后将产品从炉箱内移出至清理场地，进行产品表面粘附填充料的清理。

7）检查：用肉眼检查产品表面，并通过锤击回声法判断内部结构缺陷。

2焙烧炉炉型的比较 为适应对不同尺寸及品种的产品进行焙烧，设计了不同类型 的炉子及控制系统， 在提高生产率、降低燃料消耗、控制排放物及提高质量的基础上，开发出了各种各样的焙烧炉。

发展到目前， 焙烧炉的主要炉体型式有：带盖式环式焙烧炉、敞开式环式焙烧 炉、车底式焙烧炉、隧道窑等。

当前，在传统炉型的基础上，敞开式环式焙烧炉又得到了新的改进，即在每个炉箱上增加了一个轻质的保温盖， 并对燃烧喷 嘴结构进行了改进，这不仅有效解决了废气的无组织排放问题， 还实现了燃烧系统的低氮燃烧效果。

以上4种类型是现在主流 的焙烧炉炉型，它们的优缺点如表 1所示。

TaHp Iand ifcmuiunta 时 ddiffeml typ® of 序号(PS1阿壮査例丸炉昶变臥曼戕饨 俯息式时）難阿劇肘的强•则込曲制不1■辄 ■ H 开贰开式卅 林糊K 啊如内眦強側山 8U 上砒％贮尢组即帧耐孵面 种辭札翔氏能炉 焊楠和垂貢方罪畫小用般 能駄•牆九料卿加M 用氐4产用1温（锻締推准飜. 3焙烧升温全过程的机理分析对一次焙烧而言，不论外燃式环式焙烧炉（敞开式环式焙烧2 / 11焙烧炉，都是将燃料燃烧后产生的热量传导给耐火砖或容器焙烧的钢桶，然后再由耐火砖或钢桶传递给填充料，最后由填充料将热量传递给生制品，当生制品自身感受的温度超过黏结剂沥青的软化点时，生坯由玻璃态先软化而后变成熔融状态，恰好在周围填充料的挤压下，使其保持原有的几何形状。

电极焙烧及相关要点电极电极是电石炉的心脏，只有充分地了解电极的组件，才能更好的控制、操作及保护好电极，才能更好的完成生产任务。

电极好比人的身体，电极壳是躯干、电极糊好比营养、那么电流就是精神，只有控制好这三样，才能更好的把电极保护好。

1.电极壳电极壳是自焙电极的关键部分。

电极壳的完好与否直接关系到生产能否安全、连续、稳定运行，是生产过程中必不可少的保障因素。

25500KV A密闭型电石炉自焙电极是以¢1250mm电极壳为铠装，进行电极的自焙。

在电极焙烧过程中，电极壳不仅使电极成型而且还兼起导电作用。

（根据有关资料介绍，由于钢质材料的导电系数大以及在导电过程中的集肤效应，电极壳中通过的电流为总电流的80%左右）因此，电极壳在电石生产中成为不可或缺的器件。

电极壳的构成是有均匀的12片3mm的筋板；12片2mm的弧形板和12跟¢18mm厚的圆钢，经过裁剪、冲压、折弯、缝焊而成。

1.1电极壳的导电特性（1）外壳有效导电截面积约1250×3.14×2=7850㎜2（2）外筋板有效导电截面积大约30×7×12=2520㎜2（3）内筋板有效导电截面积约185×2×12=4440㎜2（4）圆钢有效导电截面积约81×3.14×12=3052㎜2电极壳的有效导电截面积=17862㎜2钢材的电流密度为2.2～2.4A/㎜2故电极壳的有效导电截面积可承受的电流为39296～42869A与《埃肯手册》中所提到的：在电极焙烧初期为防止电极壳烧损，操作电流应控制在40000A以内基本相符。

1.2电极壳的物理特性由于电极壳为钢质材料制成，故其物理特性与钢材相符，据查找相关钢材特性为：密度 7.86g/㎝3;软化点 450～550℃；熔点1535℃；沸点 2750℃1.3电极壳外筋板最大可输入电流接触元件夹紧外筋片面的有效长度约为435㎜，夹电极壳外筋板厚度约为 7㎜电极壳外筋板可输入的最大电流为S=435×7×12=36540㎜2电极壳外筋板可输入的最大电流为I=36540×（2.2～2.4 A/㎜2）=（80388～87700）A常温下。

电极焙烧及操作1电极糊1电极糊的组成电极糊的主要由固定碳素原料、石墨粉和泥球（粘结剂）组成。

2电极糊的质量标准固定碳含量≥80%，灰分≤4%，挥发分：12.5~15.5%2电极焙烧1电极焙烧的热源⑴传导热：电极本身具有良好的导热性，而处在孤光区的电极部分具有2500℃以上的高温，因此电极可通过自下而上的热量传导，使上部的电极和电极糊得到更多的热量。

⑵电阻热：当大电流通过电机壳和熔化的电极糊而产生的较大的电阻热，尤其是当电极太短，无法满足生产需求时，补压电极后的电极焙烧所需热量主要靠电阻热来进行。

⑶辐射热：主要由炉料表面CO燃烧所释放的热量。

2电极焙烧的三个主要阶段⑴第一阶段（软化阶段）：从室温到200℃，电极糊块状固体逐渐软化的阶段。

⑵第二阶段（挥发阶段）：从200℃~600℃，熔化的电极糊的挥发分开始挥发的阶段。

⑶第三阶段（固化阶段）：600℃以上为电极糊的固化温度，成型过程。

`三、电极压放量与焙烧时间1、电炉正常运行时，通过电极本身自焙每小时可焙烧成型30~40mm，故在正常情况下，电极的压放时间间隔控制在半小时以上。

2、电极通过补压，在正常焙烧时，每100mm的电极需要一个小时的焙烧时间。

若电石炉长时间进行检修，导致炉温降低，可适当延长焙烧时间。

若电极在生产时，长时间未压放，焙烧时可适当缩短焙烧时间（缩短时间不超过2小时）。

若电极的补压量超大（500mm以上）时，电石炉操作工应开炉门操作（35档），向电极周围推料，并观察挥发分的挥发情况。

3、在焙烧电极期间，严禁中控工提升电极。

通过电流变化情况适当点落电极，切不可将电极落死，否则电极将产生巨大的涡流，容易发生电极事故。

在电极焙烧期间，中控工尽量不动该相电极，可通过操作控制其它两相电极来渐渐控制该相电极的二次电流。

4、焙烧电极时，用一半的焙烧时间在最低档位运行，待挥发分由小变大然后由大变小时再考虑升负荷继续焙烧。

5、在焙烧电极时尽量不出炉，待焙烧完时再安排出炉，焙烧电极所对应的炉眼尽量安排最后出炉。

电极糊的烧结
一、焙烧电极糊的热源
（1）电极本身热量传导
（2）电流通过电极本身所产生的电阻热
（3）炉面火焰的传导与辐射
二、电极糊烧结过程
电极烧结时的变化过程，虽无明显的界限，但根据焙烧温度及部位，大体可以分为三个阶段。

（1）软化阶段。

温度由25℃上升至120℃—200℃，大约在导电颚板上面500毫米处。

（2）挥发阶段。

温度由120℃—200℃上升至650—750℃，大致在半环部位。

（3）烧结阶段。

温度由650—750℃上升至900—1000℃。

三、质量的判断
判断电极烧结是否正常，如发现放下来的电极表面呈灰白色或暗而不红，则焙烧良好，如发红则太干，如发黑或冒烟甚多，则太软。

放完电极10—20分钟之内，特别是电极烧结跟不上消耗时，必须注意电极发红程度，有无漏油、冒烟或电极本身“刺火”现象。

如发现上述现象，则需降低电炉负荷或停电处理。

为了使电极烧结质量良好，必须满足以下要求：
（1）符合质量标准又合乎块度要求的电极糊，充填时要保持一定的高度。

（2）电极制作与焊接必须符合要求，导电颚板的冷却条件以及电极的接触必须良好。

四、调节方法
（1）控制下放电极的间隔时间与长度。

如果电极较软，则应采取勤放少放或晚放的办法。

如太干则允许多放。

（2）放电极时，负荷的降低与增加。

如电极较软，大量电流将会沿着电极表面通过，可能会产生因电流冲击而烧坏电极壳，故在一般情况下，放电极时必须降低负荷，放电极后不要一下子恢复满负荷。

石墨电极工艺流程
(1)锻烧。

石油焦或沥青焦都需要进行锻烧，锻烧温度应
达到1350T,以充分脱除炭质原料所含的挥发分，提高焦炭的真密度、机械强度和导电性。

（2）破碎、筛分和配料。

将焙烧过的炭质原料破碎及筛分
成指定尺寸的骨料颗粒，部分焦炭磨成细粉，按照配方称量后集
聚组成各种颗粒的干混合料。

（3）混捏。

在加热状态下将定量的各种颗粒的干混合料与
定量的黏结剂搅拌混匀、捏合成可塑性糊料。

（4）成型。

在外部压力作用下（挤压成型）或高频振动作
用下（振动成型）将糊料压制成具有一定形状及较高密度的生
电极（生坯）。

（5）焙烧。

将生电极置于特制的焙烧炉中，采用冶金焦粉
对生电极进行填充和覆盖，在1250℃左右的高温下使黏结剂炭
化生成黏结焦，由此制得焙烧炭质电极。




（7）石墨化。

将焙烧炭质电极装入石墨化炉中，覆盖保温
料，采用直接通电产生高温的加热方式，在2200~3000℃的高
温下将炭电极转化成具有石墨晶质结构的石墨电极。

（8）机械加工。

按照使用要求，对石墨电极毛坯进行表面
车削、平端面及连接用的螺孔加工，并加工用于连接的接头。


。

内蒙宜化-电石公司-管理标准生产中心—工艺模块GLBZ-DS-SC
电极焙烧管理技术标准
1 目的
为保障生产安全,规范电极焙烧操作。

2 电极焙烧
2.1当电极工作长度小于1900mm时,必须对电极进行一次补长焙烧.
2.2,焙烧100mm以上电极,必须将变压器倒为星接,并按照电极焙烧进度表进行, 不允许角接焙烧.
2.3焙烧电极超过200mm,有生产中心出具电极焙烧进度表,各事业部按照电极焙烧进度表进行焙烧.
2.4焙烧电极必须在闭料状况下进行,不允许在干烧情况下焙烧.
3 电极焙烧操作
3.1焙烧电极时将把持器位置降至最低位置.
3.2焙烧电极期间不允许压放被焙烧电极.
3.3焙烧电极期间不允许移动(提升或下降)电极,如被焙烧电极电流超出控制电流时,可用另外两个电极进行调整.
3.4只有在停电状态下方可移动(提升或下降)被焙烧电极.
3.5当发生电极冒烟或其他故障时,应立即停电进行观察,确认没有漏糊或其他电极故障时,方可重新送电.
4 本规定由电石安全生产中心负责解释、考核，从下发之日开始执行。

起草：孙克鹏审核：蔡勇批准：熊俊更改状态：A/0 签发日期：2011年6月24日。

碳素焙烧温度
碳素制品的焙烧温度取决于其制造工艺和所用的原材料，以下是常见的碳素制品及其焙烧温度范围：
1.炭块：通常的焙烧温度为1300℃。

2.电极：石墨化后的焙烧温度为1200℃。

3.碳电阻：要求电阻高，焙烧温度为1000℃。

此外，在生产阴极炭素产品时，需要焙烧温度达到1250摄氏度以上，制品温度高达1200摄氏度，同时整个工艺流程均处于封闭式运行，所以，在整体焙烧流程中，最为核心的设备就是阴极焙烧炉。

以上信息仅供参考，如需获取更准确的信息，建议查阅碳素制品的相关书籍或咨询碳素制品的生产厂家。

废旧磷酸铁锂电池电极材料的硫酸化焙烧-水浸新工艺随着节能环保的意识逐渐增强，大量的废旧电池还原和再利用的问题也引起了广泛的关注。

其中，废旧磷酸铁锂电池的处理成为了重点关注的问题。

为实现废旧磷酸铁锂电池的高效利用，需要对其电极材料进行回收和再利用。

本文介绍了一种废旧磷酸铁锂电池电极材料的硫酸化焙烧-水浸新工艺，为废旧电池的再生利用提供了一种有效途径。

废旧磷酸铁锂电池的主要组成部分是磷酸铁锂正极材料、石墨负极材料、电解液和电池外壳等。

在这些材料中，正极材料含有大量的锂离子和氧化物；负极材料含有大量的石墨和其他碳负载物；电解液则由有机溶剂和含锂盐的溶液组成。

由于这些材料中含有大量的稀有金属和有价金属，因此对电池进行有效利用可以起到重要的经济和环境效益作用。

废旧磷酸铁锂电池电极材料的回收主要涉及正极材料和负极材料两方面。

其中，正极材料的回收需通过化学方法将其中的有价金属提取出来；负极材料则需要通过机械分离等方式进行回收。

目前，大多数的废旧磷酸铁锂电池回收利用方案基本上都不可避免地会产生废弃物。

因此，如何有效处理这些废弃物，将其变废为宝，成为了电池回收利用的重要环节。

废旧磷酸铁锂电池电极材料的硫酸化焙烧-水浸新工艺主要是针对废旧磷酸铁锂电池正极材料的回收。

该工艺主要包括以下步骤：（1）电极材料的分离和清洗。

首先需要对电池进行拆解，将电极材料从电池外壳中分离出来。

然后，将这些电极材料进行清洗，以充分去除其中的有机物和其他杂质。

（2）硫酸化。

将清洗干净的电极材料浸入含硫酸的溶液中，使其中的锂离子得以溶解到溶液中。

这个过程中，要保持溶液的温度和酸度稳定不变。

（3）焙烧。

将经过硫酸化处理的电极材料置于高温炉中，进行焙烧处理。

焙烧温度要高于晶化温度，以达到将化学状态转化为固态的目的。

在这个过程中，要控制仪器温度和气体气象，使其充分热解、炭化和还原。

（4）水浸。

将经过焙烧处理的电极材料进行水浸处理。

浸泡过程中，将其重复冲洗、搅拌，以使其中的残留物和废弃物完全溶解，达到有效分离出可回收的材料。

4万零五电石炉电极焙烧的过程电石炉电极焙烧是电石生产过程中不可或缺的一环。

电石是一种重要的化工原料，广泛用于制造乙炔、聚氯乙烯等化工产品。

而电石炉电极焙烧作为电石炉操作的关键步骤之一，对于电石的品质和产量有着重要的影响。

让我们了解一下电石炉电极焙烧的基本原理。

电极是电石炉内起到传导电流的作用的部件，它的主要成分是焦炭。

而电极焙烧就是将焦炭经过高温处理，使其具备良好的导电性能和机械强度，从而确保电极能够正常工作。

在进行电极焙烧之前，首先需要准备好原料。

一般来说，电极的主要原料是煤焦炭和一定比例的石墨。

这些原料经过破碎、筛分等处理后，按照一定的配方比例混合均匀，形成电极的预制块。

接下来，将预制块放入电石炉内进行焙烧。

焙烧的目的是通过高温煅烧，使焦炭发生结构和物理性质的变化，从而提高其导电性能和耐高温性能。

电极焙烧一般采用交流电加热的方式，通过电流的通入，使预制块中的焦炭受热升温。

焙烧过程中，需要控制好温度和时间。

通常情况下，焙烧温度在2000℃左右，焙烧时间取决于焦炭的大小和炉型等因素，一般需要几十个小时到几百个小时。

在整个焙烧过程中，需要保持炉内的气氛为惰性气氛，以避免焦炭与氧气发生反应。

焙烧完成后，还需要进行冷却处理。

冷却的目的是使焦炭迅速降温，从而固定其内部结构，并提高电极的机械强度。

常用的冷却方法有水冷和气冷两种，根据具体情况选择合适的冷却方式。

电极焙烧过程中需要注意的是，要控制好焦炭的烧损。

焦炭在高温下容易发生氧化反应，导致烧损，影响电极的质量。

因此，在焙烧过程中要严格控制气氛和温度，以减少焦炭的烧损。

总结一下，电石炉电极焙烧是电石生产过程中不可或缺的一环。

通过高温处理，焦炭的导电性能和机械强度得到提高，从而确保电极能够正常工作。

在焙烧过程中，需要控制好温度和时间，并注意控制焦炭的烧损。

电极焙烧的成功与否，对于电石的品质和产量有着重要的影响。

通过科学的操作和合理的控制，可以提高电石炉电极焙烧的效果，从而为电石生产提供更好的原料和条件。

自焙电极自焙电极是用无烟煤、焦炭以及沥青和焦油为原料，在一定温度下制成电极糊，然后把电极糊装入已安装在电炉上的电极壳中，经过烧结成型。

这种电极可连续使用，边使用边接长边烧结成形。

自焙电极因工艺简单、成本低，因此被广泛用于铁合金电炉、电石炉等。

自焙电极在焙烧完好后，其性能与炭素电极相差不大，但其制造成本仅为石墨电极的八分之一，是炭素电极的三分之一。

1．制备电极糊的原料制造电极糊的原料为煅烧无烟煤和冶金焦作骨料，沥青和焦油作黏结剂。

其中要求无烟煤的灰分小于8%，挥发分小于5%，含硫量低，比电阻大于1000_uΩ·m，热强度指数大于60%。

无烟煤需经1200℃以上高温煅烧，以脱除挥发分。

要求冶金焦的灰分小于14%，要求沥青的软化点为60～75℃，灰分小于0．3%，水分不大于0．5%，挥发物为60%～65%，游离炭含量不大于20%～28%。

要求焦油的密度为1．16～1．20g/cm3，水分不大于2．0%，灰分不大于0．2%，游离炭含量不大于9%。

也可用焦油馏分蒽油调整软化点。

2．电极糊的制备和使用电极糊的生产工艺非常简单，将煅烧的无烟煤、冶金焦，经破碎、筛分、配料加入煤沥青混捏后即成。

为提高电极糊烧结速度，在配料中可加入少量石墨化冶金焦、石墨碎或天然石墨，以提高自焙电极的导热性能，使烧结速度加快。

配料中无烟煤约占50%或更多，将无烟煤破碎至20mm 以下，焦炭磨成粉加入。

粒度组成的控制要以颗粒的密实度大为原则，这样可以得到强度大、导电性好的电极。

两种粒度混合时，要求大颗粒的平均粒度至少为小颗粒粒度的10倍；混合料中的小颗粒数量应为50%～60%。

一般黏结剂的加入量为固体料的20%～24%。

各种料按配比称量后加入混捏机中，混捏温度要比黏结剂软化点高70℃以上，搅拌时间不少于30min。

3.电极糊的消耗量(吨铁）一般为：45%的硅铁约25kg，75%的硅铁约45kg，硅铬合金约30kg，硅锰合金约30kg，碳素铬铁约25kg，中低碳铬铁约50kg，碳素锰铁约40kg，电石约30kg。

石墨电极焙烧工艺石墨电极作为重要的电极材料，广泛应用于钢铁冶炼、有色金属冶炼等行业。

而石墨电极的焙烧工艺则是影响石墨电极质量和性能的重要因素之一。

本文将对石墨电极焙烧工艺进行探讨。

石墨电极焙烧工艺是指将石墨电极在高温下进行处理，使其获得所需的物理和化学性质。

焙烧温度、时间、气氛等条件会影响石墨电极的结构、密度、导电性能和耐腐蚀性能等。

二、石墨电极焙烧工艺的步骤1.预热阶段：将石墨电极放入预热室中，将温度升至焙烧温度的一半左右，以充分挥发电极中的水分和挥发性物质，避免电极在高温下发生爆裂。

2.高温焙烧阶段：将温度继续升高至焙烧温度，以获得所需的化学和物理性质。

在高温下，电极中的树脂、焦油等有机物质逐渐分解，形成焦炭结构，同时石墨电极的结晶度也得到提高，从而提高了电极的导电性能和耐腐蚀性能。

3.冷却阶段：将石墨电极从炉中取出，放置在冷却室中进行自然冷却，避免电极在高温下突然变冷而发生爆裂。

冷却后的石墨电极可用于生产中。

三、石墨电极焙烧工艺的影响因素1.焙烧温度：焙烧温度是影响石墨电极质量和性能的重要因素之一。

温度太低会导致电极中的有机物质未完全分解，影响电极的导电性能和耐腐蚀性能；温度太高则会使石墨电极过度结晶，导致电极疏松、开裂等问题。

2.焙烧时间：焙烧时间也是影响石墨电极质量和性能的重要因素之一。

时间太短会导致电极中的有机物质未完全分解，影响电极的导电性能和耐腐蚀性能；时间太长则会使石墨电极过度结晶，导致电极疏松、开裂等问题。

3.气氛：焙烧时的气氛也会影响石墨电极的质量和性能。

氧气含量过高会使石墨电极氧化、疏松、开裂等，影响电极的导电性能和耐腐蚀性能；氧气含量过低则会使电极中的有机物质未完全分解，影响电极的导电性能和耐腐蚀性能。

四、石墨电极焙烧工艺的优化为了获得更好的石墨电极质量和性能，需要对焙烧工艺进行优化。

具体优化措施如下：1.控制焙烧温度和时间，避免过高或过低。

2.选择适当的焙烧气氛，避免氧气含量过高或过低。

电极焙烧三个阶段一、电极焙烧三阶段（1）电极糊融化阶段：电极糊融化的热源主要来自电流通过电极壳产生的电阻热、电流通过电极糊产生的电阻热、电极加热元件的产生的热量、料面辐射热。

此阶段操作时根据电极消耗速度适当压放电极，应严格控制负荷的增长，只要听到轻微的放电声即可。

要防止电流过大产生明弧并刺破铁皮，造成电极糊流出。

操作时间应控制在30-40小时，安全电流应控制在小于5kA，功率应控制在小于2000kW。

（2）电极烧结阶段：此阶段应严格操作，防止电极糊中的挥发份过快挥发。

操作时间应控制在110-120小时，安全电流应控制在小于55kA，功率应控制在小于3500kW。

（3）电极石墨化阶段：此阶段主要是增强自焙电极的导电性能及机械强度。

操作时间应控制在18-26小时，安全电流应控制在小于65kA，功率应控制在小于6000kW。

二、电极焙烧注意事项1、电极焙烧要严格按照《电极焙烧曲线图》进行，同时必须保持三相电极平衡焙烧，特别注意电极焙烧期间禁止上提电极；2、根据气体逸出量的多少并结合经验判断电极的烧结情况，要正确调节电流或添加炭材，控制操作电流，使负载增加速度与电极焙烧程度相适宜；3、当电极位置降至250mm以下时，可人工向启动缸内添加适量的焦炭，防止烧损设备或电流过低；4、依据电极成熟情况适当压放电极长度，但电极压放量不得超过操作规程中规定的相应负荷最大压放量（压放电极主要是为了活动铜瓦，避免被焦油粘住）。

5、变压器档位的调整要依据电流的增加而调整，原则上以满足电极电流平稳并达到焙烧电极所需要的电流值。

变压器调整范围在1-4档，二次电压值114.9V-132.9V，电极电压66.3V-76.7V（空负荷状态值）。

6、在焙烧电极过程中，为了稳定电极和电炉负荷，可以在内外三角区和中心区适当加入焦炭；7、随着电极的不断消耗，可以适当压放电极，但必须保持电极工作端的长度在2300-2500mm之间；8、随着电极的不断消耗和筒内电极糊的软化，应适当加入电极糊，使电极糊柱高保持在3500-4000mm之间（以底环下沿为基准）。

石墨电极生产工艺流程
石墨电极生产工艺流程：
①原料准备：选用石油焦、针状焦等优质碳质原料和煤沥青作为粘结剂。

②煅烧：将原料进行煅烧，温度需达到1300℃以上，以除去原料中的挥发分，提高焦炭的真密度、机械强度和导电性。

③破碎与筛分：煅烧后的原料进行破碎和筛分，得到符合规格的粒度分布。

④配料：按照特定比例混合不同原料，以保证电极的性能。

⑤混捏：将配料与煤沥青混合，通过混捏机充分搅拌，形成均匀的糊料。

⑥成型：将混捏好的糊料通过挤出工艺形成电极坯体，这个过程包括压实和塑性变形。

⑦焙烧：电极坯体在高温下进行焙烧，进一步除去残余挥发分，固化电极结构。

⑧浸渍：对焙烧后的电极进行浸渍处理，填充孔隙，提高电极的致密度和机械强度。

⑨石墨化：将电极在高温环境下进行石墨化，使其结构转化为石墨晶体，增加导电性和耐热性。

⑩机械加工：对石墨化的电极进行机械加工，包括镗孔、车削、铣削等，以达到所需的尺寸和形状精度。

⑪整形：对加工后的电极进行整形，确保其具有规定的几何形状和表面质量。

⑫检验与包装：完成加工的石墨电极进行质量检验，合格产品进行包装，准备出厂。

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1. 原料处理。

将煤焦油沥青、煅烧焦、中粘煤焦等原料按照一定比例配制。