电极的焙烧

负极焙烧工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：负极焙烧工艺是一种重要的电池制造工艺，主要用于生产锂离子电池的负极材料。

在电池领域，负极材料是电池性能的关键之一，其制备工艺的优劣将直接影响到电池的性能和循环寿命。

负极焙烧工艺是负极材料制备中的一个重要环节，通过高温烘烤来处理活性负极材料，使其达到理想的结构和性能，从而提高电池的功率密度和循环性能。

一般来说，负极焙烧工艺包括原料处理、混合、成型、烘烤和焙烧等步骤。

首先是原料处理，通常使用的原料主要包括石墨、导电剂、粘结剂等。

这些原料经过混合、成型后形成负极片，然后进行烘烤，在低温下去除水分和挥发物，以保证负极片不在高温下发生爆炸或变形。

最后是焙烧，通过在高温下处理负极片，使其结构更加稳定，从而提高电池的性能。

负极焙烧工艺的关键在于控制好烘烤和焙烧的温度、时间和氛围。

烘烤和焙烧的温度应根据负极材料的性质和要求来确定，通常在200-600摄氏度之间。

时间的控制也非常重要，短时间内提高温度会导致负极片内部产生应力，从而影响电池的性能。

氛围的控制也不可忽视，负极焙烧通常在惰性气氛下进行，以防止氧化反应发生。

在负极焙烧工艺中，还需要考虑到负极材料的化学稳定性和结构稳定性。

化学稳定性是指负极材料在电池中长期循环过程中不会发生不可逆的化学反应，从而影响电池的寿命和循环性能。

而结构稳定性则是指负极材料在高温下不会结构热变形或发生相变，以保证电池在高温下仍能正常工作。

在负极焙烧工艺中，需要严格控制热处理的温度和时间，以保证负极材料的化学和结构稳定性。

负极焙烧工艺是电池制造中一个至关重要的环节，通过这一工艺可以提高负极材料的性能和循环寿命，从而提高电池的整体性能。

随着科技的不断发展和创新，负极焙烧工艺也在不断地完善和优化，为电池制造业的发展提供了更好的支持和保障。

希望在未来的电池领域中，负极焙烧工艺可以不断地创新和进步，为我们的生活带来更多的便利和可能性。

第二篇示例：负极焙烧工艺是一种重要的电池生产工艺，主要用于生产钴酸锂电池负极材料。

焙烧对石墨电极质量的影响1焙烧的概念及工艺内容1.1焙烧的概念焙烧是指压型生制品（生坯）在隔绝空气的填充料包围中，通过不断地接受外部的热量，使制品中的黏结剂沥青变成沥青焦, 并同时与炭素骨料颗粒结合成为牢固的一体的热处理过程。

1.2焙烧过程的几个重要步骤1）装炉前准备：检查炉子状况，在规定的时间周期内，要对其进行预防性的维护，满足装炉要求。

2）填充料准备：加工合格的填充料，通过机械将其填满生制品周围的空隙，避免在加热循环过程中，当生制品内的沥青变成液体时，制品发生变形。

3）装炉：通过机械将生制品装入焙烧炉炉箱内的指定位置。

4）加热：通过燃料的燃烧将其产生的热量间接传递给制品本身，使其连续不断地受热。

5）冷却：按要求逐步减小燃料的供给，以减少对炉内热量的供应；当焙烧过程结束后，通过强制风冷逐渐将炉内的温度降到400 C,然后再自然冷却至环境温度。

6）出炉：采用机械将炉箱内产品周围的填充料清除和移走，然后将产品从炉箱内移出至清理场地，进行产品表面粘附填充料的清理。

7）检查：用肉眼检查产品表面，并通过锤击回声法判断内部结构缺陷。

2焙烧炉炉型的比较 为适应对不同尺寸及品种的产品进行焙烧，设计了不同类型 的炉子及控制系统， 在提高生产率、降低燃料消耗、控制排放物及提高质量的基础上，开发出了各种各样的焙烧炉。

发展到目前， 焙烧炉的主要炉体型式有：带盖式环式焙烧炉、敞开式环式焙烧 炉、车底式焙烧炉、隧道窑等。

当前，在传统炉型的基础上，敞开式环式焙烧炉又得到了新的改进，即在每个炉箱上增加了一个轻质的保温盖， 并对燃烧喷 嘴结构进行了改进，这不仅有效解决了废气的无组织排放问题， 还实现了燃烧系统的低氮燃烧效果。

以上4种类型是现在主流 的焙烧炉炉型，它们的优缺点如表 1所示。

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电极焙烧及相关要点电极电极是电石炉的心脏，只有充分地了解电极的组件，才能更好的控制、操作及保护好电极，才能更好的完成生产任务。

电极好比人的身体，电极壳是躯干、电极糊好比营养、那么电流就是精神，只有控制好这三样，才能更好的把电极保护好。

1.电极壳电极壳是自焙电极的关键部分。

电极壳的完好与否直接关系到生产能否安全、连续、稳定运行，是生产过程中必不可少的保障因素。

25500KV A密闭型电石炉自焙电极是以¢1250mm电极壳为铠装，进行电极的自焙。

在电极焙烧过程中，电极壳不仅使电极成型而且还兼起导电作用。

（根据有关资料介绍，由于钢质材料的导电系数大以及在导电过程中的集肤效应，电极壳中通过的电流为总电流的80%左右）因此，电极壳在电石生产中成为不可或缺的器件。

电极壳的构成是有均匀的12片3mm的筋板；12片2mm的弧形板和12跟¢18mm厚的圆钢，经过裁剪、冲压、折弯、缝焊而成。

1.1电极壳的导电特性（1）外壳有效导电截面积约1250×3.14×2=7850㎜2（2）外筋板有效导电截面积大约30×7×12=2520㎜2（3）内筋板有效导电截面积约185×2×12=4440㎜2（4）圆钢有效导电截面积约81×3.14×12=3052㎜2电极壳的有效导电截面积=17862㎜2钢材的电流密度为2.2～2.4A/㎜2故电极壳的有效导电截面积可承受的电流为39296～42869A与《埃肯手册》中所提到的：在电极焙烧初期为防止电极壳烧损，操作电流应控制在40000A以内基本相符。

1.2电极壳的物理特性由于电极壳为钢质材料制成，故其物理特性与钢材相符，据查找相关钢材特性为：密度 7.86g/㎝3;软化点 450～550℃；熔点1535℃；沸点 2750℃1.3电极壳外筋板最大可输入电流接触元件夹紧外筋片面的有效长度约为435㎜，夹电极壳外筋板厚度约为 7㎜电极壳外筋板可输入的最大电流为S=435×7×12=36540㎜2电极壳外筋板可输入的最大电流为I=36540×（2.2～2.4 A/㎜2）=（80388～87700）A常温下。

电极焙烧及操作1电极糊1电极糊的组成电极糊的主要由固定碳素原料、石墨粉和泥球（粘结剂）组成。

2电极糊的质量标准固定碳含量≥80%，灰分≤4%，挥发分：12.5~15.5%2电极焙烧1电极焙烧的热源⑴传导热：电极本身具有良好的导热性，而处在孤光区的电极部分具有2500℃以上的高温，因此电极可通过自下而上的热量传导，使上部的电极和电极糊得到更多的热量。

⑵电阻热：当大电流通过电机壳和熔化的电极糊而产生的较大的电阻热，尤其是当电极太短，无法满足生产需求时，补压电极后的电极焙烧所需热量主要靠电阻热来进行。

⑶辐射热：主要由炉料表面CO燃烧所释放的热量。

2电极焙烧的三个主要阶段⑴第一阶段（软化阶段）：从室温到200℃，电极糊块状固体逐渐软化的阶段。

⑵第二阶段（挥发阶段）：从200℃~600℃，熔化的电极糊的挥发分开始挥发的阶段。

⑶第三阶段（固化阶段）：600℃以上为电极糊的固化温度，成型过程。

`三、电极压放量与焙烧时间1、电炉正常运行时，通过电极本身自焙每小时可焙烧成型30~40mm，故在正常情况下，电极的压放时间间隔控制在半小时以上。

2、电极通过补压，在正常焙烧时，每100mm的电极需要一个小时的焙烧时间。

若电石炉长时间进行检修，导致炉温降低，可适当延长焙烧时间。

若电极在生产时，长时间未压放，焙烧时可适当缩短焙烧时间（缩短时间不超过2小时）。

若电极的补压量超大（500mm以上）时，电石炉操作工应开炉门操作（35档），向电极周围推料，并观察挥发分的挥发情况。

3、在焙烧电极期间，严禁中控工提升电极。

通过电流变化情况适当点落电极，切不可将电极落死，否则电极将产生巨大的涡流，容易发生电极事故。

在电极焙烧期间，中控工尽量不动该相电极，可通过操作控制其它两相电极来渐渐控制该相电极的二次电流。

4、焙烧电极时，用一半的焙烧时间在最低档位运行，待挥发分由小变大然后由大变小时再考虑升负荷继续焙烧。

5、在焙烧电极时尽量不出炉，待焙烧完时再安排出炉，焙烧电极所对应的炉眼尽量安排最后出炉。

电极糊的烧结
一、焙烧电极糊的热源
（1）电极本身热量传导
（2）电流通过电极本身所产生的电阻热
（3）炉面火焰的传导与辐射
二、电极糊烧结过程
电极烧结时的变化过程，虽无明显的界限，但根据焙烧温度及部位，大体可以分为三个阶段。

（1）软化阶段。

温度由25℃上升至120℃—200℃，大约在导电颚板上面500毫米处。

（2）挥发阶段。

温度由120℃—200℃上升至650—750℃，大致在半环部位。

（3）烧结阶段。

温度由650—750℃上升至900—1000℃。

三、质量的判断
判断电极烧结是否正常，如发现放下来的电极表面呈灰白色或暗而不红，则焙烧良好，如发红则太干，如发黑或冒烟甚多，则太软。

放完电极10—20分钟之内，特别是电极烧结跟不上消耗时，必须注意电极发红程度，有无漏油、冒烟或电极本身“刺火”现象。

如发现上述现象，则需降低电炉负荷或停电处理。

为了使电极烧结质量良好，必须满足以下要求：
（1）符合质量标准又合乎块度要求的电极糊，充填时要保持一定的高度。

（2）电极制作与焊接必须符合要求，导电颚板的冷却条件以及电极的接触必须良好。

四、调节方法
（1）控制下放电极的间隔时间与长度。

如果电极较软，则应采取勤放少放或晚放的办法。

如太干则允许多放。

（2）放电极时，负荷的降低与增加。

如电极较软，大量电流将会沿着电极表面通过，可能会产生因电流冲击而烧坏电极壳，故在一般情况下，放电极时必须降低负荷，放电极后不要一下子恢复满负荷。

石墨电极工艺流程
(1)锻烧。

石油焦或沥青焦都需要进行锻烧，锻烧温度应
达到1350T,以充分脱除炭质原料所含的挥发分，提高焦炭的真密度、机械强度和导电性。

（2）破碎、筛分和配料。

将焙烧过的炭质原料破碎及筛分
成指定尺寸的骨料颗粒，部分焦炭磨成细粉，按照配方称量后集
聚组成各种颗粒的干混合料。

（3）混捏。

在加热状态下将定量的各种颗粒的干混合料与
定量的黏结剂搅拌混匀、捏合成可塑性糊料。

（4）成型。

在外部压力作用下（挤压成型）或高频振动作
用下（振动成型）将糊料压制成具有一定形状及较高密度的生
电极（生坯）。

（5）焙烧。

将生电极置于特制的焙烧炉中，采用冶金焦粉
对生电极进行填充和覆盖，在1250℃左右的高温下使黏结剂炭
化生成黏结焦，由此制得焙烧炭质电极。




（7）石墨化。

将焙烧炭质电极装入石墨化炉中，覆盖保温
料，采用直接通电产生高温的加热方式，在2200~3000℃的高
温下将炭电极转化成具有石墨晶质结构的石墨电极。

（8）机械加工。

按照使用要求，对石墨电极毛坯进行表面
车削、平端面及连接用的螺孔加工，并加工用于连接的接头。


。

内蒙宜化-电石公司-管理标准生产中心—工艺模块GLBZ-DS-SC
电极焙烧管理技术标准
1 目的
为保障生产安全,规范电极焙烧操作。

2 电极焙烧
2.1当电极工作长度小于1900mm时,必须对电极进行一次补长焙烧.
2.2,焙烧100mm以上电极,必须将变压器倒为星接,并按照电极焙烧进度表进行, 不允许角接焙烧.
2.3焙烧电极超过200mm,有生产中心出具电极焙烧进度表,各事业部按照电极焙烧进度表进行焙烧.
2.4焙烧电极必须在闭料状况下进行,不允许在干烧情况下焙烧.
3 电极焙烧操作
3.1焙烧电极时将把持器位置降至最低位置.
3.2焙烧电极期间不允许压放被焙烧电极.
3.3焙烧电极期间不允许移动(提升或下降)电极,如被焙烧电极电流超出控制电流时,可用另外两个电极进行调整.
3.4只有在停电状态下方可移动(提升或下降)被焙烧电极.
3.5当发生电极冒烟或其他故障时,应立即停电进行观察,确认没有漏糊或其他电极故障时,方可重新送电.
4 本规定由电石安全生产中心负责解释、考核，从下发之日开始执行。

起草：孙克鹏审核：蔡勇批准：熊俊更改状态：A/0 签发日期：2011年6月24日。

碳素焙烧温度
碳素制品的焙烧温度取决于其制造工艺和所用的原材料，以下是常见的碳素制品及其焙烧温度范围：
1.炭块：通常的焙烧温度为1300℃。

2.电极：石墨化后的焙烧温度为1200℃。

3.碳电阻：要求电阻高，焙烧温度为1000℃。

此外，在生产阴极炭素产品时，需要焙烧温度达到1250摄氏度以上，制品温度高达1200摄氏度，同时整个工艺流程均处于封闭式运行，所以，在整体焙烧流程中，最为核心的设备就是阴极焙烧炉。

以上信息仅供参考，如需获取更准确的信息，建议查阅碳素制品的相关书籍或咨询碳素制品的生产厂家。

废旧磷酸铁锂电池电极材料的硫酸化焙烧-水浸新工艺随着节能环保的意识逐渐增强，大量的废旧电池还原和再利用的问题也引起了广泛的关注。

其中，废旧磷酸铁锂电池的处理成为了重点关注的问题。

为实现废旧磷酸铁锂电池的高效利用，需要对其电极材料进行回收和再利用。

本文介绍了一种废旧磷酸铁锂电池电极材料的硫酸化焙烧-水浸新工艺，为废旧电池的再生利用提供了一种有效途径。

废旧磷酸铁锂电池的主要组成部分是磷酸铁锂正极材料、石墨负极材料、电解液和电池外壳等。

在这些材料中，正极材料含有大量的锂离子和氧化物；负极材料含有大量的石墨和其他碳负载物；电解液则由有机溶剂和含锂盐的溶液组成。

由于这些材料中含有大量的稀有金属和有价金属，因此对电池进行有效利用可以起到重要的经济和环境效益作用。

废旧磷酸铁锂电池电极材料的回收主要涉及正极材料和负极材料两方面。

其中，正极材料的回收需通过化学方法将其中的有价金属提取出来；负极材料则需要通过机械分离等方式进行回收。

目前，大多数的废旧磷酸铁锂电池回收利用方案基本上都不可避免地会产生废弃物。

因此，如何有效处理这些废弃物，将其变废为宝，成为了电池回收利用的重要环节。

废旧磷酸铁锂电池电极材料的硫酸化焙烧-水浸新工艺主要是针对废旧磷酸铁锂电池正极材料的回收。

该工艺主要包括以下步骤：（1）电极材料的分离和清洗。

首先需要对电池进行拆解，将电极材料从电池外壳中分离出来。

然后，将这些电极材料进行清洗，以充分去除其中的有机物和其他杂质。

（2）硫酸化。

将清洗干净的电极材料浸入含硫酸的溶液中，使其中的锂离子得以溶解到溶液中。

这个过程中，要保持溶液的温度和酸度稳定不变。

（3）焙烧。

将经过硫酸化处理的电极材料置于高温炉中，进行焙烧处理。

焙烧温度要高于晶化温度，以达到将化学状态转化为固态的目的。

在这个过程中，要控制仪器温度和气体气象，使其充分热解、炭化和还原。

（4）水浸。

将经过焙烧处理的电极材料进行水浸处理。

浸泡过程中，将其重复冲洗、搅拌，以使其中的残留物和废弃物完全溶解，达到有效分离出可回收的材料。