冲压常见问题点及处理对策

冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。

以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。

对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。

2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。

对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。

3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。

对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。

4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。

对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。

5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。

对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。

每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。

在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。

冲压毕设可能遇到的问题以及解决的方法和措施冲压工艺是制造行业中常见的一种加工方法，很多机械制造、汽车制造等领域都会用到冲压技术，因此在冲压工艺方面做毕设也是很常见的。

不过，在做冲压毕设时，可能会遇到一些问题。

下面就让我们来看看可能遇到的问题以及解决的方法和措施。

问题一：缺乏实践经验很多学生在做冲压毕设时，可能会发现自己缺乏实践经验，导致无法完成所需的加工任务。

这时，建议可以通过实践操作和参考相关文献资料来提高自己的实践能力。

方法和措施：1.尽可能多地进行实践操作，积累实践经验；2.阅读相关的冲压工艺书籍和文献，深入了解冲压过程中的各种问题和解决方案；3.与老师或同行进行交流，寻求实践经验的指导和建议。

问题二：设备和工具不足在实际操作过程中，可能会出现设备和工具不足的情况，导致无法完成所需的加工任务。

这时，需要了解设备和工具的特性和工作原理，以便在使用过程中避免出现问题。

方法和措施：1.了解设备和工具的特性和工作原理，熟悉其使用方法和注意事项；2.在实践操作前，先检查设备和工具的状态和质量，确保能够正常工作；3.尽量选择品质好、适用性强的设备和工具，在确保安全的前提下完成加工任务。

问题三：设计不合理、加工难度大有时，可能会在冲压加工过程中遇到设计不合理、加工难度大的问题，导致无法顺利完成加工任务。

这时，需要重新审视设计方案，调整加工策略，或者采用新的加工工艺。

方法和措施：1.重新审视设计方案，寻找可能存在的问题，并进行相应的调整；2.根据实际情况，选择适当的加工策略，如采用分段加工、多次调整等方式；3.如果必要，可以尝试使用新的加工工艺，如激光切割、数控加工等。

总之，在冲压毕设过程中，可能会遇到各种问题，但只要能够采取合适的方法和措施，就一定能够顺利完成所需的加工任务。

因此，学生们需要注重实践操作、深入学习相关知识，并与老师或同行进行交流，以提高自己的实践能力和解决问题的能力。

冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~ 冲压模具常见问题分析（一）▼1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析（二）▼在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

冲压常见缺陷、产生原因及解决办法1、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等1）拉裂：开裂有明暗之分，特别注意暗裂（将裂未裂，由于拉延变薄，板件会有凹痕），开裂原因：凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。

解决：1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。

2）起皱：凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过甚，定位不准，拉延筋布置不良，高度不够等。

解决：1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。

3）表面拉伤：模具工作表面有划伤，材料表面有缺陷，润滑油中有杂质、废屑等4）波浪、鼓包、凹坑、麻点：：压边力过小，润滑不当，模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平，润滑油脏等2、落料冲孔、修边缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等1）毛刺过大：刃口磨损，导向精度差，凸凹模位置不同心，凸凹模间隙过大或过小。

间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易去除。

解决：1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺特点为高而薄。

解决：具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。

对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变，2、修理完后，要测量其间隙面，并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。

对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找出相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。

适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。

2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。

)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。

坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。

冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺是一种常用于金属材料成形的制造工艺，但在实际应用中可能会出现一些缺陷。

以下是冲压工艺常见的缺陷及处理方法：
1.拉伸裂纹：
•缺陷表现：板材在冲压过程中发生拉伸，可能导致裂纹。

•处理方法：选择合适的金属材料、调整工艺参数、加强润滑、优化模具设计，以减轻拉伸应力。

2.皱褶：
•缺陷表现：板材在冲压过程中出现皱褶，影响外观和尺寸精度。

•处理方法：优化模具结构，增加板材的局部支撑，提高冲床的稳定性，确保合适的润滑和温度。

3.卷曲：
•缺陷表现：板材在冲压后出现弯曲或卷曲。

•处理方法：优化模具设计，确保均匀的材料流动，调整冲床参数以减小内应力，选择适当的材料。

4.压痕和凹陷：
•缺陷表现：板材表面出现压痕或凹陷。

•处理方法：调整模具设计，增加衬套，提高板材表面硬度，优化冲床的行程和速度。

5.裂纹：
•缺陷表现：板材或零件表面出现裂纹。

•处理方法：选择合适的金属材料，调整冲床参数，提高板材的温度，增加润滑。

6.不足填充：
•缺陷表现：冲压过程中，模具无法完全填充。

•处理方法：优化模具设计，调整冲床参数，确保材料的均匀流动，可能需要使用辅助工具如气垫。

7.歪斜：
•缺陷表现：冲压后的零件形状不符合设计，发生歪斜。

•处理方法：调整冲床和模具的对中，确保模具的刚性，适当控制冲床的速度和行程。

对于具体的缺陷，处理方法需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等因素。

通常在生产实践中，会通过反复试验和调整，逐步优化冲压工艺，降低缺陷的发生率。

冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。

冲压设备在使用过程中可能会遇到各种故障，以下是一些常见的故障及排除方法：
1. 电气故障：检查电源线路、保险丝、继电器等电气元件是否正常，若有问题及时更换。

2. 机械故障：检查冲压设备的传动部件、模具、滑块等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。

3. 液压故障：检查液压系统的油压、油温、油质等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。

4. 气动故障：检查气动系统的气压、气流量等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。

5. 模具故障：检查模具是否损坏、磨损或变形，若有问题及时进行维修或更换。

6. 控制系统故障：检查控制系统的传感器、控制器等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。

排除故障时，应先检查设备的使用说明书和维修手册，按照说明进行操作。

如果无法解决问题，应及时联系设备制造商或专业维修人员进行维修。

在平时的使用中，还应注意对设备进行定期保养和维护，以减少故障的发生。

冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。

然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。

本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。

1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。

产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。

处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。

如发现材料有问题，应立即更换合格材料。

（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。

同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。

（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。

1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。

处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。

同时，要确保模具表面光滑无痕。

（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。

如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。

（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。

1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。

产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。

对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。

（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。

针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。

（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。

因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。

1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。

处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。

冲压产品常见的缺陷及对策冲压产品是一种常见的制造工艺，常见于汽车、航空航天、家电等领域。

然而，在冲压过程中，由于材料特性、工艺参数等因素的影响，会导致一些常见的缺陷出现。

本文将介绍几种常见的冲压产品缺陷，并提出相应的对策。

1.折皱：折皱是冲压过程中最常见的缺陷之一，主要是由于材料的延伸性不足、冲压力不均匀、模具松动等原因导致的。

解决折皱缺陷的对策包括：正确设置冲压力和载荷，保证均匀施压；加强模具的保养和维护，确保模具的顺畅运行；选择合适的材料，提高延伸性。

2.裂纹：裂纹缺陷常发生在冲压过程中材料受到过大应力引起的断裂。

对策包括：合理优化冲压工艺参数，避免过大的应力集中；增加模具的强度和刚度，减少模具的磨损和变形；通过预加工、改变冲孔形状等方式改善材料的延展性，减少应力集中。

3.弯曲：弯曲是指冲压产品出现不符合设计要求的弯曲形状。

主要原因包括材料不均匀、冲压力不稳定等。

对策包括：加强材料的检测和筛选，选择均匀性好的材料；合理设置冲床工作参数，确保冲压力稳定；加强模具的刚度和支撑，减少变形。

4.偏斜：偏斜是指冲压产品的不对称或偏离设计位置。

产生偏斜的原因可以是模具安装不准确、冲压力不均匀等。

对策包括：正确安装模具，确保模具的定位准确；确保冲压机的垂直度和平行度；优化冲压力的分配，避免不均匀施压。

5.破损：破损是指冲压产品出现断裂、变形等无法修复的问题。

产生破损的原因可以是模具结构设计不合理、材料选择不当等。

对策包括：优化模具的结构设计，确保模具的强度和稳定性；加强对材料的检验和选择，确保材料的质量和性能。

总结起来，解决冲压产品常见的缺陷需要从材料、工艺参数、模具等多个方面入手。

通过合理优化冲压工艺，加强模具的维护，选择合适的材料，可以有效减少和解决常见的冲压产品缺陷。

同时，对于不同的冲压产品，其缺陷的原因和对策也会有所不同，需要根据具体情况进行分析和解决。

冲压常见问题和解决方案嘿，朋友们，今天咱们聊聊冲压，那可真是个技术活儿呢。

冲压，这个听起来高大上的词，实际上就是把金属材料通过模具，像做饺子一样压出来各种形状。

可别小看这个过程，常常会遇到一些让人挠头的问题。

比如，冲压件的表面不光滑，有时候就像一块没洗干净的菜板，真让人心烦。

这种情况下，首先得检查一下模具的磨损情况，可能是老伙计们干久了，磨出毛病来了，换个新模具，说不定就能让表面光滑如新。

有时候冲压出来的件，尺寸不对，那可就麻烦了。

就像你定了一份外卖，结果送来的是别人的餐，真是让人生气。

尺寸问题一般来说，得看看材料的厚度、模具的公差，甚至是冲压机的设置，这可是一门学问。

调整好这些设置，别忘了多试几次，保证尺寸精准，这样才能心安理得地交货。

再说说废料的问题，冲压的时候，总有些废料产生，像过年时多余的饺子皮，扔掉真可惜。

怎么减少废料呢？可以考虑优化模具设计，尽量让每一片材料都发挥作用。

这样一来，不仅能节省成本，还能让生产效率提高，真是一举多得，爽歪歪。

冲压时还会遇到变形的问题，真是让人捉摸不透。

有时候冲压件出来了，却像个扭曲的瓜，跟原来的设计差得远。

通常这是因为压力不够或者材料的弹性太强了。

想要解决这个问题，得调整压力，或者换种材料，确保它能适应冲压的“折磨”。

这样一来，冲压件就能乖乖听话，恢复到应有的形状。

哦，对了，还有个问题是噪音，这就像冲压时小伙伴们的嘈杂聊天声，让人忍不住想找个安静的地方。

噪音大一般跟设备老化、润滑不良有关。

给设备加点油，换个老化的零件，噪音自然就能降下来了。

要不然，每次冲压都像开派对，听得人头疼。

冲压过程中还可能出现裂纹，简直是让人心碎的事情。

想象一下，辛辛苦苦做出来的东西，结果一碰就裂，真是想哭。

这个问题通常跟材料的质量有关，使用好的原材料很重要，毕竟便宜没好货嘛。

选择合适的材料，加上合理的温度控制，裂纹问题基本就能迎刃而解。

别忘了，设备的保养也相当重要，像家里的宝贝，得好好呵护。

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策首先，要加强对冲压件生产设备的维护和保养，确保其正常运行。

设备调整不当往往会导致尺寸偏差的问题，因此需要定期检查设备的运行状态，保证其调整准确，避免对产品质量的影响。

其次，要加强员工的培训和技术指导。

冲压件的生产需要熟练的操作和技巧，因此要对员工进行培训，提高其技术水平。

同时，要加强对员工的日常管理，确保其操作规范，减少人为因素对产品质量的影响。

另外，要加强对原材料的质量控制。

原材料质量不过关往往会导致冲压件的材料损伤等问题，因此要加强对原材料的检验和筛选，确保其符合生产要求。

此外，还可以建立与供应商的良好合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。

同时，要加强对冲压件生产工艺的控制。

冲压件生产的每个环节都要进行严格的质量控制，避免因工艺不当引起的质量问题。

可以借助先进的数控技术，提高零件加工的精度和稳定性，减少因工艺原因导致的质量缺陷。

最后，要建立完善的质量管理体系。

包括建立产品质量追溯体系，对产品的每个环节进行追踪记录，补漏洞，查找原因，确保分析质量问题的有效性和系统性，找出问题根源，并制定有效的改进措施。

总结来说，冲压件常见质量缺陷的原因复杂多样，但通过加强设备维护、员工培训、原材料质量控制、工艺控制和质量管理体系的建立，可以有效地提高冲压件的质量水平，满足客户的需求。

只有不断创新和改进，才能在激烈的市场竞争中获得更大的市场份额。

常见冲压质量问题及解决一、产生冲压件质量缺陷的分析(一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

寸发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。

孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出）孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难）起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。

1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。

影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。

1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。

影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。

1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。

冲压常见不良的分析冲压是一种常用的金属加工方法，用于制造各种金属零部件。

在冲压过程中，可能会出现一些不良情况，对产品的质量和效率产生影响。

以下是冲压常见不良的分析。

1.变形不足：变形不足是指冲压零件的变形程度不满足设计要求。

可能原因包括材料太硬、油膜不足、压力不足等。

解决方法可以采取增加油膜厚度、增加压力、更换材料等。

2.变形过度：变形过度是指冲压零件的变形程度超过设计要求。

可能原因包括材料太软、油膜过厚、压力过大等。

解决方法可以采取减少油膜厚度、减小压力、更换材料等。

3.提升裁剪：提升裁剪是指在冲压过程中，材料的裁剪边缘出现提升或滚动的情况。

可能原因包括模具过磨损、裁剪刃口间隙不当、冲程不合适等。

解决方法可以采取修复模具、调整裁剪刃口间隙、调整冲程等。

4.挤出裂纹：挤出裂纹是指在冲压过程中，材料出现纵向或横向的裂纹。

可能原因包括材料脆性过高、裁剪刃口过尖锐、冲压速度过快等。

解决方法可以采取增加材料的韧性、修整裁剪刃口、减缓冲压速度等。

5.倾斜变形：倾斜变形是指冲压零件出现倾斜或偏斜的情况。

可能原因包括模具设计不合理、材料流动不均匀、冲孔间隙过大等。

解决方法可以采取优化模具设计、调整冲孔间隙、调整冲压工艺等。

6.销钉、毛刺：销钉和毛刺是指冲压零件表面或边缘出现凸起的小材料。

可能原因包括模具设计不合理、冲压力度过大、材料流动不畅等。

解决方法可以采取修整模具、减小冲压力度、增加冲压次数等。

7.冲孔残留：冲孔残留是指冲压过程中，冲孔后仍有一部分材料未完全被冲掉。

可能原因包括冲头磨损、冲头与模具不匹配、冲孔力度不足等。

解决方法可以采取修整冲头、调整冲头与模具的配合度、增加冲孔力度等。

8.斜压：斜压是指冲压过程中，冲头不垂直于工件表面进行压制，导致工件变形。

可能原因包括机床不稳定、模具设计不合理、冲压力度不均匀等。

解决方法可以采取调整机床、优化模具设计、提高冲压力度均匀性等。

以上是冲压常见的不良情况及其分析。

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。

(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。

凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。

减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。

降低冲速，减缓跳屑3．屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。

(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

4．下料偏位尺寸变异(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。