水下混凝土灌注导管堵塞的原因及处理方法

灌注水下混凝土时导管出现问题的处理方法（1）导管进水导管进水分初灌导管进水和中期导管进水。

初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底距离过大，混凝土下落不能埋置导管，造成泥水从导管底口进入。

它的处理方法是：立即将导管提出，并将散落在孔底的混凝土拌和物用泥石泵吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清孔，然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土或改正操作工艺，重新灌注。

在灌注混凝土的过程中，由于导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气挤开，或焊缝开裂，水从接头或焊缝中流入，导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，发生中期导管进水，这种情况可按下面方法进行处理：拔换原管重新下新管。

在操作时必须用潜水泵将新管内的泥水抽干，才可继续灌注混凝土。

同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于2m。

由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入新导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以震动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。

以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

（2）塞管塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。

初期塞管多因隔水栓卡管，有时也可能由于混凝土本身原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大粒径石块、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成堵管。

处理办法可采用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或提升迅速下落振冲，或在导管上安装附着式振捣器。

如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。

一旦有混凝土拌和物落入井孔，需将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。

中期塞管多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；或因某种故障，混凝土在管内停留过久而发生堵塞。

混凝土灌注桩导管堵塞原因分析及处理办法一、引言混凝土灌注桩由于承载能力强、便于施工，已广泛应用于土木建筑的多种工程基础，灌注桩质量优良与否是保证地基承载力的前提，并且能够避免因出现三类桩进行处理造成的工期延误，工程成本的增大。

为保证桩基质量，必须加强施工过程中的管理，对容易引起质量问题的施工因素进行预控。

在各种问题中导管堵塞是混凝土灌注桩施工过程中最难解决的意外情况，也最容易引起灌注桩质量问题，为了避免该情况出现，本文进行了如下分析并提出预控、解决办法。

二、工程概况本工区范围内共有钻孔灌注桩320根，桩长有48m、49m、50m、60m、64m 及67m六种，桩径分为Φ1.25m和Φ1.5m两种，分为6种布置形式（布置形式见图1）：A类布置，70#～72#墩位按12根（3×4）布置，桩径为Φ1.25m，其中70#墩桩长50m，71#、72#墩桩长48m；B类布置，73#～78#、83#～85#、91#墩位按11根布置，桩径为Φ1.25m，其中73#～75#、91#墩桩长48m，76#～78#、83#墩桩长50m，84#、85#墩桩长49m；C类布置，79#～82#墩位按12根（4×3）布置，桩径为Φ1.25m，桩长50m；D类布置，87#、88#、93#墩位按16根布置，桩径为Φ1.5m，其中93#墩桩长67m，87#、88#墩桩长64m；E类布置，86#、89#、91#、95#墩位按12根布置，桩径为Φ1.5m，其中89#墩桩长49m，86#、91#、95#墩桩长50m；F类布置，92#、94#墩位按15根布置，桩径为Φ1.5m，桩长60m。

三、桩基施工中出现导管堵塞的原因、预控及解决办法1、导管堵塞原因（1）拌合站供料不合格引起堵管①混凝土原材料含杂质、大块，拌合不均匀引起混凝土骨料不同程度含有杂质、大块属于正常现象，水泥储存不当也会凝结成块，粉煤灰雨淋后也会凝结成团。

如果拌合站拌料前对原材料不过筛不处理，出场的混凝土会含有大块，很容易造成堵管。

堵管原因a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，则将导管提出清洗，然后重新吊装、灌注。

b、机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。

当灌注时间已久，混凝土已初凝，应将导管拔出，采取重新封底的方法,但要确定断桩的可能性。

c、导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入，导致水泥浆流失，形成碎石砂卡管。

预防及处理方法：封底和卡管立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。

重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。

灌注之前必须进行首批混凝土量计算。

过程中则拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌注时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

目前，钻孔灌注桩在沿海地区工程中广泛使用，工艺日趋完善。

钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。

因此，运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。

如某广场6号楼桩基工程采用钻孔灌注桩(Φ800，桩长70．62米)共121根，围护采用钻孔灌注桩加水泥搅拌作为止水帷幕(Φ700，桩长13．50米)共176根。

钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量，关系到整个工程的质量，由于我们正确地选用了科学合理的施工工艺，使钻孔灌注桩单桩静载试压全部优良。

现对其施工作以下要点分析：一、水下灌注砼的性能参数(一)砼原料粗骨料宜选用卵石，石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。

混凝土堵管原因分析及改进措施
1.混凝土配合比设计问题：混凝土配合比中水灰比过大或过小，黏稠度过高或过低，都会导致混凝土流动性变差，易堵塞管道。

2.管道内部摩擦力过大：管道内部摩擦力直接影响混凝土的流动性，如果管道内部表面粗糙度大或者未经过光滑处理，容易使得混凝土粘附于管壁，从而堵塞管道。

3.混凝土含泥量过高：如果混凝土中含有较高的泥土杂质，这些杂质会在输送过程中堆积在管道内部，形成堵塞。

4.异物进入：有时候在施工中会有砂石或者其他杂质误入管道内部，堆积在一起形成堵塞。

对于混凝土堵管问题，可以采取以下一些改进措施：
1.优化配合比设计：合理调整水灰比，增加混凝土的流动性，同时控制黏稠度，以便提高混凝土在管道内的流动性能。

2.管道内部处理：对于新铺设的管道，可以采用喷砂或者其他光滑处理方法，减少管道内部表面的粗糙度，降低摩擦力，从而减少混凝土粘附在管壁上的几率。

3.加强混凝土质量管理：严格控制混凝土原材料的质量，特别是水和砂石的杂质含量。

同时，加强现场施工管理，确保施工过程中不会有过多的泥土等杂质进入混凝土中。

4.加强管道清洗和维护：定期对管道进行清洗和维护，确保管道内部畅通无阻，避免积存杂质堵塞导致混凝土输送受阻。

总之，混凝土堵管问题影响着施工效率和质量，通过优化混凝土配合比设计、管道内部处理、加强质量管理和管道维护等措施可以降低混凝土堵管的发生概率，提高混凝土输送的效率和质量。

浅析预防和解决水下混凝土灌注中的堵管问题摘要：在高速公路建设中，桥梁是路线的重要组成部分。

灌注水下混凝土是桥梁成桩的重要工序，灌注过程中应明确分工，密切配合，统一指挥。

做到快速、续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。

如在灌注水下混凝土出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施,及时设法补救。

堵管就是这方面很容易发生的事情。

为了预防此类事故的发生，提高灌注速度，确保桩基质量。

提出一些在现实施工中经常出现的堵管类型以及一些具体的预防措施和解决办法。

关键词：水下混凝土堵管分析预防中图分类号：tu37 文献标识码：a 文章编号：灌注桩属于隐蔽工程,但由于影响灌注桩施工质量的因素很多,对其施工过程中的每一环节都必须严格要求,对各种影响因素都必须有详细的考虑,如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注等。

若稍有不慎或措施不得力,就会在灌注中发生质量事故,小到塌孔、缩颈,大到断桩报废,从而给施工单位造成重大的经济损失,以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。

下面就结合我参建的鹰瑞高速水下灌注桩常见问题分析如下：一、水下混凝土发生堵管事故分析（一）剪球时卡管在灌注水下混凝土时，经常会产生剪球时卡管的情况，出现这种情况的原因有两个。

1、剪球制作不合理塞球直径与导管直径差别太小，剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞。

如果是这种情况，在不浪费混凝土方量的前提下，应急处理办法有两个：⑴用一定长度（一般比漏斗长2m左右）直径为20mm～25mm的钢筋捅塞球，使混凝土下落。

⑵利用机械振动使混凝土下落，这种方法要求操作技术娴熟，以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管的位置。

（二）导管堵塞:灌注时间过长,上部混凝土已接近初凝而形成硬壳,而且随着时间增长,泥浆中残渣将不断沉淀,加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物,从而使混凝土灌注变得极为困难,最终造成堵管。

所以应尽可能提高混凝土的浇筑速度,在开始浇筑混凝土时尽量积累大量混凝土,以产生大的冲击力来克服泥浆阻力。

分析钻孔灌注桩施工中发生导管堵塞事故的几点原因及二次灌注砼接桩的处理方法一、前言钻孔灌注桩作为一种有效的基础工程措施，在交通、水利、建筑工程中得到了广泛的应用，但由于钻孔灌注桩施工的特殊性及施工过程中自然和人为因素的影响，在施工过程中往往会出现各种意外情况，其中最为严重的一种质量事故，就是在砼灌注过程中发生堵管，使砼无法继续浇注，从而造成断桩事故。

在现有条件下，对断桩事故进行处理比较困难和昂贵，在经济上和工程质量上都将造成很大的影响。

二、发生导管堵塞的主要原因1、砼配料过程中，加水量控制不当。

当加水量过大时，砼会发生离析，离析后的砼加入导管后，砂石骨料下沉，砂浆上浮。

由于砂石骨料失去了流动性并和导管壁有很大的摩擦力，所以如果连续几盘料都发生离析，导管就会被某段沉积的砂石堵塞，使后续的砼无法继续灌注而发生堵管。

当加水量过小时，砼干硬、流动性小，加入导管后和导管壁的摩擦力大，在砼浇筑过程中，导管理深困难，容易由于埋深小而造成夹泥现象。

倘若遇上高温天气，砼在导管内停留时间过长，就会由于导管内砼过于干硬而发生堵管现象。

2、选用水泥品种的矿渣含量较大，拌和的砼和易性差，在配制高坍落度砼时，易发生离析，从而发生堵管。

3、由于导管密封圈老化或施工人员操作方法不当，导致导管拼缝不严密。

砼浇筑过程中，在水压的作用下，导管拼缝处会发生漏水。

导管漏水后，冲入导管的水将会造成接触面砼水灰比过大而发生离析，并且水流将带走水泥浆，使砂石料沉积而堵死导管。

4、在施工过程中由于突下暴雨，而导管口未加盖保护，致使料斗中的雨水流淌到导管中，从而造成积水过多。

当继续浇筑砼时，就会造成砼离析，积水带走水泥浆，使砂石料沉积而堵死导管。

5、施工机械配置不当，缺乏备用机械和发电机组，当发生停电事故或机械故障时，由于等待时间过长，砼凝结而失去流动性，从而发生堵管现象。

三、防止堵管的几点预防措施1、为保证砼灌注顺利进行，防止发生堵管事故，在开钻前，要对机械设备认真进行维修保养，特别对拌和机控制加水量的水泵和时间继电器要认真维护。

灌注桩堵管应急处理措施(二次初灌)(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--钻孔灌注桩水下混凝土堵管的原因及处理方法郭丰春（中铁十四局集团第三工程有限公司山东兖州 272001）摘要本文根据水下混凝土堵管的工程实例，分析了发生水下混凝土堵管的原因，并总结出了水下混凝土堵管后的处理方法。

关键词水下混凝土堵管原因处理方法钻孔灌注桩基础由于其施工工艺简单、施工设备易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前钻孔灌注桩基础已形成了一套比较成熟的施工技术。

但是，由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，即使采取了预防措施，当不可预料的偶然因素发生时，也会出现水下混凝土堵塞导管的现象，使混凝土灌注无法进行，如果处理不好，严重时会引起断桩，造成比较大的经济损失。

我项目部通过在实际工程中解决水下混凝土堵管的问题，总结了水下混凝土堵管的原因及处理方法。

1.工程概况我项目部施工的苏州市227省道分流线D标白荡湖特大桥，整个工程呈一"人"字形构架，由A、B、C三线构成。

其A线全长1408米，为227省道分流线主线；B线全长1092米，C线全长727米，B、C两线为园区段的连接线。

本工程主线采用高速公路技术标准，设计车速100km/h。

全桥上部结构为后张拉预应力现浇连续箱梁，下部结构为桩基础、柱式墩。

本工程共有现浇箱梁38联，墩柱317根，承台140个，钻孔灌注桩728根。

钻孔桩灌注直径有米和米两种，桩长有55米和58米两种，所有钻孔桩总长度为38562米。

2.水下混凝土堵管工程实例苏州市227省道分流线D标白荡湖特大桥在灌注A线8-3#钻孔桩水下混凝土时，由于拌合站出现事故，无法正常供应混凝土，项目部立即联系我单位长期合作的苏州市派安商品混凝土公司，10分钟后派安商品混凝土公司电话通知第一车混凝土已经出发，15分钟后可以到达工地。

但是，20分钟后，派安商品混凝土公司又电话通知，由于出现突发事故，通往工地的路已经戒严，所有的混凝土罐车都被堵在路上，无法正常供应商品混凝土。

混凝土堵管原因与处理原因：1.施工操作不当：在混凝土灌注管道时，如果操作不当，比如施工速度太快，混凝土固结时间不足或混凝土含水量太高等因素，会导致管道内混凝土无法充分流动和固结，从而引起堵塞。

2.混凝土配合比不合理：混凝土的配合比是指混凝土中水泥、细骨料、粗骨料、掺合料等成分的比例和质量要求。

如果配合比不合理，如水泥掺量过高或过低，细骨料过多或过少等，都会导致混凝土质地较粘稠或过于干燥，从而促使管道堵塞的发生。

3.管道老化：在长时间使用后，管道内壁会因为水泥浆体的腐蚀、颗粒沉积以及树根进入等原因而产生结垢和破损，沉积的颗粒和树根会成为混凝土堵塞的主要原因。

处理方法：1.使用管道冲洗设备：对于混凝土堵塞现象，可以使用高压水清洗设备进行冲洗，将混凝土颗粒冲刷掉，恢复管道畅通。

这种方法比较常用且效果较好，但需要注意使用合适的水压和冲洗时间，以免引起二次堵塞。

2.机械清理：对于较为严重的混凝土堵塞现象，可以使用机械清理工具，如管道疏通器、除垢钻等，通过物理冲击和刮除的方式将混凝土堵塞物清除，恢复管道通畅。

3.酸洗处理：对于管道内混凝土结垢较为严重的情况，可以使用酸洗剂进行处理。

酸洗剂可以溶解混凝土颗粒和结垢物，从而恢复管道畅通。

但需要注意酸洗剂的选择和使用，避免对管道材质造成损害。

4.更换管道：对于老化严重或多次堵塞的管道，可能需要进行管道更换。

更换新的管道可以彻底解决混凝土堵塞问题，并提高管道的使用寿命。

但这种方法比较耗时、耗力和成本较大，一般在堵塞无法通过其他方法解决时才考虑使用。

总结：混凝土堵管是建筑施工和管道运维中常见的问题，原因主要包括施工操作不当、混凝土配合比不合理和管道老化等。

处理方法主要包括使用管道冲洗设备、机械清理、酸洗处理和更换管道等。

在处理过程中，需要根据具体情况选择合适的方法，并注意操作的安全性和有效性，以保证管道畅通和使用寿命的延长。

混凝土堵管原因分析及改进措施一、造成堵管原因：a、现场准备不充分，泵管接头布置不合理，换管慢；b、现场施工人员技术不熟练，换管慢、堵管后处理慢，泵车司机不是专业司机；c、泵管气密性可能有问题，接头处有漏水现象；d、气温高，混凝土塌落度损失不易控制，可泵性降低，混凝土初凝时间缩短也更加容易产生施工缝。

二、下一步改进措施1、调整浇注时间，尽量选择晚饭后开盘，避开白天高温时段浇注二衬，争取第二天天亮前完成浇筑。

2、加强施工现场与拌合站的信息沟通，要求根据现场情况确定第三车混凝土的开始拌合时间。

由现场值班经理或技术员与拌合站调度电话联系。

一般在当车混凝土泵送顺利的情况下开始第三车拌合。

3、提前做好施工现场的准备：a、人员配备：泵车司机1人、振捣工2人、模板观察及加固2人、混凝土卸料1人、换管3人（其中一个熟练）、现场指挥调度1人，共10人。

b、设备方面：维修保养地泵主机；将泵管清理干净，检查泵管气密性，更换老化的橡胶垫圈；检查软管内管壁，是否光滑，否则要更换，软管长度在满足现场需要的前提下应尽量短；合理布置泵管，尽量减少弯头。

通过以上准备工作，确保泵送系统可靠。

同时准备振捣棒3台（用于边墙振捣），附着式振捣器4台（拱顶交错布置）。

台车：提前布置好拱顶泵管接头；丝杆在振捣完成后由模板观察员紧固，下侧模板铰接处和底部加撑方木；推出台车，重新打磨模板，刷油，保证刷油后3天内浇注混凝土，建议在脱模所用的新机油内掺加少量柴油。

模板铰接处有错台，要求用砂轮机打磨一下。

测量人员应对模板尺寸、弧度进行检查，检测第一板混凝土浇筑后台车模板是否有变形。

现场准备：所有施工缝，混凝土接触面须提前凿毛；两板接触位置，台车模板面与既有二衬表面之间应贴密封条。

4、做好施工过程控制试验方面：泵送混凝土的塌落度一般控制在14-18cm，要求混凝土到场塌落度按18cm控制。

试验人员根据塌落度损失情况，确定混凝土的出站塌落度。

若现场塌落度过小，依照施工技术指南可在技术员指导下添加减水剂，以改善混凝土塌落度，使其满足泵送要求。

水下混凝土浇筑常见事故分析及预防处理措施一、概述浇筑水下混凝土如灌注桩、地下连续墙等，一般采用水下直导管法施工，它是施工中极为关键的一道工序。

对于诱发灌注事故的因素，在施工初期就应彻底的清除。

混凝土浇筑过程中常见的事故有管塞卡堵、堵管、接头渗漏、导管提空、埋管、钢筋笼上浮、断桩、桩头空心等。

分析事故原因，提出预防措施。

二、常见的事故原因分析及预防处理措施1、导管塞卡堵（1）原因分析。

个别管节受损变形大、管节间橡皮垫圈凸出于内壁或管内残留混凝土渣未清除干净；导管塞的形状或制作材料不当。

圆柱形、木制、钢材等硬质材料制作的导管容易卡堵；开始浇筑时未先浇筑砂浆或砂浆中含有碎石也有可能造成卡堵事故。

（2）预防措施。

下管前对各节导管认真检查，有条件的做落球试验；采用具有一定柔性的材料，如橡胶空心球塞等做导管塞。

开始浇筑时先灌注适量的砂浆。

（3）处理方法。

如果刚开始浇筑即发生导管阻塞，可判断为球塞卡堵，应及时提升导管，上下来回缓慢升降，如仍不下料应立即拆除导管，然后重新下管浇筑。

2、埋管（1）原因分析。

浇筑时间长，先期浇筑的混凝土流动性变差，影响后期浇筑混凝土的流动和扩散；混凝土拌和物落度较小,和易性差,在导管内结成块;导致堵塞;混凝土拌和物在拌制过程中有超径石子,或混凝土拌和站、运输车内的大结块；在下料过程中因进料口把关不严，进入导管形成堵塞；混凝土初浇时，导管下口距孔底太近，空内泥浆郁积厚，导管塞排不出导管形成堵塞。

（2）预防措施。

先期浇筑的混凝土适宜加缓凝剂，延缓初凝时间；导管底口距离孔底的高度要适当，一般在0.4m，不能超出0.5m；过低则混凝土排出不畅通；过高不容易满足地一次下料导管埋深要求，甚至造成初灌未封底；浇筑时料斗要严格把管，防止超径石子，团块进入导管；清孔时保证泥浆性能良好；防止清孔后孔底余郁积厚度大，同时也能防止浇筑混凝土面泥浆压力大，增加混凝土下料阻力，影响混凝土扩散；组织好各个环节，保证混凝土浇筑的连续性。

灌注桩施工堵管的原因分析和监控措施
一、原因分析
1、安装质量不合格。

很多施工队伍在施工过程中，安装质量不规范，加入了一些杂物，造成堵管。

2、管道连接不规范。

施工使用的管道连接不规范，特别是带“卡箍”的管线，很容易造成堵塞。

3、灌注混凝土不稳定。

有些灌注桩使用的混凝土材料不稳定，当施
工过程中，混凝土抗压性差，可能会造成管道堵塞。

4、不正常压力。

当管道安装不合格时，容易引起管道突然发生压力
波动，使管道堵塞，造成后期维护麻烦。

二、监控措施
1、改善施工质量。

严格控制施工质量，保证正常施工流程和施工要求，避免出现杂物或管道安装不合格的情况。

2、加强管道的连接质量检查。

在安装管道时，施工人员应加强检查，以确保所用的管材、弯头、卡箍等能正常连接。

3、改善灌注混凝土的质量控制。

施工队伍应根据施工要求，严格控
制灌注混凝土的质量，充分保证灌注混凝土的抗压性等各项技术指标。

4、加强压力控制。

施工前应对管道压力系统进行全面检查，更换不
合格的管件，加强抽检，以确保管道的正常操作压力。

5、小心拆管施工。

在拆管施工过程中，谨慎、小心的操作，以免损
坏管道引起堵塞。

总之。

我们只分享有价值的知识点，本文由李雪梅老师精心收编，大家可以下载学习！此行文字可以删除。

【精品工程监理知识】水下混凝土灌注中出现卡管的补救措施有哪些？水下混凝土灌注中出现卡管的补救措施有哪些？
3.2卡管因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为卡管。

3.2.1混凝土质量造成可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。

3.2.2混凝土冲击力不足造成应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。

3.2.3采取二次砍球法进行处理具体操作方法：将导管插入已灌注混凝土中0.5～0.8m，而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。

以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。

结语：借用拿破仑的一句名言：播下一个行动，你将收获一种习惯；播下一种习惯，你将收获一种性格；播下一种性格，你将收获一种命运。

事实表明，习惯左右了成败，习惯改变人的一生。

在现实生活中，大多数的人，对学习很难做到学而不厌，学习不是一朝一夕的事，需要坚持。

希望大家坚持到底，现在需要沉淀下来，相信将来会有更多更大的发展前景。

钻孔灌注桩水下混凝土施工过程中导管堵塞的原因及解决方法| 基础导管| 灌注混凝土导管（2010/11/07 14:09）桩基础具有承载力高、可以穿越软弱土层、便于水下施工及沉降量小等优点，所以它在工业、民用建筑及公路桥梁建设中越来越得到广泛的应用。

由于施工设备落后、各地施工材料不一、施工工艺、操作人为因素等原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞（卡管），混凝土灌注不能顺利进行，严重者直接导致断桩现象，造成很大的经济损失。

而这些问题的解决必须从施工的实际操作中来发现并加以解决，使之造成的经济损失、影响降到最低。

本文结合现场实际，根据我项目部武吉高速公路多个大中桥梁钻孔灌注桩的施工，从施工材料、设备、施工工艺多方面出发，对解决钻孔灌注桩水下混凝土施工中出现的导管堵塞的问题进行探讨分析，以提供参考。

1、工程概况江西省武吉高速公路D5 合同段共有大茵畲大桥、金山水库大桥、金山水库中桥、大湾中桥四座大中桥，桩基数量总计154根，桩身直径1200〜1500mm桩孔深20〜31m基础大部分采用冲击钻孔、回旋钻孔成孔，部分采用挖孔成孔，灌注方式大部分采用水下混凝土灌注。

2、水下混凝土灌注中导管堵塞的原因我项目部在施工金山水库大桥第一根桩基（0〜2#），在水下混凝土灌注上升至5m （设计桩长20m）时出现了堵管；在施工大湾中桥（1〜3#）桩基时，在水下混凝土灌注上升至14m（设计桩长30m）时出现了堵管；（2〜3#）桩基时，在水下混凝土灌注上升至12m（设计桩长31m）时出现了堵管。

通过对上述三根桩基在水下混凝土灌注中出现导管堵塞的现象（称之为“卡管” ，结合以往在其他地方施工钻孔灌注桩时出现类似现象的综合分析，主要原因有：⑴导管法兰盘漏水（渗水）。

导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动, 导管被堵塞。

⑵导管内混凝土中间被气包隔离。

同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞（大湾中桥1〜3#桩基出现这种情况）。

水下混凝土灌注导管堵塞的原因及处理方法摘要：随着桩基础的发展，水下混凝土的使用越来越广泛。

它在工业、民用建筑及公路桥梁建设的桩基础及地下连续墙等工程得到广泛应用。

由于各个施工单位技术管理水平、材质不一、施工工艺、操作工人等因素的原因，水下混凝土在灌注过程中经常出现导管堵塞（卡管），混凝土灌注不能顺利进行，很多施工技术人员因施工经验不足，找不出原因，更拿不出相应的处理方法，断桩现象是有发生，从而造成很大的经济损失。

关键词水下混凝土灌注导管堵塞处理方法建筑工程引言本文结合现场实际，根据本人经历的项目海军装备部广州局外方专家保障工程冲孔灌注桩的施工，从施工原材料、设备、施工工艺等因素出发，对解决冲孔灌注桩水下混凝土施工中出现的导管堵塞的问题进行探讨分析。

1、工程概况海装广州局外方专家保障工程由综合保障楼和科研楼组成，场地总用地面积：26310 m2，总建筑面积约26934 m2，各建筑物概况如下：综合保障楼：总建筑面积：16739 m2。

为钢筋混凝土-剪力墙框架结构，地下一层，地下建筑面积：3375 m2；地上12层, 地上建筑面积：13363 m2。

建筑高度51.3m。

采用珠江高程系统，设计标高±0.000= 8.90m。

科研楼：总建筑面积：10195 m2。

为钢筋混凝土框架结构，地下一层，地下建筑面积：1762 m2；地上8层, 地上建筑面积：8433m m2。

建筑高度35.1 m。

采用珠江高程系统，设计标高±0.000= 8.90m。

地基基础设计等级为乙类，本工程地基基础的方案采用钻（冲）孔灌注桩基础，共计141条桩，其中综合保障楼桩径为Φ800~Ф1600mm，93条桩；科研楼桩径为Φ800~Ф1200mm，48条桩。

桩端持力层：以微风化泥岩为持力层，要求桩端全断面进入该层不少于h,且桩身要求进入风化泥岩深度不少于8m。

持力层岩样天然湿度单轴抗压强度不低于7.0Mpa，桩身混凝土强度等级为C30。

钻孔灌注桩导管堵塞的原因分析及处理方法目前，桥梁桩基施工基本上都是采用钻孔灌注桩施工，因为这种结构比较广泛地适用于各种地质情况。

但在实际施工过程中，经常会出现导管堵塞、水下混凝土不能顺利灌注的问题.灌注桩的桩长可以根据持力土层的起伏面变化，并按使用期间可能出现的最不利内力组合配置钢筋，钢筋用量较少，便利施工，故应用较为普遍.导管被堵塞的原因:第一，导管法兰盘接缝处漏、渗水。

导管中混凝土被水层阻隔，混凝土不能流动，导管被堵塞。

第二，导管裂缝.因导管铁壁过薄，在施工中反复敦促中造成管道壁出现裂缝。

出现裂缝后,井内水压较大,水将导管内混凝土溶洗,混凝土失去流动性增加混凝土对管壁的摩擦力，这也是导管出现堵塞的原因之一。

第三，导管内的混凝土中间被气包隔离，造成混凝土不能流动同样使导管堵塞.第四，混凝土级配或水灰比不正确出现混凝土离析.导管底部石料与砂聚集，水泥浆上浮，造成堵塞。

第五，灌注桩不连续，间隔时间过长，使已经灌注的混凝土凝固，也会造成导管堵塞。

以上原因都会造成混凝土不能正常施工。

根据以上原因，下面就如何避免导管堵塞，施工中如遇到此问题如何解决等提出一些建议和对策。

1、如何避免导管不慎漏水。

制作导管时,着重解决焊缝质量,导管各部位的焊缝一定要严格符合要求。

施工前，不论是新制导管还是旧导管，都必须进行水压试验,发现漏水问题及时补焊。

法兰盘的对接螺丝不能太细,导管越粗螺丝也要越粗,一般要求不小于Ф18mm.法兰盘上的孔数控制为双孔数控制并对称布置，一般控制6~8个孔数。

法兰盘上的孔数少或者螺栓细时,容易使导管漏水或者被拉断.对法兰盘之间的胶垫要求一定要严格,厚度在3mm～4mm之间，并要有很好的弹性和韧性。

接导管时螺栓应拧紧。

一是注意由两人对称拧螺栓，一直拧到不能拧为止。

二是导管在灌注混凝土之前下井时，每进一节都要重新检查拧紧一遍。

另外，每次施工后,都要拆下导管冲洗干净，长时间不用时，导管内壁要涂油，胶垫也要冲洗干净,不应有泥砂、黏土等。

混凝土防渗墙施工导管堵塞的原因及预防
一、原因：
1.杂质堵塞：施工现场中的杂质（如砂粒、水泥砂浆等）可能会随着混凝土流入导管中，堆积在管道内，导致堵塞。

2.导管设计不合理：导管设计中的弯头、错位等布置不合理，容易引起混凝土停滞，导致堵塞。

3.使用低质量的混凝土：混凝土中可能含有较多的杂质或超过规定的粉煤灰的掺量，导致混凝土易于结块，并在导管中堵塞。

4.施工操作不规范：施工操作过程中，混凝土的浇筑速度过快，或者不按照规定的层次进行浇筑等，都可能会造成混凝土在导管中堆积，导致堵塞。

二、预防方法：
1.保持施工现场的清洁：在施工现场保持洁净，定期清理杂质和碎石等，减少混凝土中的杂质进入导管的可能性。

2.合理设计导管：在导管的设计中要充分考虑导流情况，避免出现大弯头或错位，而应采用逐渐过渡的导流形式，减少混凝土在导管中的停滞点。

3.选用高质量的混凝土材料：使用质量好的混凝土材料，控制其中的杂质和粉煤灰的含量，减少混凝土结块的可能性。

4.施工操作规范：按照操作规范进行施工，控制混凝土的浇筑速度，避免过快，同时要根据设计要求按层次进行浇筑，以避免混凝土堆积。

三、其他预防措施：
1.定期检查导管：定期对防渗墙导管进行检查，发现导管堵塞问题时及时采取措施清理，避免影响施工进度。

2.使用适当的清洗剂：在发现导管堵塞问题时，可以使用适当的清洗剂进行清洗，以清除导管中的堵塞物。

3.加强施工质量管理：加强施工质量管理，确保所有操作按照要求进行，防止施工导管堵塞的发生。

总之，混凝土防渗墙施工导管堵塞问题的发生可能会导致施工进度延误和质量问题，因此需要采取相应的预防措施，从源头上避免导管堵塞的发生，确保施工质量和进度的顺利进行。

水下混凝土灌注过程中导管堵塞原因分析与处理方法摘要：水下混凝土灌注过程中经常发生导管堵塞的现象，这对隐蔽工程来说具有非常大的危害性，也是较难处理的事故。

通过施工中长期积累的经验进行针对性的分析，并采取相应积极的预防措施。

关键词：钻孔桩；导管；堵塞；预防；处理近几年施工的桩基础中，大直径、超长钻孔灌注桩应用广泛。

灌注桩施工中最后一道，也是最重要一道工序是浇注水下混凝土。

常见浇注方法是导管隔离水下回顶法，若由于操作不当，经常出现导管堵塞现象，致使水下混凝土不能顺利灌注，影响成桩质量，对工程施工造成严重的安全质量隐患，因此必须从理论中分析其产生的原因并结合工程实践来预防和处理。

1 导管堵塞的原因(1)初灌时导管离孔底较近，导管顶部插入沉碴中，导致孔底沉碴堵住导管，产生堵塞；(2)导管垂直度差或下放导管过程中偏心，使得底管插入孔壁泥土中；(3)导管出现裂缝或导管法兰盘接口或丝扣连接处渗水，泥浆进入导管内混凝土被冲稀，导致混凝土离析，混凝土流动性变差，增加了混凝土对导管壁的摩擦力，导管出现堵塞问题；(4)混凝土级配不正确出现离析现象，导管中局部地方石料和水泥浆分离，使得混凝土的流动性降低，出现导管堵塞；(5)灌注过程中进入粒径较大的异物或粗骨料，向导管内添加混凝土过急，局部形成高压“气栓”，使混凝土流动性变差，出现导管堵塞；(6)泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大，泥浆比重过小造成孔壁坍塌或砂土快速沉淀，致使孔内压力过大，混凝土无法正常回顶；l (7)灌注不连续(如停电、混凝土供应不上等等)，时间间隔过长，使已灌注的水下混凝土初凝，也会出现导管堵塞。

2 预防措施(1)初灌时测准孔深，控制好沉碴，导管距离孔底的距离以300～500mm为宜，初灌时尽量不要颠管；(2)避免导管不渗水：制作导管时着重解决焊缝质量，导管各部位焊缝一定要严格要求；导管两端的法兰盘平面与导管的中心轴线要求严格垂直，否则各节导管相接时，整个导管不成直线，施工时容易被折断漏水，如果是丝扣接头，一定要加密封圈并拧紧，在第一次使用之前应进行压水试验，合格后方可使用。