导管法灌注桩

现阶段桩基水下混凝土灌注桩工程的施工通常采用导管法进行施工。

其原理混凝土拌和物是在一定的落差压力作用下,通过密封连接的导管进入到初期灌注的混凝土下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的泥浆逐步上升，形成连续密实的混凝土桩身。

导管法施工技术要求非常严格，为使水下混凝土灌注桩施工质量得以保证，必须要从施工设备、混凝土配制、灌注等几方面加以控制，以提高水下施工质量。

第一、对施工设备质量要严格要求混凝土灌注所需施工设备、机具要求配套并且性能完好。

这是保证灌注水下混凝土质量的基本前提。

1）施工现场要有备用发电机，要保证备用发电机性能良好，足以应付施工过程中可能发生的断电情况，这样可以防止灌注时间延误，避免造成断桩事故。

2）注意混凝土拌和机类型的选择，宜选用大容量拌和机，在数量上可以保证混凝土的连续灌注。

对混凝土拌和机在每次使用前都应进行认真的检查维修。

3）导管是灌注水下混凝土的重要工具，其直径大小要根据灌注混凝土骨料级配要求进行选择。

要求导管应具备足够的强度和刚度、且密封性良好，管壁光滑、导管平直，无穿孔裂纹，导管接口处应有弹性密封垫圈。

如果导管接头密封不严，焊缝破裂，水从接头或焊缝中浸入会引起事故，因此施工之前须要进行水密、承压和接头抗拉试验。

4）储料斗、漏斗、溜槽以及其他有关灌注机具使用前都应进行检查，以保证施工安全和施工质量。

同时，储料斗的大小要满足首次封底混凝土存储数量的要求。

第二、严格控制混凝土的配合比水下混凝土的强度、等级和材料应符合设计要求和《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-2001)的规定。

选用骨料要重点注意以下几点：1）水泥一般选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，初凝时间宜不早于1.5h，宜选用标号在P.O32.5以上的水泥。

所选的水泥品种应通过初凝时间和抗压强度试验。

要注意水泥的用量要达到规范规定的标准。

2）粗骨料宜选用坚硬的碎石，碎石采用反击破设备加工。

骨料最大粒径不应大于导管直径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时粒径在40mm以内。

导管法二次封底在钻孔灌注断桩处理中的应用研究分析导管法是一种常用的钻孔灌注断桩处理方法，其通过在钻孔中安装导管，在导管内灌注混凝土，形成坚固的桩体。

导管法二次封底是指在钻孔构成前端开口桩的基础上，通过安装导管并在导管内灌注混凝土形成桩体。

本文将对导管法二次封底在钻孔灌注断桩处理中的应用进行研究分析。

首先，导管法二次封底在施工中具有较高的安全性。

由于导管法二次封底在钻孔构成前端开口桩的基础上进行，因此能够确保桩体的牢固性和稳定性，减少桩身变形的发生。

同时，在进一步灌注混凝土时，导管能够提供较好的支护，避免了土体坍塌和孔口变大的问题，提高了施工的安全性。

其次，导管法二次封底在设计上具有较好的经济性。

与其他钻孔灌注断桩处理方法相比，导管法二次封底所需的材料和工序较少，施工周期相对较短，因此能够降低施工成本，并提高工期的效率。

同时，导管法二次封底的施工方式相对简单，不需要大量的辅助设备和人工，减少了施工的困难和成本。

第三，导管法二次封底在质量控制上具有较好的可靠性。

导管法二次封底通过导管内灌注混凝土来形成桩体，能够保证混凝土的均匀性和一致性，提高桩体的质量。

同时，在灌注混凝土后，导管的存在能够保证混凝土的充实度和密实度，提高桩体的强度和稳定性，减少桩身的变形和龟裂的发生。

综上所述，导管法二次封底在钻孔灌注断桩处理中具有一定的应用价值。

通过对导管法二次封底在安全性、经济性和质量控制等方面的分析，可以发现其具有较高的施工安全性、较好的经济性和较好的质量可靠性。

然而，在实际应用中还需考虑到具体工程条件和环境要求，并综合考虑其他处理方法的适用性，选择合适的处理方案。

因此，导管法二次封底在钻孔灌注断桩处理中的应用还需结合具体情况进行综合评估和决策。

灌注桩主要技术措施1、成孔方法（1）钻机选型施工以旋挖钻为主，辅以冲击钻机进行造孔施工，并选用粘土或优质泥浆护壁。

2、施工准备在四通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。

（1）桩位测量放样（2）场地平整（3）埋设护筒护筒用5～8毫米的钢板制作，其内径为1.20～1.40米，高度1.70米。

为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。

其底部埋置在地表下1.5米中，护筒顶高出地面0.2米。

护筒埋设一般采用挖埋法，即用专用钻斗挖除或人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。

埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实。

护筒就位后与桩中心位的校准也是关键，可在护筒安设后，在护筒口上焊上一十字钢筋架，在十字架中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。

如采用压入法安装护筒时，在压入时应防止护筒卷口。

（4）钻机就位立好钻架并调整，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2厘米。

（5）泥浆的制备及循环净化采用泥浆搅拌机制浆或钻孔自造浆。

若采用泥浆搅拌机制浆，则应根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。

若采用钻孔自造浆，则在钻孔过程中经常向孔内投入粘土即可。

泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。

试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。

在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

钻孔灌注桩导管法水下混凝土灌注施工技术措施1、导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。

同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。

使用前，进行过球、水密及承压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.5倍的压力。

吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

2、导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注混凝土前换浆工作。

3、复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。

满足要求后，方灌注混凝土。

4、在导管上端连接混凝土漏斗，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求。

开始灌注时，在漏斗下口设置干水泥球，当漏斗箱内储足首批灌注的混凝土数量时，剪断吊住干水泥球的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。

灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。

5、灌注混凝土期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。

灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为25～35cm，导管埋入混凝土中的深度不小于1m，储料槽和漏斗中混凝土冲出活门全部下落后，将导管下降10～20cm，以增加导管埋深。

6、混凝土的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。

灌注过程中边灌注混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。

提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于4m。

根据混凝土的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。

提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

7、井孔内混凝土面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。

混凝土灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.5～1m。

灌注桩施工控制要点
1、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。

2、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min 左右的正常灌注速度。

3、灌注水下砼时，应及时探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。

如探测不准确，易造成导管提漏，发生断桩，或导管埋深太多，不容易提升导管。

因此，灌注水下混凝土中，测深工作是非常重要的，一定要由责任心强的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。

用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。

4、桩基施工全过程中，现场施工人员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。

混凝土灌注施工技术标准1采用导管法灌注水下混凝土(1)灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕，混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。

(2)混凝土运输宜选用混凝土泵或棍凝土搅拌运输车。

在运距小于200m时，可采用机动翻斗车或其他严密、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。

(3)灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200～250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3 mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0. 6～1.OMPa)，确保导管口密封性。

导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为2～3m，在上部可放置2～3根0.5～1.0m 的短节，用于调节导管的总长度。

导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。

(4)水下混凝土配制：1)水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析，泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。

配合比应通过试验，坍落度宜为180～220mm。

2)混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5,并宜采用中砂；粗骨料的最大粒径应＜40mm；水灰比宜采用0.5～0.6；3)水泥用量不少于360kg/m3，当掺有适宜数量的减少缓凝剂或粉煤灰时，可不小于300kg 。

4)混凝土中应加入适宜数量的缓凝剂，使混凝土的初凝时间长于整根桩的灌注时间。

(5)首批灌注混凝土数量的要求：首批灌注混凝土数量应能满足导管埋人混凝土中0.8m 以上，见图5.6.4。

所需混凝土数量可参考公式(5.6.4)计算：V ≥πR 2（H 1＋H 2）+πr 2 h l （5.6.4)式中 V —灌注首批混凝土所需数量（m 3）；R —桩孔半径（m)；H 1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.3～0.5m ；H 2—导管初次埋置深度，不小于0.8m ；R —导管半径(m)；h l —桩孔内混凝土达到埋置深度H 2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度(m)。

水下灌注混凝土时，常用垂直导管水下浇筑法施工。

方法是利用导管输送混凝土使之与水隔 离。

依靠管中混凝土的自重，压管口周围的混凝土在已经浇筑的的混凝土内部流动、扩散， 以完成混凝土的浇筑工作。

工作程序：导管的安放（下部距离底面约 10cm ）――在料斗及导管内灌入足量的混凝土
――剪断球塞吊绳（混凝土冲向基底向四周扩散， 并包住管口，形成混凝土堆） 一一在料斗
内持续灌入混凝土、 管外的混凝土不断地被管内的混凝土挤压顶升
一一边灌入混凝土、边逐 渐提升导管（保证导管下端始终买入混凝土内）
一一直至混凝土浇筑高程高于设计标高 一一
清除强度较低的表面混凝土至设计标高。

导管的选择（直径的选择）：水深小于 3m ，可选①250,施工覆盖范围约 4平方米；水 深
3~5m ，可选①300,施工覆盖范围 5~15平方米；水深 5m 以上者可选 ①300~500，施 工覆盖范围15~50平方米；当面积过大时，可用多根导管同时浇筑。

当混凝土水下浇筑深度在 10m 以内时，导管埋入混凝土最小深度为
0.8m ,当混凝土水下 浇筑深度在10~20m 时，导管埋入混凝土的最小深度为 1.1~1.5m
注意事项：①必须保证第一次浇筑混凝土量能满足导管埋入最小买只深度
hl ，气候应 能始终保持管内混凝土的高度； ②严格控制导管的提升速度， 只能上下升降，不准左右移动， 以免造成返水事故。

如图：
向左转|向右转
导管组成导管注满碇浇筑过程中 料斗 日巒封接头 密封接头 2升
料斗碇 水
下浇
筑
电
施
工
示
意。

灌注桩导管计算公式是什么灌注桩是一种常用的地基处理方法，它通过在地下注入混凝土来增加地基的承载能力。

而灌注桩导管则是在灌注桩施工过程中用来引导混凝土流入桩孔的一种设备。

在进行灌注桩导管设计时，需要考虑导管的尺寸、材料和承载能力等因素。

为了确保导管能够顺利引导混凝土进入桩孔并承受施工过程中的荷载，需要进行相应的计算和设计。

灌注桩导管的计算公式主要涉及到导管的承载能力和稳定性。

在进行导管设计时，需要考虑导管的材料、尺寸、墙厚、受力情况等因素，并根据相关的公式进行计算。

首先，我们来看一下灌注桩导管的承载能力计算公式。

灌注桩导管在施工过程中需要承受混凝土的压力和桩孔内土壤的水压力等荷载。

根据相关的力学原理，可以得到导管的承载能力计算公式如下：P = π/4 × (D2 d2) ×σ。

其中，P为导管的承载能力，D为导管外径，d为导管内径，σ为导管材料的抗压强度。

根据这个公式，可以计算出导管在受力情况下的承载能力，从而选择合适的导管材料和尺寸。

其次，我们来看一下灌注桩导管的稳定性计算公式。

在进行灌注桩导管设计时，需要考虑导管在受力情况下的稳定性，以确保导管不会发生变形或破坏。

根据相关的力学原理，可以得到导管的稳定性计算公式如下：F = π/4 × (D2 d2) ×σ× L / I。

其中，F为导管的稳定性系数，L为导管的长度，I为导管的惯性矩。

根据这个公式，可以计算出导管在受力情况下的稳定性系数，从而评估导管的稳定性，并进行相应的设计和加固。

综上所述，灌注桩导管的计算公式涉及到导管的承载能力和稳定性两个方面。

通过这些公式的计算，可以确保导管在施工过程中能够顺利引导混凝土进入桩孔并承受相应的荷载，并且能够保持稳定不发生变形或破坏。

因此，在进行灌注桩导管设计时，需要认真考虑这些因素，并进行相应的计算和分析，以确保导管的安全可靠性。

钻孔灌注桩清孔一、目的钻孔灌注桩清孔的目的是为了清除孔底沉渣和孔壁泥垢，保证灌注桩基质量。

沉渣过厚或泥浆含砂量过大，都会影响桩的承载能力。

清孔还可以减少孔壁泥砂在混凝土灌注前发生坍塌，影响灌注操作。

因此，钻孔灌注桩清孔是确保桩基质量的重要环节。

二、清孔方法1、抽浆法。

用导管抽出孔内泥浆，使孔内水位降低，同时稀析泥浆，然后再次用泵吸排出泥浆，反复操作直至泥浆符合要求。

2、换浆法。

在钻孔结束时，在提起钻具前，用正循环方式通过钻杆砂石泵连续不间断的排除孔底钻渣和泥浆，同时注入新的泥浆，直至孔底并维持出浆口处泥浆相对密度小于1.15，含砂率<2%，粘度<20S 的相对清洁泥浆为止。

然后提出钻具，移走钻机，进行下道工序。

3、淘渣法。

此方法是用淘渣筒等装置在提出钻具后清除孔底钻渣，主要适用于冲击成孔灌注桩。

4、喷射清孔法。

用射水或射风等方式将沉积物清除出孔的方法。

此法是在桩孔钻至设计标高后，停止钻进并进行第一次喷射（水或压缩空气），使孔底基本清洁，首次喷射后投入碎石或碎砖等粗骨料，利用浮重法和泵吸反循环法将孔底沉渣排除。

此法清孔效果较好，但需要相应设备。

5、机械清孔法。

用机械装置（如导管等）搅动孔底泥浆或悬浮物，使悬浮物流出桩孔。

此法效率高，质量好，但需机械设备较多。

三、注意事项1、清孔应达到的要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.15，含砂率小于2%，粘度17~20s。

灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率小于8%，粘度18~22s。

对碎石土等土质宜坍落度加大到20~22cm。

二次清孔浇筑水下混凝土前沉渣厚度端承桩全长小于50mm；摩擦端承桩全长小于100mm；摩擦桩全长小于300mm。

2、清孔过程中要不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。

3、浇注混凝土前，孔底沉渣厚度符合规范要求时方可施工，不符合要求时，应采取二次清孔直至沉渣符合要求。

4、进入施工现场必须戴好安全帽，并正确使用个人劳动保护用品。

页眉内容
水下灌注混凝土时，常用垂直导管水下浇筑法施工。

方法是利用导管输送混凝土使之与水隔离。

依靠管中混凝土的自重，压管口周围的混凝土在已经浇筑的的混凝土内部流动、扩散，以完成混凝土的浇筑工作。

工作程序：导管的安放（下部距离底面约10cm）——在料斗及导管内灌入足量的混凝土——剪断球塞吊绳（混凝土冲向基底向四周扩散，并包住管口，形成混凝土堆）——在料斗内持续灌入混凝土、管外的混凝土不断地被管内的混凝土挤压顶升——边灌入混凝土、边逐渐提升导管（保证导管下端始终买入混凝土内）——直至混凝土浇筑高程高于设计标高——清除强度较低的表面混凝土至设计标高。

导管的选择（直径的选择）：水深小于3m，可选Φ250，施工覆盖范围约4平方米；水深3~5m，可选Φ300，施工覆盖范围5~15平方米；水深5m以上者可选Φ300~500，施工覆盖范围15~50平方米；当面积过大时，可用多根导管同时浇筑。

当混凝土水下浇筑深度在10m以内时，导管埋入混凝土最小深度为0.8m，当混凝土水下浇筑深度在10~20m时，导管埋入混凝土的最小深度为1.1~1.5m
注意事项：①必须保证第一次浇筑混凝土量能满足导管埋入最小买只深度h1，气候应能始终保持管内混凝土的高度；②严格控制导管的提升速度，只能上下升降，不准左右移动，以免造成返水事故。

如图：
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2017年第2期西南公路导管法灌注干粧施工技术黄兴胜(四川路桥桥梁工程有限责任公司四川成都610071 )【摘要】介绍了干桩混凝土施工的一种新方法，该方法类似但又有别于水下混凝土灌注施工工艺，采 用在孔口下放混凝土灌注导管，进行无水环境导管法灌注，工人无需下至孔内振捣，灌注速度快，成桩效果 好，对干桩或少量渗水桩基均适用。

【关键词】干桩；导管法灌注；无水环境灌注【中图分类号】TU753.3 【文献标识码】A1工程概况叙永至古蔺高速公路B标段位于泸州市古蔺县 境内，段内设磨刀溪特大桥、土地谤大桥、刁林沟 大桥、大田沟特大桥、老蛇沟大桥、头道河大桥，路线起讫粧号K15+819 ~ K19+974，全长4.156k m。

段内设计有各类桩基共289根，最长桩基30m，最短桩基为7m，采用人工开挖成孔和机械成 孔两种成孔方式。

2混凝土灌注工艺研究针对段内采用人工开挖成孔的桩基，项目结合以 验和现场实际倩况开展混灌注工艺職。

人工挖孔桩基成孔后，桩基混凝土一般采用串 筒法灌注，即在孔口用型钢支架固定料斗，然后工 人进入孔内，在料斗底口逐节挂好串筒。

串筒每节 长度约为l.〇~1.5m，悬挂节数视孔深而定，最后一 节串筒底口离孔底不得大于2m。

混凝土搅拌运输车 送至孔口，徐徐往料斗内供料，灌注时孔内外施工 人员互相配合，控制混凝土面每上升30cm左右时，即停止供料，孔内人员用插入式振捣器进行充分振 捣，保证每层混凝土密实；然后，随着混凝土面的 上升，逐节拆除串筒，直至混凝土浇至设计标高再 超灌5 ~ 10cm (便于以后凿除浮浆）后，拆除料斗，完成混凝土灌注，如图1所示。

图1串筒法灌注干桩采用此工艺，存在以下问题：(1 )灌注时工人需下至孔内，孔内作业空间狭小，且与孔口作业存在重叠施工，安全风险大。

(2 )孔内作业环境差，孔底光线往往较暗，若管理跟不上，工人往往未按分层高度或大大超过分层高度进行振捣，成桩质量离散性大。

钻孔灌注桩钻注前导管试验拼装内容
1、新导管进场必须进行气密性试验，水密性试验时的水压应不小于井坑内水深1.3倍的压力；进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力。

试验方法：把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。

导管滚动数次，经过15min不漏水即为合格。

2、下完导管后（导管底距孔底须满足20~40cm），安装上导管顶帽，用泥浆泵往导管里注入泥浆（比重小于孔内泥浆比重），进行二次清孔，直至混凝土运至现场，检查沉渣合格后才能结束。

3、混凝土到场后，测试混凝土的指标，每50m3混凝土测一次坍落度与含气量，坍落度：180~220mm，含气量：不小于2%，砼温：5~30℃，并检测下泥浆的温度；并制作混凝土试块2组，与此同时，拆除导管顶帽及顶上一节导管，进行导管内降压：将导管缓缓放下，至护筒内浆面以上3~5cm，待导管内的泥浆不再喷涌时，方为降压完成。

4、首批混凝土灌注方量须满足封底要求，第一盘须采用1.5m3容量的大料斗进行封底，首盘完毕时，应及时测量混凝土顶面高度，计算导管埋深，不得小于1m，并不宜大于3m。

5、水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，混凝土的等待间隔不宜
超过30min。

浇筑过程中应用测锤及时测量孔内混凝土顶面位置，将导管埋深应控制在1.5~6m并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。

混凝土顶面浇筑到设计桩顶标高以上1.15 m，不得超过1.4m。

桩基工程水下混凝土的灌注水下混凝土灌注的方法主要有以下四种：①预填骨料的灌浆混凝土；②箱底张开法灌注混凝土；③用混凝土泵法；④用导管法。

灌注桩最常用的方法就是用导管法，本节主要介绍导管法灌注水下混凝土施工。

导管法的主要机具向水下输送混凝土用的导管；导管进料用的漏斗；储存量大时，还应配备储料斗，首批混凝土填充导管的隔离混凝土上与导管内水所用的器具，如划阀、隔水栓和底盖等；升降安装导管、漏斗的设备，如灌注平台或者吊车。

. 导管与隔水塞的设计(1)导管一般采用无缝钢管或者钢板卷制焊成。

导管壁厚不宜小于3mm,直径宜为200~250mm;直径制作偏差不应超过2mm,导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m,接头宜采用双螺纹方扣快速接头；(2)导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6~1OMPa,(3)每次灌注后应对导管内外进行清洗；(4)使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

3.水下混凝土灌注(1)钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土。

(2)水下浇注的混凝土应符合下列规定：1)水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180〜220mm;水泥用量不应少于360kg∕m3(当掺入粉煤灰时水泥用量:可另行确定)；2)水下灌注混凝土的含砂率宜为40%〜50%,并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm;粗骨料可选用卵石或碎石，其骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的1∕3o3)水下浇注混凝土宜掺外加剂。

4.水下混凝土灌注的质量控制灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：(1)升始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300~500mm;(2)应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m;(3)导管埋入混凝土深度宜为2〜6m。

水下灌注混凝土时，常用垂直导管水下浇筑法施工.方法是利用导管输送混凝土使之与水隔离。

依靠管中混凝土的自重，压管口周围的混凝土在已经浇筑的的混凝土内部流动、扩散，以完成混凝土的浇筑工作.
工作程序：导管的安放(下部距离底面约10cm)-—在料斗及导管内灌入足量的混凝土——剪断球塞吊绳（混凝土冲向基底向四周扩散，并包住管口，形成混凝土堆)-—在料斗内持续灌入混凝土、管外的混凝土不断地被管内的混凝土挤压顶升——边灌入混凝土、边逐渐提升导管(保证导管下端始终买入混凝土内）--直至混凝土浇筑高程高于设计标高——清除强度较低的表面混凝土至设计标高.
导管的选择(直径的选择)：水深小于3m,可选Φ250,施工覆盖范围约4平方米;水深3~5m，可选Φ300,施工覆盖范围5~15平方米；水深5m以上者可选Φ300~500，施工覆盖范围15～50平方米；当面积过大时,可用多根导管同时浇筑。

当混凝土水下浇筑深度在10m以内时，导管埋入混凝土最小深度为0。

8m，当混凝土水下浇筑深度在10~20m时，导管埋入混凝土的最小深度为1.1~1.5m
注意事项：①必须保证第一次浇筑混凝土量能满足导管埋入最小买只深度h1,气候应能始终保持管内混凝土的高度;②严格控制导管的提升速度，只能上下升降，不准左右移动，以免造成返水事故。

如图：
向左转｜向右转。

导管法水下灌注混凝土桩常见质量事故的预防与处理作者：王超江来源：《经营管理者·上旬刊》2016年第12期摘要：导管法水下灌注混凝土桩可以变水下作业为水上作业，且所需设备简单，因此广泛用于公路桥梁、铁路桥梁的桩基施工，但影响桩基灌注质量的因素较多，施工中容易发生堵管、夹泥，断桩、蜂窝等质量事故，本文根据质量事故的不同成因，对出现的问题有针对性地提出了相应的整改办法和补救措施。

关键词：水下灌注导管法质量事故预防与处理一、导管法灌注水下桩原理导管法水下灌注混凝土是通过漏斗将混凝土灌入密封连接的导管，在落差压力作用下，后期灌注的混凝土进入到初期灌注混凝土的下面，随着初期灌入的混凝土面的上升，桩孔内泥浆被从孔口顶压出来，混凝土凝固后和钢筋骨架共同形成连续密实的桩基础。

因为施工混凝土水下隐蔽性很强，施工过程不能直接观察，很容易出现质量缺陷，为使水下混凝土灌注桩施工质量得以保证，施工过程中必须精心组织、科学管理，以提高水下灌注桩施工质量。

二、常见质量事故的预防与处理作者根据多年导管法水下灌注混凝土桩施工及质量事故处理经验，在参考相关文献资料基础上，对如下容易出现的质量事故总结出相应的预防及处理措施。

1.导管堵塞。

在灌注过程中混凝土在导管中下不去，称为卡管。

有如下两种情况：（1）是混凝土自身的原因造成卡管。

有大碎石、坍落度过小、混凝土离析等。

此时可用竹竿或长钢筋冲捣管内混凝土，或者在导管上安装附着式振捣器振捣。

（2）混凝土灌注时间过长，最初灌注的混凝土已初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，导管内混凝土落差产生的压力小于初凝混凝土产生的强度和沉淀物产生的重力之和，导管内的混凝土无法下沉导致堵管。

此时处理方法是将导管拔出，将导管内的堵塞物清理干净，重新下导管灌注，但灌注结束后，这根桩应做补强处理。

预防措施：一是严控混凝土质量，粗骨料最大粒径应小于40mm，用料上优先采用中粗砂，级配较好的卵石，混凝土具有良好的和易性、流动性，使其坍落度满足规范要求，同时利用搅拌运输车运输防止混凝土离析。