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【精选】机加工常见问题及解答机加工常见问题及解答机加工是一种常见的加工方法，广泛应用于各个行业。
在机加工的过程中，常常会出现一些问题，下面是一些机加工常见问题及解答，希望能对大家有所帮助。
1.机加工中常见的问题有哪些？机加工中常见的问题包括：加工精度不达标、工件表面质量差、刀具寿命短、工艺过程不稳定等。
2.加工精度不达标的原因是什么？加工精度不达标可能是由于机床刚度不足、刀具磨损、工件材料不合适等原因造成的。
3.工件表面质量差的原因是什么？工件表面质量差可能是由于加工速度过快、切削液不合适、刀具磨损等原因造成的。
4.刀具寿命短的原因是什么？刀具寿命短可能是由于刀具材料不合适、切削速度过快、切削液不合适等原因造成的。
5.工艺过程不稳定的原因是什么？工艺过程不稳定可能是由于刀具加工力不平衡、加工过程中温度过高、切削液不合适等原因造成的。
6.如何解决加工精度不达标的问题？解决加工精度不达标的问题可以采取以下措施：提高机床刚度、更换合适的刀具、选择合适的工件材料等。
7.如何解决工件表面质量差的问题？解决工件表面质量差的问题可以采取以下措施：调整加工速度、选择合适的切削液、更换刀具等。
8.如何延长刀具寿命？延长刀具寿命可以采取以下措施：选择合适的刀具材料、控制切削速度、使用合适的切削液等。
9.如何改善工艺过程的稳定性？改善工艺过程的稳定性可以采取以下措施：平衡刀具加工力、控制加工温度、选择合适的切削液等。
10.机加工的常见问题如何预防？为了预防机加工中的常见问题，可以做好以下工作：定期维护机床、选择合适的刀具、控制加工参数等。
总结：机加工常见问题及解答涵盖了加工精度、表面质量、刀具寿命和工艺过程稳定性等方面的问题。
解决这些问题需要注意机床的刚度、刀具的选择、工艺参数的控制等因素，通过合理的预防和解决方法，可以提高机加工的质量和效率。
机械设计加工中出现的常见问题及解决办法摘要：技术的快速发展对机械的设计和加工也提出了更高的要求，但是，因为机械设备自身的特性，其内部结构的设计都相对比较复杂，而且一般情况下，都具有较为突出的技巧性和技术性，所以，就需要在进行机械设计和加工时严格遵守相关的设计准则和要求，对技术进行有针对性的优化和改进。
关键词：机械设计;加工;常见问题;解决办法机械设备零部件的整体质量情况和其设计、加工有着非常密切的关系，如果其中一个环节出现差错或者问题，势必会影响整个设备的安全和质量。
所以，在进行机械设备零部件的设计和加工时，不仅需要提高相关的制造工艺，还需要参与设计、加工的工人有极高的责任心和态度，这样才能在最大程度上确保机械设备零件的加工质量，从而保证整个机械设计加工工作的正常顺利开展。
1.机械设计和加工中存在的问题1.1设计结构和材料在进行机械设备的加工时，最常见的问题往往会出现在设计结构和材料上。
一样的效用结构，不同的设计思路会展现出不同的效果，当然，也会形成不同的加工难度和加工精度，这就需要设计者在进行设备设计时对整个结构的效用和具体加工过程中的精度、难度进行综合考虑。
从材料方面出发，一个机器以及这个机器中包含的零部件，都可能会出现好几种材料，而且每种材料的削切、加工手法不尽相同，所以需要设计者对材料从可用性、可削切性、实用性等多个方面出发进行综合考虑，以求在最大程度上提升产品的精度[1]。
1.2机械的加工精度机械零件加工企业普遍存在且难以攻克的一个问题是机械加工精度不高，而且，在机械加工企业中，实际加工成型的模件和设计标准之间总不能很好地吻合，总是要留出一定的差距，这会在很大程度上影响机械加工的精度。
可以将对机械加工精度产生影响的因素分成工件装夹的误差、机械加工系统存在的几何误差、机械加工系统受热变形产生的误差以及机械加工系统受力引起的加工误差等等。
在机械加工系统中，工件装夹的误差主要指的是因定位的不正确而产生的误差；机械加工系统存在的几何误差主要包括刀具、夹具以及机床等的制造、安装、使用过程中因磨损而产生的误差；在整个机械零件加工的过程中，加工系统会受到削切力和削切残余热量的影响而发生变形，这会使得工件和刀具之间的相对位置出现变化，从而对工件最终的尺寸精度以及形状等产生一定的影响。
机床使用中常见问题解析与排除方案一、引言机床作为现代制造业中不可或缺的设备，其使用过程中常常会遇到一些问题。
本文将对常见的机床使用问题进行解析，并提供相应的排除方案，以帮助读者更好地应对这些问题。
二、机床加工精度下降的原因及排除方案1. 刀具磨损刀具磨损是导致机床加工精度下降的主要原因之一。
当刀具磨损严重时，会导致切削力不稳定，从而影响加工精度。
排除方案：定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
同时，合理选择刀具材质和刀具参数，以提高刀具的使用寿命。
2. 机床床身变形机床床身变形是机床加工精度下降的另一个重要原因。
长时间使用或者过大的切削力会导致机床床身变形，进而影响加工精度。
排除方案：定期检查机床床身的变形情况，采取适当的补偿措施，如调整机床床身支撑方式、增加床身刚性等，以减小床身变形对加工精度的影响。
三、机床运行中的噪音问题及排除方案1. 主轴噪音主轴噪音是机床运行中常见的问题之一。
主轴噪音过大不仅会影响操作人员的工作环境，还会对机床的运行稳定性和加工精度产生不利影响。
排除方案：首先，检查主轴的轴承是否损坏，如有损坏应及时更换；其次，清洁主轴及其周围的零部件，确保无异物干扰；最后，对主轴进行动平衡校正，以减小主轴的振动和噪音。
2. 传动系统噪音传动系统噪音是机床运行中另一个常见的问题。
传动系统噪音过大不仅会影响机床的工作效率，还会对机床的寿命产生不利影响。
排除方案：首先，检查传动系统的齿轮、皮带等零部件是否磨损，如有磨损应及时更换；其次，对传动系统进行润滑，以减小摩擦和噪音；最后，根据具体情况，可以采取隔音措施，如增加隔音罩等。
四、机床冷却系统故障及排除方案1. 冷却液温度过高冷却液温度过高会导致机床加工精度下降、零部件变形等问题。
常见的原因包括冷却液泵故障、冷却系统堵塞等。
排除方案：首先，检查冷却液泵是否正常工作，如有故障应及时修复或更换；其次，清洁冷却系统，确保无堵塞情况；最后，根据具体情况，可以调整冷却液的流量和温度，以保持机床的正常运行。
一、工件过切原因：弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
操作员操作不当。
切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）切削参数不当。
（如：公差太大、SF设置太快等）改善：用刀原则：能大不小、能短不长。
添加清角程序，余量尽量留均匀。
（侧面与底面余量留一致）合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：操作员手动操作时不准确。
模具周边有毛刺。
分中棒有磁。
模具四边不垂直。
手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
对模具分中前将分中棒先退磁。
（可用陶瓷分中棒或其它）校表检查模具四边是否垂直。
（垂直度误差大需与钳工检讨方案）三、对刀问题原因：操作员手动操作时不准确。
刀具装夹有误。
飞刀上刀片有误。
（飞刀本身有一定的误差）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程安全高度不够或没设。
（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
编程时座标设置错误。
改善：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。
（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。
（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。
（此操作一般为手动操作写好要反复检查）五、撞机-操作员原因：深度Z轴对刀错误·。
分中碰数及操数错误。
（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀。
机床使用中常见问题及解决方法总结机床作为一种重要的加工设备，在制造业中扮演着举足轻重的角色。
然而，机床在使用过程中常常会出现各种问题，这不仅会影响生产效率，还可能造成设备的损坏。
因此，了解并解决机床使用中的常见问题是非常关键的。
本文将对机床使用中的常见问题及其解决方法进行总结，希望能为使用者提供一些帮助。
一、机床加工精度不稳定的问题及解决方法机床加工精度不稳定是机床使用过程中最常见的问题之一。
它会导致产品尺寸不准确，甚至使产品完全无法使用。
解决这一问题的方法如下：1. 检查机床精度调整：首先，应当检查机床的各项精度调整是否合适。
这包括床身平行度、主轴垂直度、导轨磨损等。
如果发现调整不合适，应及时进行调整或维修。
2. 检查刀具磨损：刀具磨损也会导致加工精度下降。
因此，在使用机床时，应定期检查刀具磨损情况，并及时更换或修复。
3. 保持机床清洁：机床加工精度还与机床的清洁程度密切相关。
如果机床表面或导轨上有灰尘、杂质等，会影响机床的工作精度。
因此，定期清洁机床，保持其表面干净是十分必要的。
二、机床加工过程中出现振动的问题及解决方法在机床加工过程中，出现振动是一种常见情况。
振动不仅会影响加工质量，还会使机床产生噪音，加速设备的磨损。
以下是解决机床振动问题的方法：1. 调整切削参数：振动往往与切削参数有关。
可以尝试调整进给速度、切削深度等参数，使其在合适的范围内，以减少振动的产生。
2. 检查工件刚度：工件刚度不足也会造成振动。
在加工前，应检查工件的刚度是否足够，如果发现不足，可以考虑增加夹紧力度或更换合适的夹具。
3. 检查夹具及工件的平衡性：夹具或工件的不平衡也是振动产生的原因之一。
使用前应确保夹具及工件的平衡性，并及时进行校正或调整。
三、机床润滑及冷却系统问题及解决方法机床的润滑及冷却系统问题可能会导致设备过热、润滑不良等情况。
以下是解决机床润滑及冷却系统问题的方法：1. 检查润滑油或润滑剂：定期检查润滑油或润滑剂的使用情况，确保其足够并符合规定要求。
浅析机械设计加工中的常见问题及解决措施摘要：社会发展迅速，工业社会不断发展的过程中，机械起到了至关重要的作用，而机械设计加工是机械生产过程中的一个重要组成部分。
机械设计加工的质量决定着产品的质量、性能、使用寿命等，进而影响产品的口碑及企业的生产效益。
本文主要探究了机械设计加工中的常见问题及解决措施，以供参考。
关键词：机械设计加工；问题；措施引言：机械设计加工的发展要适应现在市场的发展需求，提升生产的效率，机械生产企业赢得更多的利益，也要使得机械设计加工的问题得到解决，保证机械生产的质量，从而使得我国机械生产得到更好的发展。
一、机械设计加工中的常见问题1、加工材质选用不合理加工材料的选择对机械设备质量的影响也是十分重大的，需要提高材质设计和选用环节的控制。
在初期设计阶段就应对材料进行科学合理的选取，对其性能进行仔细推敲，不合适的加工材料将严重影响产品质量。
机械设计加工中的不适宜，一方面是本身材料存在质量缺陷，另一方面是材料性能与设计要求不相符，导致不能实现预期加工效果。
加工材料过硬容易因过度受热发生断裂，材料过脆加工时容易发生形变，无法满足生产要求。
合适的加工材料不仅能够满足产品质量要求，延长机械产品的使用寿命，对环境也不造成破坏，能够实现自然环境与生产的和谐发展，提高材料利用率，避免生产中的浪费，缩减企业加工材料投入成本。
2、机械产品加工精度不高机械产品加工作为一项十分精密的工作应当满足相应产品的设计要求和设计规范，只有这样才能保证机械企业生产出的产品质量得到保障。
而现阶段机械产品的加工精度还不够高，受到多种因素的影响，例如产品加工时加工原理存在误差，采用了近似的刀具轮廓；加工工艺中各组成环节产生的误差，例如机床和刀具在使用过程中发生磨损产生的误差等，这些误差在以不同的程度对零件的加工造成影响，导致机械加工的精度降低。
3、安全管理意识薄弱在经济市场的推动下，很多机械设备制造业领导将主要精力放在生产和收益上，忽视了对设备的安全管理，维修较为被动，这将严重干扰整个生产系统的有序运行。
数控机加工过程中可能会遇到以下问题：1. 程序问题：包括程序错误、程序不兼容以及程序偏差等问题。
这通常是由于程序编写不当或误操作等原因引起的，解决方法是仔细检查程序，在使用之前进行模拟运行和修改，避免出现错误。
2. 夹持问题：夹持力度过大或过小都会影响零件的加工精度和表面质量。
应严格按照夹具说明进行夹持，并在加工前测量夹具的夹紧力度。
3. 刀具问题：刀具选择不正确、刀具磨损度过高或刀具不平衡等都会导致工件产生尺寸偏差和表面质量不佳。
需要定期更换刀具、检查刀具的平衡性和磨损情况，并选择适合工件加工的刀具类型。
4. 冷却液问题：冷却液对零件加工表面质量和加工速度有直接影响。
若冷却液不能很好地起到冷却、润滑的作用，可能会使工件的表面质量降低，加工速率减缓。
5. 机床问题：机床的导轨、丝杆等部件，若存在磨损或松动等问题，都会对加工精度和表面质量产生影响。
应保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
6. 材料问题：材料的质量问题会直接影响加工质量。
7. 刀具磨损：随着使用次数的增加，刀具会逐渐磨损，影响加工质量和效率。
解决方法是定期更换刀具，选择合适的切削参数和加工方式。
8. 加工震动：加工过程中出现的振动现象，可能导致零件表面粗糙度增大、尺寸偏差增大等问题。
解决方法是优化加工工艺，选用合适的夹持方式和刀具，并设置合适的进给量和转速。
9. 运动平稳性差：机床的运动平稳性差，容易导致轮廓不光滑、表面粗糙度高等问题。
解决方法是保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
10. 温度变化：温度变化会导致机床和工件的尺寸发生变化，从而影响加工质量。
解决方法是控制车间温度，使用稳定的进给系统和刀具以及优化加工策略。
11. 夹紧力不足：夹紧力不足可能导致工件位置偏差或者变形等问题。
12. 切削参数不合适：切削速度、进给量和切削深度等参数设置不合理，会导致刀具磨损加剧，加工效率低下，甚至可能损坏刀具或机床。
解决方法是根据工件材料、加工要求和刀具特性，合理选择切削参数。
数控机床操作中的常见问题及解决方案在数控机床操作过程中，常常会遇到一些常见问题，这些问题可能会影响到机床的正常运行和加工效率。
本文将针对数控机床操作中的常见问题进行详细阐述，并提供解决方案。
一、加工精度不达标数控机床在加工过程中，如果出现加工精度不达标的情况，可能会导致产品质量不合格。
造成加工精度不达标的原因可能有很多，比如机床本身的精度不高、刀具磨损、工件夹持不稳等。
解决这些问题的方法包括：定期对机床进行维护保养，及时更换磨损严重的刀具，合理选择夹具和夹具方式等。
二、程序设置错误在进行数控机床操作时，如果程序设置错误，可能会导致加工出现偏差或者其他问题。
程序设置错误的原因可能是操作人员操作不当、程序编写错误等。
解决这些问题的方法包括：加强操作人员的技术培训，严格按照要求编写程序，并在操作前进行程序的验证和检查。
三、冷却液不足或不良在数控机床的加工过程中，冷却液的作用非常重要。
如果冷却液不足或者质量不良，可能会导致刀具过热、切削力增大等问题。
解决这些问题的方法包括：定期检查冷却液的量和质量，确保冷却液的使用符合规定。
四、刀具选择不当刀具是数控机床加工中非常重要的一环，刀具的选择不当可能会导致加工效率低下、刀具寿命缩短等问题。
解决这些问题的方法包括：根据工件材料和加工要求合理选择刀具，加强刀具的保养和管理，及时更换磨损严重的刀具。
五、进给速度过快或过慢在数控机床操作中，进给速度过快或过慢都会对加工效果产生不良影响。
解决这些问题的方法包括：根据工件材料和刀具情况合理设置进给速度，进行试切试车后再正式加工，及时调整进给速度。
综上所述，数控机床操作中的常见问题其实并不难解决，关键在于加强操作人员的技术培训，规范操作流程，定期对机床进行维护保养，合理选择刀具和冷却液，严格按照要求设置程序等，只有这样才能确保数控机床在工作中发挥出最佳的效果。
希望本文提供的解决方案对您有所帮助。
机械加工的常见问题与对策机械加工是一门非常重要的制造业，在2023年，随着科技的不断发展和创新，机械加工行业也在逐渐朝着数字化、智能化的方向发展。
然而，在机械加工的生产过程中，仍然会经常出现一些问题。
本文将探讨机械加工的常见问题以及对策。
一、材料的选择问题在机械加工中，材料的选择是至关重要的。
不同的材料对机械加工的难度和要求不同，如果错误的选择了材料，会对加工的质量造成影响，也会增加成本和时间。
因此，选择合适的材料是非常必要的。
对策：1.了解材料性能和特点，以便正确选择材料。
2.在选择材料时考虑到机械加工的要求和难度。
3.尽量减少材料的浪费，提高利用率。
二、生产效率不高在机械加工生产过程中，生产效率的提高是非常重要的。
许多厂家在生产过程中遇到生产效率不高的情况，这可能会导致加工周期延长、工艺流程不稳定等问题。
对策：1.培训工人，提高工人的技能和劳动力素质。
2.采用最新的设备和技术，以提高加工的效率和质量。
3.优化工艺流程，通过自动化、智能化的手段来提高生产效率。
三、机械故障问题机械加工的设备至关重要，如果出现机械故障情况，将会给生产造成很大的影响。
机械设备的维修和调整需要使用专业的仪器和工具，需要注意保持设备的完整性和正常操作。
对策：1.定期对机械设备进行维护和检修，保持机械设备的正常运行。
2.在使用机械设备时，要注意安全，遵守操作规程和安全操作。
3.为机械设备配备备件和工具，以备应急。
四、测量问题测量是机械加工过程中必不可少的一环，它影响着加工的精度和质量。
由于人为因素或测量工具的精度等原因，很容易出现测量误差的情况，这就会使最终结果与设计结果有偏差。
对策：1.严格按照规范操作测量工具，确保测量精度。
2.采用现代化的测量设备和技术，以提高测量精度。
3.加强对测量人员的培训和教育，提高测量技能和水平。
五、管理问题机械加工的管理问题，也是机械加工企业需要关注的重点问题之一。
管理不善将会导致劳动力的低效率，资源和能源的浪费并且会影响到企业的品质和热爱度。
机加工常见问题及解答1、车削细长轴时，产生变形和振动的原因有哪些？可采取哪些解决措施？答：车削细长轴时，产生变形和振动的原因有：⑴、工件受切削热伸长产生弯曲变形。
⑵、工件在切削力作用下产生弯曲和振动。
⑶、工件自重、变形引起的振动。
⑷、工件在离心力作用下加剧了弯曲和振动。
采取的解决措施有：⑴、使用中心架；⑵、使用跟刀架；⑶、减少热变形；⑷、合理选择车刀的几何形状和切削用量。
2、采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是什么？应如何使用跟刀架？答：采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是跟刀架支承爪与工件的接触压力过大。
正确使用跟刀架的方法是：⑴、支承爪在已加工表面上的支承位置与刀具之间的距离在10mm以内。
⑵、控制背吃刀量，在整个轴长上能切除毛坏余量，不留黑疤和斑痕。
⑶、按后、下、上的顺序，用手感、耳听、目测等方法调整支承爪轻微的接触到外圆为止，使各爪保持相同的微小间隙，并可自由活动。
⑷、时刻跟踪监视各支承爪的接触情况，并保证良好的润滑。
3、影响薄壁类工件加工质量的因素有哪些？答：影响薄壁类工件加工质量的因素有：⑴、夹紧力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。
⑵、切削热引起工件变形，影响尺寸精度。
⑶、切削力使工件产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
⑷、残留内应力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。
4、防止和减少薄壁类工件变形的方法有哪些？答：防止和减少薄壁类工件变形的方法有：⑴、加工时分粗、精车，粗车时夹紧些，精车时夹松些。
⑵、合理选择刀具的几何参数，并增加刀柄的刚度。
⑶、使用开缝套筒或特制软卡爪，增加装夹接触面积。
⑷、应用轴向夹紧方法和夹具。
⑸、增加凸边和工艺助，提高工件自身的刚性。
⑹、加注切削液，进行充分冷却。
5、装夹畸形工件时如何防止变形？答：（1）选用角铁要有一定的刚性；（2）合理选择定位基准面。
（3）增加可调支承或工艺撑头，增加工件刚性。
（4）正确使用压板，保证装夹牢固和防止夹紧变形。
6、车床的哪些原因可影响加工工件的圆柱度超差？答：（1）主轴轴线与床鞍导轨平行度超差。
（2）床身导轨严重磨损。
（3）用两项尖锐夹装工件时，尾座套筒轴线与主轴轴线不重合。
（4）固定螺钉松动，致使车床水平变动。
7、加工工件外圆表面上有混乱的振动波纹，可能是由车床的哪些原因造成的？答：（1）主轴滚动轴承滚道磨损，间隙过大。
（2）主轴轴向窜动过大。
（3）卡盘与连接盘松动，使工件装夹不稳定。
（4）溜板的滑动表面间隙过大。
8、从车床方面考虑，造成车削螺纹的螺距超差的原因有哪些方面？答：（1）丝杠轴向窜动过大。
（2）开合螺母磨损，与丝杠同轴度超差，造成啮合不良。
（3）燕尾导轨磨损，造成开合螺母闭合时不稳定。
（4）由主轴经过交换齿轮而来的传动链间隙过大。
9、为了提高刀具寿命，应如何选择切削用量？答：切削用量中，切削速度对刀具寿命影响最大，进给量其次，切削深度影响最小。
要提高刀具寿命，应当在一定的进给量与切削深度条件下选用合理的切削速度。
因此要提高切削效率，应当从增大切削深度和进给量着手，而不应该盲目地提高切削速度。
10、分析曲轴车削变形的主要原因有哪些？控制曲轴车削变形应采取哪些措施？答：曲轴车削变形的主要原因如下：（1）工件静不平衡。
（2）顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
（3）顶尖孔钻的不正。
（4）受切削力和切削热的影响。
（5）车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：（1）精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
（2）仔细校正工件的静平衡。
（3）顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
（4）划分粗、精加工阶段。
（5）注意调整车床主轴间隙。
11、减小工件表面粗糙度的方法有哪些？答：减小工件表面粗糙度的方法有：（1）减小残留面积高度。
（2）避免积屑瘤的产生。
（3）消除鳞刺的产生。
（4）防止和消除振纹。
（5）避免磨损亮斑。
（6）防止切屑拉毛工件已加工表面。
12、怎样切削淬火钢？答：（1）采用红硬性高和耐磨、耐冲击好的硬质合金；在没有冲击载荷情况下，应当用YT30、YT15、YG3等刀具材料。
（2）刀具角度，一般说来，随着淬火钢硬度的提高，应增大车刀前角数值。
切削高硬度钢的后角不大于6°。
（3）精加工淬火钢应采用较小的刀尖半径车刀，通常r≤0.3mm。
ε（4）车削淬火钢的切削用量，切削速度要取高些，进给量和背吃刀量要取小些。
13、在车床花盘角铁上加工工件，要达到位置公差（平行度、垂直度）要求，主要应注意哪些？答：在车床花盘角铁上加工工件，要达到位置公差（平行度、垂直度）要求，主要应注意以下几点：（1）精度要求高的工件，它的安装基准面必须经过平磨或精刮，基准面要求平直，接触良好。
（2）车床花盘平面最好是在本车床上精车出来，角铁必须经过精刮。
（3）夹紧工件时，要防止工件变形。
（4）工件装上后，必须要平衡。
（5）车床主轴间隙过大和导轨不直，都会影响工件的形位精度。
14、精加工不锈钢和铝合金应选用哪一种切削液？答：精加工不锈钢时，应选用氧化煤油或75%煤油加25%油酸或植物油。
精加工铝合金时，可选用煤油或煤油与矿物油的混合油。
15、深孔加工的特点及工艺上应采取哪些措施？答：深孔加工的特点：随着加工孔长度的增加，使孔加工所用刀具的刚性减弱。
另一方面，孔的精度和表面粗糙度要求的提高，又使刀具形状趋于复杂。
深孔加工极易产生振动和加工孔的轴线偏离中心现象；切削液注入困难，切屑不易排出，经常出现切屑堵塞，拉毛孔壁并使刀具磨损加剧，极易造成刀具折断；刀具埋在深孔中切削无法观察，加工质量较难控制等。
16、车削多线螺纹要注意哪些主要问题？答：（1）分线方法和正确分线。
若分线方法选择不恰当，分线操作时不正确，出现分线误差，就会造成所车削的多线螺纹的螺距不等，从而严重影响内、外螺纹的旋合精度，降低使用寿命。
（2）车床交换齿轮的调整要根据导程来确定，正确调整车床手柄位置。
（3）多线螺纹的导程都较大，要特别注意导程对刀具两切削刃后角的影响。
其螺旋升角要根据导程计算，并在刃磨时加以注意。
（4）精车多线螺纹时，要在所有螺旋槽都粗车完毕后一起精车，否则，很难保证螺纹牙形的一致性。
17、车削细长轴时，采用反向进给比正向进给有什么益处？答：一般情况下，细长的物体受压容易弯曲，受拉不易变曲。
采用正向进给（由尾座向主轴箱方向进给）车削时，由于工件装夹在卡盘中，切削时产生的轴向分力指向主轴箱使工件受压，容易使细长轴弯曲。
而采用反向进给（由主轴箱向尾座方向进给）车削时，切削产生的轴向分力，将工件拉向尾座，如果此时顶尖的顶紧力较小或采用弹性回转顶尖，工件就处于受拉状态，不易造成弯曲而减小了细长轴的变形。
18、加工中可采取那些措施来减小或消除振动？答：对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：（1）提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
（2）减小运动部件的间隙。
（3）修磨刀具及改变刀具的装夹方法。
改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
（4）改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击或消振装置。
19、车削圆柱形工件时，产生锥度缺陷与机床哪些因素有关？答：车削工件产生锥度缺陷的有关机床方面的因素有：（1）床鞍移动相对主轴轴线的平行度超差。
（2）床身导轨面严重磨损。
（3）工件装夹在两顶尖间加工时，由于尾座线与主轴轴线不重合而产生锥度。
（4）床身地脚螺栓松动，使机床水平发生变动。
20、如何检验车床工作精度中精车端面的平面度误差？写出此项的允差。
答：检验工作精度中精车端面的平面度时,在卡盘上夹持一盘形试件,直径大于或等于最大工件回转直径Da ，试件的最大长度等于Da/8，精车垂直于主轴的端面。
在端面上可车两至三个20mm宽的平面，其中一个为中心平面。
用平尺和量块或指示器检验，该项目的允差为在300mm直径上-0.02mm（只允许中凹）。
21、缩短基本时间的途径主要有哪些？答：（1）提高切削用量，在满足零件加工精度和表面粗糙度的要求下，力求加工过程的高生产率。
切削用量的选择先后次序；1）根据毛坯余量、工件刚性、机床刚性与功率，合理地增大背吃刀量，减少进给行程次数；2）在采用合理的刀具几何角度与增长修光刃的基础上，增大进给量，以减少每次进给时间；3）在保证合理的刀具寿命前提下，尽量发挥硬质合金刀具允许的切削速度。
（2）减少切削行程长度，尽量减少刀具的切入和切出空行程长度。
（3）采用多刀切削使工步合并，用几把刀对一个工件的几个表面同时加工，使工步的基本时间全部或部分重合。
（4）多件加工，采用夹具使单件组合，将组合的多件一次加工。
减少刀具切入和切出时间及其它辅助操作时间。
22、使用杠杆卡规或杠杆千分尺应注意哪些事项？答：⑴、用杠杆卡规或杠杆千分尺作相对测量前，应按被测工件的尺寸，用量块调整好零位；⑵、测量时，按动退让按钮，让测量杆面轻轻接触工件，不可硬卡，以免测量面磨损而影响精度；⑶、测量工件直径时，应摆动量具，以指针的转折点读数为正确测量值。
23、多头蜗杆分头不正确的原因有哪些？答：⑴、小滑板移动的距离不正确；⑵、更换车刀或刀具经修磨重新夹时，未对准原来的轴向位置；或因借刀造成轴向位置移动；⑶、工件装夹不牢固，切削力过大造成工件微量移动。
24、用小滑板刻度法分头时应注意哪些事项？答：⑴、考虑小滑板的行程能否满足分头需要。
⑵、小滑板移动的轨迹必须与床身导轨平行。
⑶、每次分头，小滑板手柄转动方向要相同，避免丝杆螺母空行程产生的误差。
采用左右切削法时，必须分别把同一方向的齿侧全部车削以后，再分头车另一方向的齿侧。
25、影响螺距累计误差的因素主要有哪些？答：⑴、工件和机床丝杠的温差；⑵、床身导轨在水平面内不平行；⑶、机床床身扭曲使导轨在垂直平面倾斜。
26、深孔加工中产生引偏的主要原因是什么？答：产生引偏的主要原因是刀具内刃形成的定心锥体是否稳定可靠，导向块能否保证孔径的直线度要求，如果外刃和中心刃合成的钻削力与内刃所产生的钻削力不相平衡，并大大超过导向块的支承导向能力时，则容易引起孔径的扩大和引偏。
27、车孔中产生圆度误差的原因主要有哪些？答：车孔中产生圆度误差的原因主要有⑴、主轴的回转精度；⑵、工作台进给方向与主轴轴线平行度误差大；⑶、刀柄与导向套的几何形状精度及配合间隙大；⑷、加工余量不均匀，材质不均匀；⑸、极薄切削条件下，多次重复进给形成“让刀”；⑹、夹紧变形；⑺、铸造内应力；⑻、热变形。
28、方刀架压紧及刀具紧固后出现小刀架手柄转动不灵活或转不动的原因有哪些？如何消除？答：产生原因：⑴、小滑板丝杆弯曲；⑵、方刀架和小滑板底板的结合面不平，接触犯不良，压紧后或刀具固紧后小滑板产生变形。
