塑封成型常见问题

注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。

常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。

2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。

解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。

因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。

●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。

（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。

（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。

（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。

即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。

一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。

可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。

如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3）尽量减少脱模剂的使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。

或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。

此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。

物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。

它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。

通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。

除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。

在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。

增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。

注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策(一)缺料(1)缺料(不饱模)：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、料温，模温太低提高料管温度和模具温度2、喷嘴,主流道及灌点尺寸太小适当加大喷嘴,主流道及灌点尺寸3、模具排气不良模面保持洁净,增开排气孔4、喷嘴冷头或堵塞清除射嘴杂物,适当提高射嘴温度5、料管﹑止逆阀磨损,内泄更换止逆阀﹑料管6、射出速度,压力不够提高射速,射压7、塑料颗粒大小不一造成溶化不均调整背压与螺杆转速,使塑料混合均匀(二)毛边(1)毛边:即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、模具锁模力不足,射胶时模具被撑开提高机台锁模压力或调较大型机台2、分模面不吻合或有杂物清理模面,重新配模使公母模吻合3、模具镶块有间隙镶块重配至无间隙4、模温太高调整模温5、料温太高降低料管温度6、射出压力过大降低射压7、射出速度太快减慢射速8、保压时间,压力设定不当调整保压压力及时间9、背压太大,螺杆转速太快降低背压及螺杆转速改用较大机台,改正灌点位置,数量10、成品面积太大或灌点位置,数量设计不当*注:成型时间过长,模温过低而采用高压,高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近,沿塑料流动方向,呈放射状的银白色条纹。

(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、塑料中含水份太多成型前充分干燥成型材料2、材料中有易挥发性成份或杂质原料尽量少用挥发性强的添加济保证材料纯度3、模具温度过低适当提高模温4、模具排气不良疏通排气沟或增设排气孔5、模穴内有油﹑水或脱模剂清理模穴内水,油及脱模剂6、横浇道﹑进浇口过小加大横浇道及进浇口7、射出压力过大,射速太快降低射压及减缓射速8、料管中余料过火减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期9、材料在料管中分解过火降低料管后段温度,适当增加背压,减慢螺杆转速(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求,表面无折光度。

1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕喑7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足[1] 成形品的体积过大i)要使用成形能力大的成形机。

ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。

[2] 流道、浇口过小i)扩展流道或浇口。

ii)放快射出速度。

iii)增强射出压力。

[3] 喷头温度低i)喷射空气，以排出冷却的材料。

ii)升高材料的温度。

iii)改用大型喷头。

[4] 材料的温度或者射出压力低i)升高材料的温度。

ii)增强射出压力。

iii)添加外部润滑。

[5] 内腔里的流体流动距离过长i)设置冷余料洼坑。

ii)升高材料的温度。

[6] 模具温度低了i)升高模具温度。

ii)放快射出速度。

iii)增强射出压力。

i)升高材料的温度[7] 射出速度慢了i)加快射出速度。

ii)升高材料的温度[8] 材料的供给量过少如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。

ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良i)放慢射出速度。

ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。

iii)改变胶口的位置iiii)改变成形品的厚度2.2、溢料[1]锁模力不足i)加强锁模力。

ii)降低射出压力。

iii)改用大型成形机。

i)确实调整好连杆。

[2]模具不好i)补修导推杆或导钉梢的部位ii)修正模具安装板。

增加支撑柱。

iii)使用轨距联杆的强度足够的成机i)确实做好模具面的贴合。

[3]模具面的杂质i)除去杂物[4]成形品的投影面积过大i)使用大型成形机。

[5]材料的温度过高i)降低材料的温度。

ii)放慢射出速度。

[6]材料供给量过剩i)调整好供给量。

[7]射出压力高i)降低射出压力。

ii)降低材料的温度3.气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小i)将流道或浇口扩展。

塑料成型常见不良原因分析塑料成型常见不良原因分析(一)塑料成型常见不良原因分析一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。

因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。

射出成型之概论射出成形之过程如下:现象原因对策泛白1.可塑化状态时，有空气进入(1)增加背压(2)增加螺杆转数(3)增加加热筒后部温度(4)增加进料斗下方温度2.加热筒后内部温度异常发热(1)增加背压(2)减少螺杆转数3. Sagback过剩(1)减少Sagback幅度(2)降低Sagback速度4.cooled slug(1)降低喷咀温度(2)降低背压(3)增加Ssgback幅度(4)反复使用喷咀5.空气及瓦斯渗入(1)降低填充速度(2)增加模具温度气泡1.可塑化状态时，有空气进入(1)增加背压(2)降低螺杆转数(3)降低加热筒后部温(4)降低进料斗下方温度2.加热筒后内部温度异常发热(1)增加背压(2)减少螺杆转数3. Sagback过剩(1)减少Sagback幅度(2)降低Sagback速度4.体积收缩(1)增加保压(2)加长保压时间(3)降低充填速度(压力不足) (4)增加模具温度(5)降低加热筒温度5.模具空气排出不良(1)降低充填速度(2)射出速度采用多段切换(3)降低模具上紧力喷痕1.浇口通过速度过剩(1)射出速度采用多段切换(2)增加喷咀速度2. cooled slug冷料影(1)降低喷咀温度(2)降低背压(3)增加Ssgback幅度(4)反复使用喷咀3.石渣(ballast)效果(1) 降低填充速度缩水1.计量不足(1)增加计量(2)增加背压(3)减少螺杆转数2.流动性不良(1)增加填充压力(2) 增加背压(3)减少螺杆转数(4)增加充填速度(5)增加模具温度(6)增加加热筒温度3.二次压切换位置不良(1)减慢二次压切换4.模具空气排出不良(1)降低填充速度(2)射出速度采用多段切换(3)降低模具上紧力毛边1.射出压力过剩(1)保压减少(2)充填压力采用多段切换2.流动性过剩(1)降低充填速度(2)降低背压(3)降低模具温度(4)降低加热筒温度3.二次压切换位置不良(1)提前二次压切换(2)减少计量直4.模具空气排出不良(1)降低填充速度(2)射出速度采用多段切换(3)降低模具上紧力5.模具上紧不足(1)增加模具上紧力现象原因对策须边1.计量不足(1)增加计量(2)增加背压(3)增加螺杆转数2.压力不足(1)增加保压(2)增加保压时间3..流动性不良(1)增加填充速度(压力不足)(2)降低填充速度(厚肉品)4.加热筒温度过剩(1)降低加热筒温度(2)降低模具温度(3)加长冷却时间5.二次压切换位置不良(1)减慢二次压切换变形1.残留应力、变形影响(1)射出速度采用多段切换(2)增加加热筒温度(3)降低填充压力(4)增加模具温度(5)增加填充速度(压力不足)(6)降低保压(7)加长冷却时间(8)降低EJ速度(9)增加背压2.不同收缩率之影响(1)修正冷却水配管(2)修正冷却水量(3)调整冷却媒体温度吹气痕(flow mark)1.流动性不良(1)增加模具温度(2)增加加热筒温度(3)增加填充温度2.流动性过剩(1)降低填充速度3.coolde sulg(1)使用Sagback(2)降低喷咀温度(3)降低背压4.cooled sulg(land部分)(1)增加喷咀温度(2)增加背压(3)降低Sagback(4)反复使用喷咀溶合线(melt line)1.流动性不良(1)增加模具温度(2)增加加热筒温度(3)增加填充温度(4)增加填充压力2.受空气、瓦斯之影响(1)降低填充速度(2)降低上紧力量(3)使树脂充分干燥3.压力不足(1)增加保压(2)减慢二次压切换(3)增加保压时间裂缝1.受残留应力影响(1)增加填充压力(2)增加保压(3)增加加热筒温度(4)降低EJ(突出)速度2.树脂之热劣化(1)降低加热筒温度(2)降低背压(3)降低螺杆转数(4)减少树脂滞留时间3.过剩密着现象(1)增加冷却时间(凹模侧)(2)减少冷却时间(core侧)光泽不良1.转印不良(1)增加填充压力(2)增加填充速度(3)增加压力(4)增加保压时间2.模具内残留空气(1)降低填充速度3.流动性不良(1)增加加热温度(2)增加模具温度4.挥发性气体(1)降低背压(2)降低螺杆转数(3)降低加热筒温度色晕1.着色剂分散不良(1)增加背压(2)降低螺杆转数(3)增加加热筒温度2.着色剂热劣化(1)降低背压(2)降低螺杆转数(3)降低加热筒温度烧焦1.树脂、添加剂之分解(1)降低加热筒温度(2)降低填充速度(3)降低填充压力(4)增加模具温度(5)降低背压(6)充分冷却进料斗下方(7)使树脂充分干燥(8)缩短树脂滞留时间(9)充分作好树指的换色(10)喷咀附近减少防止烧焦剂2.金属异常摩耗(1)检查螺杆、加热筒的损伤、摩耗、腐蚀等(2)检查螺杆套桶的损伤、摩耗、腐蚀等3.空气、断热、压缩(汽缸内)(1)增加背压(2)降低螺杆转数(3)增加计量后的树脂滞留时间(模具内)(1)降低填充速度(2)射出速度采用多段切换塑料成型常见不良原因分析(二)塑料成型常见不良原因分析射出成型概述---从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域.外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的.注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量.在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术成型专业术语名词解释任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言:1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方.2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有3.披锋:在注射程中产品上反应出有多畲的塑料,一般出现在合模线和一些滑块连接,处披锋所造成的原因很多,压力过大.模具结构缺陷,合模到位.4.变形:产品在由于进胶不均匀造成产品上密度不匀所形成的,它有一种变形方向(a.向公模面凸起 b.向母模面凸起 c.变s形d晃动变形)5.拉白:在成型时产品因刨模或脱模斜度不够而造成的拉白一般发生在工线和柱子上.6.烧白:因排气不顺而造成产品困气使局部过热而造成产品根部发白现象,称之为烧白,可以适当增加排气射速改善.7.内应力:在塑料产品中,各处局部应力状态是不同的,产品的变形程度决定于应力的分布,如果产品在冷却时,存在温度梯度,则这类应力称为成型应力,注塑产品内应力包括两种,一种是产品成型应力,另一种是温度应力.8.凹陷(缩水):指塑料产品在成型中成型条件设定不恰当或一些肉比较厚的地方有明显凹陷,此类主要发生在肉厚不均或离进胶点太远的部位.9. 暗斑:指因为塑化不均匀,制品中留有未熔化料粒,从外观上看呈暗斑痕,有时是因料中有异物,或来自模具上的灰尘,在充模时,模内完全被压缩温度升高而烧伤聚合物,多在于熔合缝处发生此类缺陷.10.银纹:在充模时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,这些银纹常形成“√”字形,尖端背向浇口.11. MFI值:指塑料经过温度熔化后受压力在一定时间内的塑料流动指数,一般单位为克/10分钟. 12.熔合缝（结合线）:当制品采用多浇口有孔嵌件或设计的制品厚度不均时熔体在模内发生两个方向以上的流动在两股料流的江处就形成接合线．它可以从熔体温度一模具温度充模速度，注射压力等方面改善．13. 翘曲（变形):因原料内分子运动产生收缩不一，瓟从而使内应力不均造成翘曲．制品内冷却不均匀，也发生翘曲，多为温度应力引起，它可以从适当降低熔和模具温度加快注射束度，增大注射压力延长保压时间等于面着手改善．14.溢边（毛边):溢边是充模时体料流从模具分型面中溢出，冷却后形成毛边，它可能是因注塑机的合模力，模具结构不当，成型条件不形成．15.银纹（气纹）:在充模时波前峰分解出挥发性气体，这些气体往往是由物料受热分解出来的气体分布在制品表面，就留下银纹，它可以提长模温稳定喷嘴温度，成型条件适当细整方面改善．一.缩水:机台太小,射胶量不够更换大机台加料位置不足加长加料位置机台性能太差,不稳定换新机台螺杆磨损,过胶环磨损破裂更换新过胶环机咀太小,模具流道小加大机咀,加大模具流道架模时机咀未对准,漏胶重新架模,机咀对正原料流动性差或有杂物加高炮筒温度,更换胶粒料筒温度较低,或过高增加炮筒温度模具设计不当,排气不良增加排气槽模温过高,或太低降低模温射胶速度压力太小加大射速,压力保压压力太小,保压切换位置不当增大保压压力射胶时间不够,冷却时不够增大射胶时,增长冷却时间以上原因任何一种出现问题,都会引起产品较缩或严重缩水,甚至引起缺料现象,缩水这一现象,缩水这一现象对产品外观来看轻微的引起外观不良凸凹不平,经客户第一感觉,是不良品,严重的驉起结构上,功能上受阻引起翘曲变形.毛边:使用机台过小锁模力过小更换大机台炮筒温度过高降低炮筒温度模具加工精度不够修模射胶压力速度过快降低射速,压力保压压力过大,切换位置不当降低保压压力.模温过高降低模温注射量大,多缩短加料位置变形:注射压力,速度过低或过高调整适当速度及压力保压压力过大,时间过长或过短调整保压压力模温过高或过低降低模温保压切换位置不良调整适当位置冷却时间不足加长冷却时间模具结构设计不当建议改模取件方式不对督促作业手法顶白:模具顶针位置设计不当模具增加顶针顶针压力速度过大减慢顶针压力速度冷却时间不足加长冷却时间模具有倒角或脱模不顺修理模具注射压力速度过大,过饱模减射速压力保压压力过大减小保压。