合成氨及尿素生产危险有害因素分析示范文本

合成氨生产过程危险性剖析及对策举措1.1 工艺流程简述1.1.1 碳化煤球工段消石灰和细煤粉按必定比率混淆后经煤球机压制成煤球后送入碳化罐，利用脱碳工段低闪器回收的CO2重生气（ CO2含 95%以上），进行碳化煤球的生产。

碳化合格的煤球按期出罐作为造气原料。

重生气由脱碳工段送来与除尘冷却后的循环气混淆，经循环风机、加热器加热后，送入碳化罐进行碳化煤球的生产。

部分循环气在出碳化罐后放空，以保持循环气中 CO2含量：≥50%。

本工段主要工艺要求：煤球碳化度≮ 80%；碳化煤球强度≮40Kg。

1.1.2 造气工段造气炉采纳固定层间歇式煤气发生炉。

碳化煤球由造气炉炉顶加入，入炉空气压力：≤ 28 kPa。

碳化煤球在炉内分别与空气、蒸汽反响生产半水煤气。

生产过程分吹风、蒸汽上吹、蒸汽下吹、蒸汽二次上吹和吹净回收五个阶段进行。

每个循环时间大概 120 秒，入炉蒸汽压力 0.05～0.08MPa。

煤气出口温度：炉顶＜ 500℃，炉底 180-250℃。

吹风阶段所产生的吹民风经除尘后送吹风气余热回收装置回收余热副产蒸汽，夹套汽包蒸汽压力：0.21MPa，余热锅炉蒸汽压力：≤1.3MPa制气阶段产生的半水煤气经除尘、回收余热，冷却后送入半水煤气气柜。

1 / 6本工段主要工艺指标为：半水煤气中有效成分：H2+CO≥ 65%；氧含量：≤0.5%，CO2≤ 14.0%。

1.1.3 半水煤气脱硫工段气柜来的半水煤气含 H2S＜2g/m3，经过罗茨风机加压后，再经除尘、脱硫、冲洗后送往静电除焦油器除掉焦油后，送压缩机一段入口。

汲取了半水煤气中的 H2S的脱硫富液经空气重生疏别硫分后循环使用。

脱硫液重生温度：＜50℃。

本工段主要工艺指标为：脱硫后半水煤气中 H2S含量≤100mg/m3。

1.1.4 压缩工段由脱硫工段来的半水煤气经压缩机一、二段加压后送变换，出变换的变换气一部分直接送压缩机三段入口加压后送脱碳工段脱碳后送压缩机四段入口；另一部分变换气经碳化去除 CO2生产碳铵后回压缩机三段入口，经压缩机三、四、五段压缩后的气体混淆后送铜洗工段；铜洗工段出来的精华气经压缩机六段加压后送氨合成工段。

合成氨工序的危险性分析及安全控制合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农药、涂料、塑料等领域。

然而，合成氨的生产过程中存在一定的危险性，需要进行详细的分析，并采取相应的安全控制措施。

本文将对合成氨工序的危险性进行分析，并提出有效的安全控制措施。

一、危险性分析在合成氨工序中，存在以下几个主要的危险因素：1. 毒性危险：合成氨具有较高的毒性，对人体呼吸道和眼部都会造成刺激和伤害。

在工艺过程中，一旦泄露或泄漏，可能会对工作人员和周边环境造成严重的危害。

2. 爆炸危险：合成氨在一定条件下具有爆炸的危险性，例如空气中的合成氨浓度超过了爆炸下限，或者与其他可燃物质发生反应等。

爆炸事故可能引发火灾、人员伤亡和设备损坏等严重后果。

3. 高压危险：合成氨生产需要高压容器和管道进行储存和传输，如果设备出现泄漏、断裂等问题，可能会引发高压气体的突然释放，造成冲击、喷射和撞击等风险。

二、安全控制措施针对上述危险性，应采取以下安全控制措施，以确保合成氨工序的安全生产：1. 设施完善：建立完备的生产设施，包括高压容器和管道的定期检查和维护，确保其密封性和稳定性。

同时，安装气体泄漏报警系统和紧急切断装置，及时发现和处理可能存在的泄漏问题。

2. 安全防护用具：工作人员应佩戴防毒面具、防护眼镜、耐酸碱手套等个人防护装备，降低接触合成氨可能带来的伤害风险。

3. 安全操作规程：制定合理的操作规程和安全操作程序，明确各岗位的职责和操作步骤。

定期对工作人员进行安全教育和培训，提高他们的安全意识和操作水平。

4. 风险评估与管控：对合成氨工序中的各项操作进行风险评估，确定可能存在的危险点和风险源，并采取相应的管控措施，如增加泄漏报警装置、增设排风系统等。

5. 应急预案：制定全面且可行的应急预案，包括事故处理流程、急救措施、疏散逃生等内容。

并进行定期演练，以保证在发生事故时能够及时有效地进行应对和处理。

结论合成氨工序具有一定的危险性，但通过制定科学的安全控制措施，可以有效地降低事故发生的概率，并最大限度地保护工作人员和周围环境的安全。

合成氨尿素生产企业危险(危害)因素分析(1)触电伤害触电是电气事故中最为常见的一种事故，有电击和电伤两种形式。

1)电击是指电流通过人体的内部，破坏人的心脏、肺部以及神经系统的正常工作，直至危及生命的伤害。

电流通过人体，会引起针刺感、压迫感、打击感、痉挛、疼痛、血压升高、昏迷、心律不齐、心室颤动等症状。

事故经验表明，绝大部分触电死亡事故都是电击造成的。

2)电伤是电流的热效应、化学效应等对人体外部造成的伤害，主要包括以下几种：①电弧烧伤、指弧光放电造成的烧伤，是电伤事故中最常见、最严重的。

在高压系统中，由于错误操作或人体接近带电体(其间距小于放电距离)时，会产生强烈的电弧，造成烧伤乃至死亡;在低压系统，带负荷操作刀闸或断路故障合闸时，电弧可能烧伤人的手部和面部。

②皮肤金属化：指金属微粒渗入皮肤，使皮肤粗糙而张紧的伤害。

皮肤金属化多在弧光放电时发生和形成。

③电光眼：指发生弧光放电时，由红外线、可见光、紫外线对眼睛的伤害。

电光眼表现为眼角膜炎或结膜炎。

④电烙印：指人体与带电体接触的部位留下的永久性斑痕。

斑痕处的皮肤失去弹性，表皮坏死。

发生触电事故，当在高压带电体(主变装置、输电母线、各种开关刀闸、输电线路、高压配电装置等)、低压带电体(变电站内用电直流、交流用电设备、水源泵站低压配电设备、启动柜等)，因人员接触、设计不合理、违反操作规程和安全防护规定、设计安装不合格产品等原因可能发生触电烧伤甚至死亡。

(2)机械伤害、起重伤害1)动力驱动的传动件、转动部位，若防护护罩失效或残缺，工作人员人体有发生机械伤害的危险。

2)在重物起吊过程中，若操作人员注意力不集中或其它人员的违章，可能发生挤压、坠落、物体打击等机械伤害的危险。

(3)火灾爆炸危险用油清洗设备、油气作业区、燃气储罐、管道等处，若出现不规范作业、焊缝开裂、腐蚀穿孔、泄漏现象，遇火源可能发生火灾爆炸事故(4)其它伤害1)高处坠落或落物伤害:在杆塔上作业时，由于防护措施不当，可能造成作业人员的高处坠落，高处作业人员携带的工具、小金具等物品坠落伤及地面人员。

合成氨及尿素生产危险有害因素分析首先，合成氨及尿素生产过程中常用的原料是天然气和空气。

天然气是一种易爆易燃气体，一旦发生泄漏或过压现象，可能引发火灾或爆炸事故。

此外，天然气中还含有硫化氢等有毒气体，其高浓度会对人体造成严重伤害。

其次，合成氨的生产过程中需要使用氨合成催化剂。

这种催化剂通常含有一定的金属活性物质，如铑和铱等。

这些金属具有较高的毒性，一旦接触到皮肤、眼睛或吸入到肺部，会引发中毒反应，并对身体造成严重损害。

此外，合成氨的生产过程中也会产生大量的废气和废水。

这些废气中常常含有一些有害物质，如一氧化碳、氮氧化物等。

而排放到大气中的废气会对环境和人体健康造成危害。

废水中可能含有氨氮、氨基酸等物质，若未经处理直接排放，会对水体生态环境造成污染。

此外，合成氨和尿素的生产过程中还会产生大量的粉尘和噪声。

粉尘不仅会影响生产工艺的稳定性，还会对工人的健康产生负面影响。

噪声超过一定的强度，会造成听力损伤并影响工人的工作效率。

在工作环境方面，合成氨和尿素的生产过程中，需要采用高温高压的条件进行反应。

这种条件下，工作环境的温度和压力都较高，容易导致热中暑和中暑等问题，对工人的身体健康造成危害。

此外，由于合成氨和尿素的生产工艺复杂，涉及许多设备和管道，一旦出现设备故障或管道泄漏，可能引发化学物质的泄漏事故。

化学物质的泄漏会对工人和周边环境造成危害，并可能引发火灾、爆炸等严重事故。

综上所述，合成氨和尿素生产过程中存在许多危险有害因素，包括易燃易爆的原料、有毒催化剂、有害气体的排放、废水废气的污染、粉尘噪声的危害、高温高压的工作环境和化学物质泄漏等。

因此，在生产过程中需要采取各种措施，如加强设备的维护和管理、提供个人防护装备、加强环保设施建设和管理等，以减少危害和确保生产过程的安全性。

合成氨生产危险有害因素识别合成氨是一种重要的化工原料，被广泛用于制造氨肥、合成尿素等领域。

由于合成氨的生产过程需要高温高压环境和危险的原材料，因此合成氨生产存在着很多危险有害因素，可能对工人的生命安全和健康造成威胁。

在生产过程中必须严格控制这些危险有害因素，以保证生产的安全稳定。

一、物理因素合成氨的生产需要高温高压条件，往往在400℃至500℃的高温下与300至400兆帕的高压环境下进行反应。

这就可能引发大量的热量和压力，对工作环境和工人造成危险。

1. 高温在合成氨的反应中，产生了大量的热量。

如果控制不好，可能导致反应室过热甚至爆炸。

因此，在设计合成氨工艺和工厂时，必须采取一系列的防护措施，以确保温度得到有效控制。

同时，工人在操作时必须穿戴合适的防护装备，以免被高温伤害。

2. 高压合成氨的反应需要在高压下进行，一旦管道破裂或操作不当，压力可能瞬间释放，造成严重的事故。

因此，在操作过程中，需要对管路和设备进行严密的检查，并确保每个连接都牢固可靠。

同时，也需要对工人进行专业培训，确保他们能够正确地使用工具和设备，以防止误操作导致的压力释放。

二、化学因素合成氨的生产过程需要使用一系列的原材料，这些原材料可能存在着危险有害的化学品，例如氨气和氢气等。

在操作过程中，如果他们不能被正确地控制和管理，就可能对工人产生危害。

1. 毒性气体合成氨的生产需要使用氨气和氢气等原材料，这些物质都是有毒的。

如果操作不当或泄漏，可能会对工人的眼睛、皮肤、呼吸器官产生危害。

因此，在操作过程中，需要采取一系列的防护措施，包括通风设备、气体检测仪等，以保护工人的身体健康。

2. 爆炸危险合成氨是一种易爆炸的物质，如果操作不当或外力干扰，可能会引发爆炸事故，给工人造成严重的伤害。

因此，在操作过程中，需要严格遵守安全操作规程，避免半成品或原材料在氧化和溶剂中被污染等化学反应的发生，以减少爆炸的发生概率。

三、机械因素合成氨生产需要使用一系列的设备和工具，例如压缩机、反应釜等，这些设备和工具都可能对工人造成伤害。

合成氨及尿素生产危险有害因素分析：管理与预防并重合成氨及尿素生产危险有害因素分析合成氨和尿素生产过程中存在多种危险有害因素，这些因素可能导致事故的发生和人员伤亡。

本文将从以下七个方面分析这些危险有害因素：1.高温高压反应合成氨和尿素生产过程中存在高温高压反应，这是因为化学反应需要在一定的压力和温度条件下进行。

高温高压反应可能导致设备破裂、泄漏，甚至发生爆炸。

此外，高温高压反应过程中也需要严格控制进料、压力和温度等参数，以避免事故发生。

2.泄漏和中毒合成氨和尿素生产过程中存在泄漏和中毒的风险。

泄漏可能由设备缺陷、维护不当或操作错误引起，可能会造成人员伤亡和环境污染。

同时，这些化学品的毒性也可能对操作人员的健康造成危害。

针对这些风险，需要采取一系列的预防措施，例如定期检查设备、合理安排操作人员的工作时间、提供必要的防护用品等。

3.火源和静电合成氨和尿素生产过程中存在火源和静电的风险。

这些风险可能由设备故障、违规操作、化学品泄漏等原因引发。

为避免火灾和爆炸事故的发生，需要严格控制火源，采取防静电措施，以及定期检查和维护设备。

此外，现场工作人员也需要了解如何正确使用灭火器材和逃生方法。

4.催化剂与化学品合成氨和尿素生产过程中需要使用一些催化剂和化学品，如氨水、尿素等。

这些物质具有一定的毒性和腐蚀性，可能对人体健康和环境造成危害。

在使用这些物质时，需要了解其性质和使用方法，并采取必要的防护措施，如佩戴个人防护用品、避免直接接触等。

5.设备缺陷与维护不当合成氨和尿素生产的设备缺陷和维护不当可能造成严重的危害。

设备缺陷可能导致生产中断或发生事故，而维护不当则可能使设备老化加速，增加事故发生的风险。

为避免这些危害，需要定期检查和维护设备，及时发现和处理设备故障，以及加强设备的维护保养工作。

6.噪声与振动合成氨和尿素生产过程中产生的噪声和振动可能对操作人员的健康造成危害。

长时间暴露在高噪声和强振动环境下可能引起听力损伤、手臂振动病等问题。

合成氨及尿素生产危险有害因素分析合成氨和尿素是化学工业的两种重要产品，它们广泛用于肥料、燃料、塑料、涂料等领域。

然而，这两种产品的生产也存在着一些危险有害因素，需要引起注意和防范。

本文将对合成氨和尿素生产中的危险有害因素进行分析，并介绍相应的防范措施。

一、合成氨生产中的危险有害因素1. 爆炸和火灾合成氨的制备属于高温高压反应，反应器内的压力可达到100-200 atm，温度为400-500℃。

在这样的条件下，合成氨会发生自由基链式氧化反应，极易引起爆炸和火灾事故。

此外，因为合成氨是一种易燃易爆的气体，它的输送、储存和使用也会存在着安全风险。

防范措施：当生产合成氨时，需采取适当的防爆和防火措施，如加装防爆门、自动灭火系统和备用冷却系统等，以确保生产过程的安全。

在输送和储存合成氨时，也需要采取相应的防范措施，如加装防爆阀和泄漏控制装置等。

2. 有毒化学品合成氨生产中使用的催化剂和中间产物可能含有有害物质，如重金属、氨基化合物、硫化物等。

这些有毒物质在生产过程中可能会释放出来，对工人和环境造成危害。

防范措施：要保证生产中的有毒化学品的购买和使用符合国家的规定，并采取必要的防护措施，如佩戴适当的防护用品和完善的通风设施等，以确保工人和环境的安全。

3. 窒息和中毒由于合成氨是一种具有剧毒和腐蚀性的气体，同时也是一种吸入性毒剂，因此，一旦生产过程中泄漏合成氨，会对生产工人造成窒息和中毒的危害。

防范措施：为了确保生产工人的安全，需要采取严格的防护措施，如在生产场所设置监测装置和紧急救援设施等，并加强对工人的安全教育和培训。

二、尿素生产中的危险有害因素1. 爆炸和火灾尿素生产过程中涉及到大量的蒸汽、电力和燃料等能源的使用，同时还需要进行高温高压反应，因此，尿素生产过程中也存在着爆炸和火灾的风险。

防范措施：对于尿素生产过程中可能涉及到的爆炸和火灾的危险因素，制定相应的应急预案，并加强安全管理，确保生产安全。

2. 化学危险品尿素制备过程中使用的化学品，如氨、二氧化碳、甲醛等，可能具有毒性和腐蚀性，有可能产生爆炸或燃烧，对人员造成危害。

合成氨装置危险有害因素分析一、火灾、爆炸（一）造气工段该工段的工艺特点是：空气与水蒸汽交替进入煤气发生炉进行制气反应，工艺复杂而且工艺流程和参数的变动非常频繁，产生的半水煤气中的一氧化碳和氢气等具有很强的火灾爆炸危险性，设备庞大而密封性差，有大量液压阀频繁动作，易出现磨损和腐蚀，产生的半水煤气易燃易爆，设备中伴随有高温和明火，这就决定了该工段最容易出现的事故是火灾爆炸，最危险的部位是炉顶、炉底和煤气总管。

1、煤气发生炉的生产过程由PLC控制，如程序出现失误引起液压阀门动作失误导致流程错误，空气窜入煤气系统或者煤气窜入空气系统，在炉内高温、明火作用下很容易发生炉顶或炉底爆炸事故；造气流程的切换是由液压系统控制液压阀来实现的，由于流程的切换非常频繁，如果液压阀的液压缸内的液压密封件出现老化、磨损，液压泵跳闸、掉压，电磁换向阀因油路杂质出现卡塞，软接头管因老化或受高温发生爆裂喷油掉压导致系统阀门启闭错乱、液压阀阀板与液压杆的连接出现脱落等原因，阀门不能正常动作、流程不能正常切换，容易造成煤气发生炉空气、煤气等物料流程错误从而引发炉顶、炉底或空气总管、煤气总管等管路的爆炸。

2、造气系统发生透氧事故导致半水煤气中氧含量升高是威胁整个合成氨系统安全的重大危险因素。

一旦氧含量超过极限，混有氧气的半水煤气进入到脱硫、压缩、变换等工段，遇到静电除焦器中的静电电晕、压缩机的静电火花或变换的高温催化剂，必然导致整个系统发生爆炸事故。

发生透氧事故的原因主要有：（1）半水煤气发生炉在气化工艺过程中，因操作失误、自动控制程序错乱、液压系统错乱引起阀门开关错误等原因，空气窜入煤气系统造成透氧事故；（2）在煤气发生炉开车阶段，炉温低、半水煤气发气量低，如急速开车加量，带入的空气量比例相对较大，容易造成半水煤气透氧事故；（3）吹风阀门或下行煤气阀关闭不严或磨损，内漏进入空气，造成半水煤气透氧；（4）发生炉内煤层薄、煤层结疤、煤层不平等，容易造成煤层空洞、偏烧、吹风气走短路燃烧不完全，造成半水煤气发生透氧；3、由于煤气发生炉体积庞大、密封面多且炉盖、灰斗口部位采用自身配合密封而没有垫片，材料大多采用碳钢，使用一段时间后因受热、频繁开关容易变形而密封不良，甚至因炉体、灰斗等部位出现开裂、炉门被煤块、煤渣卡住而关闭不严，煤气炉周围存在煤气泄漏现象，如果煤气积聚到一定浓度，遇到明火、静电火花，或被自身高温点燃，容易发生炉盖、灰斗等部位火灾甚至空间发生爆炸。

合成氨尿素生产企业危险(危害)因素分析合成氨尿素企业安全生产的主要特点是：易燃易爆易腐蚀易中毒，高温高压连续性作业等，其危险伤害因素可总结为以下几个方面：(1)触电伤害触电是电气事故中最为常见的一种事故，有电击和电伤两种形式。

1)电击是指电流通过人体的内部，破坏人的心脏、肺部以及神经系统的正常工作，直至危及生命的伤害。

电流通过人体，会引起针刺感、压迫感、打击感、痉挛、疼痛、血压升高、昏迷、心律不齐、心室颤动等症状。

事故经验表明，绝大部分触电死亡事故都是电击造成的。

2)电伤是电流的热效应、化学效应等对人体外部造成的伤害，主要包括以下几种：①电弧烧伤、指弧光放电造成的烧伤，是电伤事故中最常见、最严重的。

在高压系统中，由于错误操作或人体接近带电体(其间距小于放电距离)时，会产生强烈的电弧，造成烧伤乃至死亡;在低压系统，带负荷操作刀闸或断路故障合闸时，电弧可能烧伤人的手部和面部。

②皮肤金属化：指金属微粒渗入皮肤，使皮肤粗糙而张紧的伤害。

皮肤金属化多在弧光放电时发生和形成。

③电光眼：指发生弧光放电时，由红外线、可见光、紫外线对眼睛的伤害。

电光眼表现为眼角膜炎或结膜炎。

④电烙印：指人体与带电体接触的部位留下的永久性斑痕。

斑痕处的皮肤失去弹性，表皮坏死。

发生触电事故，当在高压带电体(主变装置、输电母线、各种开关刀闸、输电线路、高压配电装置等)、低压带电体(变电站内用电直流、交流用电设备、水源泵站低压配电设备、启动柜等)，因人员接触、设计不合理、违反操作规程和安全防护规定、设计安装不合格产品等原因可能发生触电烧伤甚至死亡。

(2)机械伤害、起重伤害1)动力驱动的传动件、转动部位，若防护护罩失效或残缺，工作人员人体有发生机械伤害的危险。

2)在重物起吊过程中，若操作人员注意力不集中或其它人员的违章，可能发生挤压、坠落、物体打击等机械伤害的危险。

(3)火灾爆炸危险用油清洗设备、油气作业区、燃气储罐、管道等处，若出现不规范作业、焊缝开裂、腐蚀穿孔、泄漏现象，遇火源可能发生火灾爆炸事故(4)其它伤害1)高处坠落或落物伤害:在杆塔上作业时，由于防护措施不当，可能造成作业人员的高处坠落，高处作业人员携带的工具、小金具等物品坠落伤及地面人员。

合成氨企业主要风险分析点合成氨是一种重要的化学品，在农业、化肥、医药等行业得到广泛应用，因此合成氨企业的发展潜力和市场前景巨大。

然而，由于合成氨涉及的环节和环境和人身安全等方面的风险较高，因此相关企业在经营过程中需要重视风险管理，加强安全控制，做好风险评估，降低风险。

以下是合成氨企业主要风险分析点。

1.原材料进货风险合成氨是一种化学品，其生产需要消耗大量的原材料。

而原材料的质量对合成氨品质、产量和成本有着决定性的影响。

因此，合成氨企业在采购原材料时需要选择优质的供应商，签订合理的采购合同，并建立起完善的供应链管理体系，确保原材料的质量和供应的及时性。

2.生产过程安全风险生产合成氨的过程中，涉及到高温、高压、有毒气体和易燃易爆物质等危险因素。

一旦生产过程中出现安全事故，可能会造成人身伤害、环境污染等严重后果。

因此企业在生产过程中必须加强管控，落实好安全生产标准，完善应急预案及应急措施，确保生产过程的安全性。

3.环境污染风险合成氨生产过程中会产生大量的废水、废气和废渣，如果排放不当就会对环境造成严重污染，损害环境和人类健康。

因此，企业需要进行环境风险评估，制定合理的污染防治措施和应急预案，定期开展环境监测和污染物排放检测等工作，确保其生产过程的环保合规性。

4.能耗控制风险由于合成氨生产能耗较高，因此企业需要加强能源管理，根据生产数据动态优化能源消耗，降低成本，同时合理使用可再生能源，减少二氧化碳等温室气体的排放，保护环境。

5.市场风险合成氨市场属于竞争激烈的商品市场，市场变化对企业经营产生直接的影响，因此企业要及时了解市场信息，制定市场营销策略，稳固客户关系，控制产品质量和价格，提高品牌知名度和竞争力，降低市场风险。

合成氨企业需要全方位、多角度地评估和管控风险，加强安全控制，保障质量安全，提高环境保护意识，以规避风险，实现良性发展。

224合成氨等危险化学用品生产危险因素的辨识、评价工作可直接影响到社会安全稳定建设。

因此为确保合成氨生产高效高质开展，需结合合成氨生产流程及要求，分析各生产工艺存在危险因素，秉承专项专治原则，制定出科学长效的危险控制体系，在保障合成氨生产质量及效率的同时，提升合成氨生产安全性，促进合成氨生产行业又好又快发展。

1 合成氨生产流程1.1 脱硫转化在合成氨生产脱硫转化期间，空气、饱和蒸汽及天然气在脱硫后需依照一定配置比例进入到燃烧炉、蓄热炉中，经转化炉内催化剂作用，在温度达780℃至900℃环境下实现转化，最后经除尘降温后压缩进入到中低变环节。

1.2 温度调节合成氨温度中低变环节主要就是将转化后气体经油水分离装置进入饱和塔、预腐蚀器、中变换热器内，补充饱和蒸汽进入到中变炉、低变炉，在催化反应作用下，将气体内一氧化碳转变为二氧化碳及氢气，随后气体出中低变换炉冷却降温后送至的碳化装置内。

1.3 脱碳合成氨生产脱碳流程就是将变换气经汽水分离后进入到碳化主塔、副塔、固定副塔、回收塔等装置，使合成送入的氨气在碳化吸收后变为浓氨水[1]；浓氨水送至固定副塔内，塔顶部导入变换气体与浓氨水发生逆流接触反应，吸收二氧化碳物质，在碳化主塔内部生成碳酸氢铵结晶液，最后从主塔底部排出。

同时，在合成氨脱碳期间，造气车间软水岗位送至软水需经清洗塔处理后送入固定副塔及回收塔中，彻底脱除合成气体中二氧化碳及氨含量，生成稀氨水及浓氨水供碳铵生产所需。

1.4 甲烷化工经脱碳环节后，出清洗塔碳化气体会进入到甲烷化工环节。

碳化气体经过水油分离、甲烷化换热及预热加热处理后送至甲烷化炉内，在甲烷化炉中经过催化处理而出现甲烷化反应，更好脱除碳化气体中二氧化碳物质。

同时，合成氨原料在经甲烷化换热处理后回收余热，并待冷却降温后进入到氨合成生产环节。

1.5 合成在氨合成期间，循环设备出口气体经油分离进入到预热器，待气体温度达到标准后进入到的氨合成塔内，在氨合成触媒作用下，形成合成氨化学物质[2]。

合成氨生产危险因素的分析与辩识合成氨是一种具有极高的毒性和易燃性的气体，其生产过程中存在许多危险因素。

下面将对合成氨生产中的危险因素进行分析与辨识。

1.高压氨储罐：合成氨存储通常采用高压储罐，储罐内氨气压力通常超过50MPa，一旦发生泄漏或破裂，可能导致爆炸和放出大量的毒性气体。

2.毒性气体：合成氨具有很高的毒性，吸入高浓度的合成氨会对呼吸道、眼睛和皮肤造成刺激和损伤。

此外，合成氨还具有窒息性，进一步加剧了其对人体的危害。

3.燃爆风险：合成氨具有很高的燃点，低于16%的氨浓度与空气混合物赋予了其极高的爆炸危险性。

在一些操作条件下，如温度升高、溶解氨浓度增加、压力升高等，可能导致氨气爆炸。

4.液氨泄漏：合成氨在液态状态下具有很强的挥发性，液氨泄漏会迅速转变为气体，形成浓度高的毒性气体云。

如果泄漏发生在密闭空间中，可能造成爆炸和窒息的危险。

5.火源：合成氨是易燃的气体，其与火源接触可能引发火灾或爆炸事故。

在合成氨生产现场，必须严格控制火源，避免火花、明火、静电等引发火灾的因素。

6.高温环境：合成氨的生产通常会伴随高温的反应条件，高温环境容易引发化学反应失控和爆炸。

此外，高温环境还会增加工作人员的疲劳程度，增加事故的隐患。

7.操作失误：合成氨生产过程中操作失误可能导致泄漏、爆炸和触发其他危险因素。

例如，操作人员可能忘记关闭阀门或执行错误的操作程序，增加了事故发生的概率。

8.静电：合成氨容易生成并积累静电，静电的产生和积聚会增加火灾和爆炸事故的风险。

静电可能通过人体、设备和管道传导，引发火花并点燃氨气。

辨识这些危险因素的关键是进行全面的风险评估和安全管理。

以下是一些常见的辨识方法：1.编制安全操作规程和应急预案：通过制定详细的工作程序和应急处理措施，明确操作步骤和应对突发情况的方法。

2.使用安全设备：在合成氨生产过程中，应配备安全装置和设备，如泄漏报警器、防爆设备、气体检测仪等，确保及时发现和控制危险情况。

合成氨生产安全风险分析及安全措施合成氨生产过程中存在多种危险有害因素。

其中，物理因素包括高温高压反应条件引发的热量和压力危险，以及设备管道可能存在的泄漏、爆炸危险。

化学因素则主要有原材料和产品的毒性、易燃易爆性，以及化学反应过程中可能出现的爆炸、燃烧等危险。

具体识别如下：1.物理因素：1.1 高温高压反应条件：在合成氨的生产过程中，反应条件通常需要在高温高压下进行，这可能引发大量的热量和压力，从而对工作环境和工人造成危险。

例如，高温可能导致工人被烫伤，而高压可能导致设备或管道破裂或爆炸。

1.2 设备及管道泄漏：合成氨的生产设备（如压缩机、管道等）在长期运行中可能会发生泄漏，特别是当管道破裂或操作不当的情况下，可能会导致严重的泄漏事故。

2.化学因素：2.1 毒性物质：合成氨的生产过程中所使用的原料（如天然气、石脑油、渣油等）以及产品（如氨）均具有毒性，如果这些物质逸出或泄漏到空气中，可能会对工人的眼睛、皮肤、呼吸器官等造成危害。

2.2 易燃易爆物质：合成氨生产过程中所使用的原料和产品，如氢气和氨气等，均具有易燃易爆性质。

如果这些物质在空气中含量过高，可能会引发火灾或爆炸事故。

2.3 化学反应危险：在合成氨的生产过程中，需要进行一系列的化学反应，如高温高压下的可燃气体爆炸极限扩宽等。

这些化学反应可能会导致设备或管道内形成爆炸性混合物，如果遇到明火或因高流速物料与裂（喷）口处摩擦产生静电火花等点火源，可能会引发火灾或爆炸事故。

为了确保合成氨生产过程的安全性，需要采取一系列的安全措施，包括但不限于：严格控制工艺参数和操作规程，确保设备维护和检修的及时性，使用安全设备和个体防护用品，以及进行定期的安全培训和教育等。

此外，对于可能存在危险的区域和设备，应进行风险评估并制定相应的应急预案。

合成氨厂危险有害因素辨识（一）1火灾、爆炸危险1.1合成氨生产采用的主要原料为煤，属可燃固体，这些物质在常温下不易引起燃烧，但如遇高温可能引起燃烧，在煤堆场，大量的煤堆积在一起，热量如无法及时散出，煤可能产生白燃，而引发火灾。

1.2合成氨生产系统中存在大量的塔、槽、罐等静设备，由于其大部分承受高温高压，且压力和温度是经常变化的，同时参与工艺过程的介质绝大多数是易燃易爆、有腐蚀性和有毒的，因此如有操作失误、违章动火，或因密封装置失效、设备管道腐蚀，或因受设备、管道、阀门制造缺陷的影响等，将会引起泄漏，形成爆炸性混合物，造成爆炸事故。

1.3合成合生产系统中存在大量的换热器，有的换热工作条件要求在高温高压条件下进行，有的工作流体具有易燃易爆、有毒、腐蚀性的特点。

如果换热器的设计不合理、制造缺陷、材料选择不当、腐蚀严重、违章作业、操作失误和维护管理不善，可能发生换热器发生燃烧爆炸、严重泄漏和管束失控等事故。

1.4造气炉是合成氨生产系统的生成合成氨原料气的关键设备，由于半水煤气的主要成分有氢气、氮气、一氧化碳和少量的硫化氢、甲烷等，这些气体不仅极易燃烧、爆炸，有的还具有腐蚀性、毒性，而且造气炉在高温条件下运行，其操作条件恶劣、造气周期短，如果稍有不慎或违反操作规程等都有可能导致造气炉发生炉爆炸事故。

经分析，发生造气炉爆炸的主要原因如下：(1)过氧操作致使造气炉爆炸。

在半水煤气生产过程中，为防止后工序变换工段触煤活性降低或被烧坏和引起造气系统发生爆炸，氧会计师要求控制在0.5%以下。

如果半水煤气中氧含量增加，达到爆炸极限时，遇明炎和其他激发能源，就会引起爆炸事故，当氧含量在半水煤气的爆炸上限以外时，即使少量氧气进入系统，就会发生爆炸的危险c(2)空气、煤气倒流形成爆炸性混合物。

主要表现在：a、检修时，未采取盲板与系统切断措施，又未关闭下行阀，到气柜的煤气总管和气柜水封积水造成憋压，致使煤气冲破洗气塔水封，或盲板强度不够而被冲破，倒流到炉内引起爆炸。