进场施工方案REV20141031

内蒙古华锦5080项目地下管网防腐施工组织技术方案中国第二冶集团有限公司管道铁路工程公司内蒙古项目防腐施工队2014-10-28目录1．工程概况、工艺及施工特点2 施工部署及专业施工工序3. 质量计划4. 安全施工技术措施附件：A.防腐胶带的结构及工艺说明B.产品施工与验收规范说明C.防腐施工要点说明1．2工程概况、工艺及施工特点1．2．1环境条件工程项目的所在地内蒙古自治区锡林浩特盟东乌朱慕沁旗乌里雅斯太工业园区，属于温带大陆气候区，四季分明，光照充足，雨量较少，时空分配不均，昼夜温差较大。

1．2．2埋地钢管防腐工程概况首批将要防腐的主要为螺旋焊管1000米,管径(Φ273mm).无缝钢管1300米,管径(Φ1422mm).根据施工合同要求，管线外部采用美国中央制塑（天津）有限公司生产的POLYCOAT760型1.4厚冷缠防腐胶带进行防腐施工和处理。

为获得较好的防腐质量，地埋管线一般在做好外表防腐处理后交付安装。

管线下沟安装完毕后，仅对焊缝部位进行修补处理。

由于该材料具有施工简便、成型质量优良的特点。

我公司曾在涩宁兰天然气长输管线项目、兰州石化公司60万吨大乙烯工程、兰州燃气化工集团城市燃气管道项目、南京扬子石化输油管道工程、青海黄河水电及亚洲多晶硅等国家特大型管道工程项目中大量使用，取得了良好的效果，具有非常专业的施工经验。

本工程属中压危险燃气管道工程，其中防腐质量的好坏直接影响管道使用的安全和寿命，因此严把质量关，确保工程质量、紧抓安全、环保和工期是整个施工的关键。

为此，我公司将严格按合同要求和相关（中石油天然气行业标准SY/T0414-2007标准）施工工艺进行组织施工，确保防腐工程质量达到优良级，安全达到“无五”标准。

本工程我公司拟投入材料、人员组织及配套设备如下（见表2-3）地埋管线采用美国中央制塑公司polycot700系列型聚丙烯防腐胶带防腐层结构如下：表1聚丙烯防腐胶带防腐层结构（特加强级）注：胶带接头处搭接100㎜缠绕搭边为≥20 ㎜。

表2 人员配置安排：（见附表）1．2．3主要实物工作量表2主要实物工作量2施工部署及专业施工工序2．1主要施工机具使用计划表3主要机具使用计划（见附表）2．1.2 施工计划安排：2.1.3 工程主副材料根据甲方安排进行。

所有施工用钢管和防腐材料从10月30号左右陆续到达施工现场。

我方计划2014年10月30日开工，视天气状况最迟在2014年12月20日完成，工期45天。

（为保证防腐质量，该季节需要冬季施工措施，主要以液化气喷灯烘烤钢管内壁加热钢管为主，因而费用高，进度慢）2.1.4 施工准备工作两天内完成，包括：设备安装、材料进场、人员食宿、运砂料、配套临时设施、安全规章、技术资料等。

2.1.5 人员、材料、设备均在10月30日前全部到位并试生产和开工。

2．2专业施工工序2.2.1埋地管线防腐均采用如下工序进行施工：钢管外表面机械或喷砂除锈→涂TR专用底漆一道→外缠760聚丙烯防腐胶带（按55%双层搭边一次缠绕成型→防腐层质量检查→缺陷修补→最终检查，交付入库→完成。

2.2.2现场焊口防腐及修补处理与上述钢管防腐工序一致，主要采用手工操作进行。

2．3工序交叉及控制要求2．3．1管线外防腐施工一般规定防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行。

在风沙较大时，没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶带。

防腐主辅材料的质量及规格、型号应符合设计和合同要求，满足国家有关标准的规定，并应有出厂合格证。

2．3．2堆放、吊装及搬运吊装及搬运成品防腐管子时，机具及钢丝绳与管子表面接触处要衬以橡胶类软材料，或使用宽尼龙带或专用吊具进行吊装，以防止损伤防腐层。

严禁摔、碰、撬、拖拉等有损于防腐层的操作方法和其他不当的吊装方式。

成品防腐管道堆放要在管与管的管口处垫上软物质保护层，使防腐层之间相对隔离，且堆放高度根据管径长度重量大小等因素适时控制。

2．3．3防腐层的修补对于埋地防腐管线，防腐场内防腐人员要做到时时检查及时修补的工作，管子拉运下沟和焊接工作完成后必须进行认真检察损伤部位并作标记。

安装完毕后由安装施工人员及时做到修复防腐层并作好记录工作。

3.质量计划3．1质量目标防腐涂层安装对号率100%。

所有防腐工程施工质量必须达到优良。

3．2施工准备工作1.1施工前对操作人员进行培训，考试合格后持证上岗。

1.2按设计和规范要求对进场材料进行检验、验收及保管。

1.3施工人员应穿戴好安全帽、工作服、手套、护目镜和面盔，施工机械、作业区现场应有安全环保方面的标志标示。

3．2．1表面清理所有埋地钢管线外部均进行喷砂和角磨机相结合的处理方法。

喷砂处理前首先目测确定钢材表面的锈蚀等级并作好记录。

喷砂采用机械干法喷砂。

喷砂用砂应干燥，应采用石英砂，石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm-4mm之间。

喷砂工作压力宜为0.4MPa-0.6MPa。

喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。

喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。

作业应在天气晴好的情况下进行，空气湿度＜70%。

除锈完毕钢材表面应达到合同要求的St3，即达到表面无可见油脂和污垢，氧化物和铁锈及其它附着物已基本清除，其上的残留物仅是点状或条纹状的轻微色斑。

3．2．2底漆涂装表面处理完毕经检查合格后即进行TR专用底漆的涂刷。

涂料要进行充分搅拌后使用。

管道涂装用机械喷涂也可用滚刷或毛刷进行施工，施工时环境温度应大于5℃,H<70%，天气干燥无尘，涂刷平均厚度约在30微米左右，不能有漏刷、气泡和流挂的现象。

钢结构涂装作业可采用高压无气喷涂，使用专用的高压无气喷涂设备（气动或电动），喷涂压力为11.8~16.7Mpa，喷嘴与被喷表面之间的距离不小于400mm。

喷涂完毕要立即用专用溶剂进行清洗机具。

在施工过程中，对于部分面积较小的构件、管件、管段和焊缝要仔细刷涂处理，以防留下空白隐患。

如底漆较稠时可适量加入与底漆配套的稀释剂进行稀释后再使用。

3．2．3防腐胶带的缠绕a.待底漆表干后（一般约3-5分钟）即可缠带。

防腐胶带解卷时的温度宜在5℃以上。

b.在胶带缠绕时，对单层胶带厚度超过1.0㎜则可直接缠绕，本工程材料用1.4厚度按55%双层搭边一次缠绕成型。

口径200以上管道全部用电动缠绕设备施工。

c.使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按塔接搭边要求进行缠绕施工，胶带始端与末端搭接长度应不少于100㎜长。

胶带螺旋缠绕时互相的搭边应≧50㎜，要始终保持一定得持续的拉紧力，且不得扭曲皱折、翘边，带端应压贴，使其不翘起。

d.在工厂缠绕胶带时尽可能采用电动机械缠绕（冬季天气较冷时对防腐胶带的端头胶层进行必要的烘烤）施工，一般24小时后防腐胶层和专用底漆可相容粘贴于钢表面上。

防腐管缠绕时管端应有150mm±l0mm的焊接预留段，以保证正常的焊接和安装工作。

e.缠绕异型管件时（如弯头、三通、大小头变径等），应选用较窄的补口带。

缠绕异型管件的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同。

3．2．4补伤对于损伤部位应修整，修补时先清理损伤部位的污渍，再涂上底漆。

采用缠绕法或贴补法修补。

缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。

使用与管本体相同胶粘带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。

使用其他材料的胶带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。

出场后的损伤修补由安装单位负责处理完成。

3．2．5补口管线安装焊接完毕，试压合格后，可进行焊缝补口处理。

补口时，应除去管端防腐层的松散损坏部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干净干燥。

表面预处理采用动力工具除锈，质量应达到GB／T8923-1998中规定的St3级（非常彻底的手工和动力工具除锈），即达到除锈完毕后，钢材表面无可见的污垢和油脂，且没有附着不牢的氧花皮，铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分应具有金属光泽。

连接部位和焊缝处使用补口带，按前述工艺进行缠绕补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。

补口胶带的配方、宽度宜采用与原有防腐胶带配方、宽度一致或略窄于原有宽度的胶带进行补口防腐处理。

表4管径与补口胶粘带宽度配合表补口处的防腐层性能应不低于管本体。

3．2．6管道敷设防腐胶带防腐管道埋地敷设应符合下列要求：a.下沟前，防腐管露天存放时间不宜超过3个月；如超过则应将胶带本身的白色防粘膜反缠于防腐层表面，以保护露天存放阳光紫外线和风沙雨淋对防腐层的损伤；b.管沟深度应符合设计要求；c.管沟的清理及下沟、回填、吊装应符合相应的施工验收规范规定；d.管道下沟前应进行100％的电火花检漏，检漏电压应符合标准SY/T0414-98第5．0．1条第4款的规定；e.管道回填后的检测应按照相应的管道施工验收规范执行。

3．3 质量保证措施3．3．1 原材料质量控制防腐胶带和底漆应有产品说明书、合格证、质检单，包装上应注明生产日期和存储有效期。

胶带的性能应符合国家和厂家的有关规定。

表5POLYCOAT760／780型系列防腐胶胶带的基本性能续表5POLYCOAT760／780型系列防腐胶胶带的基本性能底漆与防腐胶带胶层应具有较好的相容性，其性能应符合下表所示：表5底漆性能要求3．3．2 过程控制a.表面处理及涂装之前，钢管表面的温度至少应比露点温度高3℃。

施工环境应通风良好，并符合下列要求：1）温度以13~30℃为宜，但不得低于5℃。

2）相对湿度H＜80%。

3）在雨天及强风天气下不宜施工。

b.防腐后的管段在堆放，装卸，运输，下沟回填时应采取保护措施，保证防腐涂层不受损伤。

4．3．3 检验控制a.表面处理完成后，应进行宏观检查和局部抽样检查并作记录。

宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除锈及浮尘的清除情况。

局部检查应与GB8923-88中所列的样板照片对照进行检查，达到Sa2级的标准。

每种管径的管线抽查5处，每处的检查面积不小于100cm²。

b.涂层的外观质量采用目测法进行检查。

对管线进行全线目测检查，在预制厂应逐根目测检查，补口、补伤处应逐个检查，防腐层表面应平整，搭接均匀、无永久性气泡、皱折和破损等。

c.厚度：按《管道防腐层厚度无损测量方法(磁性法)》SY0066或用涂层测厚仪进行测量，材料厚度应符合合同和本标准规定的大于等于1.4㎜的要求。

每20根抽查一根，随机测量一处，每处按圆周方向均匀分布测量四点。

每个补口、补伤处可做随机抽查。

d.剥离强度：用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶带层，直至管体。

然后用弹簧秤与管壁成90度角拉开，拉开速度应不大于300mm／min，剥离强度应符合工程和合同要求的大于18N∕㎝的规定。

该测试应在缠好胶粘带14h以后进行。