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产品质量检验评分表1. 评分标准1.1 外观质量评分- 优秀：产品外观无任何瑕疵，符合设计要求，无明显划痕或损伤。
- 良好：产品外观基本符合设计要求，仅有轻微瑕疵或不明显划痕。
- 一般：产品外观有明显缺陷或瑕疵，但不影响正常使用或观感。
- 不合格：产品外观明显破损、划痕或缺陷，无法正常使用或观感极差。
1.2 功能性评分- 优秀：产品功能正常，各项功能都能够完好运作。
- 良好：产品功能正常，仅有个别功能存在微小问题，不影响整体使用。
- 一般：产品功能存在较明显问题，影响部分功能的正常运作。
- 不合格：产品功能严重缺陷，无法正常使用或大部分功能无法运作。
1.3 安全性评分- 安全：产品无明显安全隐患，使用过程中不存在对人身安全的威胁。
- 基本安全：产品存在轻微安全隐患，但能通过合理使用避免事故发生。
- 一般安全：产品存在明显安全隐患，使用时需特别注意安全事项。
- 不安全：产品存在重大安全隐患，使用可能导致事故发生。
1.4 技术标准评分- 符合要求：产品技术指标符合设计要求及相关标准。
- 基本符合：产品技术指标基本符合设计要求及相关标准，但存在轻微差异。
- 不完全符合：产品技术指标不完全符合设计要求及相关标准，存在明显差异。
- 不符合要求：产品技术指标明显不符合设计要求及相关标准。
2. 评分方法2.1 外观质量评分根据产品的外观质量，给予优秀、良好、一般或不合格的评分。
2.2 功能性评分检查产品各项功能是否正常运作，包括但不限于开关、按钮、接口、传感器等。
根据功能情况，给予优秀、良好、一般或不合格的评分。
2.3 安全性评分根据产品的安全隐患程度，给予安全、基本安全、一般安全或不安全的评分。
注意评分需结合产品的使用方式以及可能存在的安全风险。
2.4 技术标准评分评估产品的技术指标是否符合设计要求及相关标准，根据符合情况，给予符合要求、基本符合、不完全符合或不符合要求的评分。
3. 评分表格4. 使用说明根据评分标准，逐项评估产品的外观质量、功能性、安全性和技术标准，给予相应的评分，最终得出综合评分。
奥斯本检核表法9个的例子奥斯本检核表法是一种用于评估和改进工作绩效的工具。
它通过列举任务的关键步骤和标准，帮助人们检查工作是否按照预期进行，并提供改进的方向。
以下是奥斯本检核表法9个的例子：1. 产品质量检核表：列举了产品质量相关的关键步骤和标准，包括原材料选择、生产过程控制和最终产品的检测。
通过使用该检核表，企业可以检查产品质量是否达到预期，并采取必要的改进措施。
2. 服务满意度检核表：用于评估客户对服务质量的满意程度。
该检核表包括客户接触过程中的关键步骤，例如沟通、响应时间和问题解决能力。
通过分析客户反馈和使用该检核表，企业可以了解客户需求，并提供更好的服务。
3. 项目管理检核表：帮助项目经理评估项目进展是否按计划进行。
该检核表列举了项目管理的关键步骤，例如目标设定、资源分配和风险管理。
通过使用该检核表，项目经理可以及时识别和解决项目中的问题，确保项目成功交付。
4. 安全操作检核表：用于评估工作场所的安全操作。
该检核表包括关键安全步骤，例如个人防护装备的使用、操作规程遵守和事故报告程序。
通过定期使用该检核表，企业可以提高员工的安全意识，并采取必要的安全措施。
5. 销售流程检核表：帮助销售团队评估销售流程的有效性。
该检核表包括销售过程中的关键步骤，例如潜在客户开发、销售谈判和订单跟踪。
通过使用该检核表，企业可以优化销售流程，提高销售绩效。
6. 培训效果检核表：用于评估培训活动的效果。
该检核表包括培训目标、内容和评估指标。
通过对培训活动的检核，企业可以了解培训效果，并对培训方案进行优化。
7. 客户投诉处理检核表：帮助企业评估客户投诉处理流程的效果。
该检核表包括关键的投诉处理步骤，例如接收投诉、调查原因和采取纠正措施。
通过使用该检核表，企业可以及时处理客户投诉，改善客户满意度。
8. 财务报表检核表：用于评估财务报表的准确性和完整性。
该检核表列举了财务报表制作过程中的关键步骤，例如数据录入、账务核对和报表审核。
工程质量事故处理报告备案表1. 事故基本情况事故名称：工程质量事故处理报告备案表事故发生地点：xx工程项目现场事故发生时间：xxxx年xx月xx日2. 事故概述该工程质量事故发生在xx工程项目现场，主要是由于施工方在施工过程中未按照规范要求进行操作，导致了工程质量问题。
3. 事故原因分析经过初步调查和分析，确定该工程质量事故的原因如下：1.施工方未严格按照工程设计图纸进行施工，存在图纸与实际施工不符的情况。
2.施工方在施工过程中未按照相关质量管理制度进行操作，导致施工质量不达标。
3.施工过程中缺乏有效的监控和检测措施，未能及时发现和处理问题。
4. 事故处理措施为了解决该工程质量事故带来的问题，采取了以下处理措施：1.对施工方进行责任追究，要求其整改施工问题，并进行相应的罚款。
2.加强对施工过程的监控和检测，确保施工质量符合相关规范和要求。
3.对工程进行整体评估，确保整体工程质量符合设计要求，并对存在的问题进行整改。
4.加强工程质量管理人员的培训和监督，提高他们的质量意识和管理能力。
5. 效果评估经过以上的处理措施，对工程质量事故进行了处理和整改，并取得了一定的效果：1.施工方按照要求进行了整改，确保了工程质量符合设计要求。
2.加强了对工程施工过程的监控和检测，提高了整体的施工质量。
3.工程质量管理人员的培训和监督取得了一定的效果，提高了他们的质量管理能力。
6. 事故教训及改进措施通过该工程质量事故的处理和整改，我们总结出了以下教训，并提出了改进措施：1.工程质量管理要严格按照相关规范和要求进行，不得有任何疏忽和违规行为。
2.施工方需要严格执行工程设计图纸要求，确保施工质量与设计要求一致。
3.施工过程中要加强监控和检测，及时发现和处理问题，确保工程质量符合要求。
4.加强对工程质量管理人员的培训和监督，提高其质量管理能力和意识。
7. 工程质量事故报告备案根据相关规定，本工程质量事故处理报告已经备案，备案号为xxx x-xxxx-xxxx。
产品质量投诉损失考核办法一、目的提高员工自我品质控制意识，完成公司质量目标。
二、适用范围本制度适用于生产的全过程质量管理。
三、质量管理“三工序”控制原则1、检查上道工序流转产品，不接受不良品。
2、不生产不良产品，做好本道工序产品。
3、不流转不良产品，服务好下道工序。
四、岗位职责1、销售部：负责提供外部质量信息，收发退回的产品，提供考核依据以及质量损失统计。
2、检验员：负责收集统计内部质量信息，提供考核依据。
3、质量部：负责执行本质量考核，形成质量考核表负责追溯相关责任人及质量问题性质的确认。
4、生产部：负责做好产品流转卡、标识卡号等标识工作，根据各加工工序明确落实责任人，便于发生质量问题时可追溯性。
五、职责分配原则1、赔偿金额直接划给相关责任部门，由部门领导细化落实到责任人，于当月工资中体现。
2、较大以上事故，员工承担80﹪责任，部门领导承担20﹪连带责任。
3、客户反馈问题需要有明确的图片或其它有效证据（尽量带回相关不良品），以便分析。
4、投诉责任划分以“附件一”为参考（有待讨论），并根据实际情况确定。
六、外部质量信息处理规定1、不良产品流出厂，未引起客户索赔，只引起客户抱怨时，此种情况不作处理；但相关责任部门应做出整改措施。
2、由于产品质量缺陷而导致产品退货或客户对公司索赔的，由质量部负责根据客户反馈的质量问题进行调查分析原因，制定改进措施落实整改；并按照进行损失评估，对相关责任人进行考核。
七、退货产品损失评估表：数）+物流费；例如0#蓝/白100万粒，因铬超标，经判定无利用价值的，损失金额=70×100=7000元+物流费。
2）退货产品只能做回料使用，损失金额=规格可做回料使用产品单价×退货数量（万粒数）+物流费；例如0#绿/绿100万粒，因仓储或运输储存不当，造成大量变形而发生的退货，经质量部判定可做回料使用的，损失金额=30×100=3000元+物流费。
3）由于外观质量问题退货的产品，且可以通过返工处理，直接销售的，损失金额=返工工时费×退货数量+报废或作回料使用损失金额+物流费；例如0#蓝/白100万粒，因仓储或运输储存不当，造成少量变形，经质量部判定可通过返工筛选（筛选掉10万作回料使用）直接销售的，损失金额=1×100+30×10+物流费=400元+物流费；4）由于混色、微生物超标等质量问题退货的产品，通过返工立刻销售的，损失金额=返工人工成本+物流费。
质量事故责任管理制度1．质量事故界定质量事故是指本公司在设计、工艺、生产制造、运输、仓储、检验和原材料采购等生产与经营活动中，因产品质量、工艺质量、生产作业质量和服务质量未满足或违反国家法律、法规、行业标准、规范或设计文件、合同规定的要求，而造成经济损失、财产损失、信誉损失、停工返工和退赔的责任事故。
2．质量事故的等级划分根据本公司实际情况，对质量事故及其等级进行了划分，具体如下表所示。
质量事故等级划分明细表二．质量事故的报告1．各部门在发生质量事故后，应填写《公司质量事故报告单》，并在当日内报质量部。
客户投诉的由市场部填写，生产异常由生产部填写。
产品的返工，扣款由品质部填写2．发生造成人员或是财产损失等涉及安全的质量事故时，应按照安全事故的管理程序上报，同时应将事故中涉及有关质量事故的问题上报公司质量管理部和公司领导。
3．任何部门和个人对已发生的质量事故，不得隐瞒不报、虚报或故意拖延报告，违都给予记大过处分。
三、质量事故的调查1．一般质量事故及质量问题，由发生事故的部门进行初步调查，填写质量事故报告，报公司质量管理部。
2．较大质量事故，由质量管理部对事故进行调查，并写出调查报告及处理意见，报分管副总。
3．重大、特大质量事故，由公司成立调查小组，负责全仅处理并按照有关规定对事故进行调查。
4．事故调查机构要查明事故发生的原因、性质、过程、经济损失情况，确定事故责任，提出事故纠正和预防措施建议，按规定要求写出事故调查报告。
5．调查人员向发生质量事故的部门及有关人员了解与事故有关的情况，索取有关材料，任何部门和个人不得阻挠，违者给予记大过处分。
四、质量事故责任追究质量事故发生后，由发生质量事故的部门根据事故的情节轻重、责任大小，对质量事故的责任者提出初步处理意见，并报公司品质部和企业领导。
1．对于一般质量事故●对责任者或责任单位，按照责任大小给予通报批评，●由责任单位负责返工处理，返工时间不计入生产工时●给予直接管理者拉长100元的罚款●生产部经理200元罚款●品质部经理200元罚款●扣除OQC人员的岗位津贴。
gmp,风险评估报告新版GMP——风险评估SOP-特别适用1.目的建立药品生产质量风险评估标准操作规程，规范产品生产质量风险点的评估、控制及审核操作行为，从而降低药品的质量风险。
2.范围适用于本公司产品生产风险点的质量风险评估、控制及审核管理，包括供应商管理的风险评估、生产过程风险点的评估、检验风险点的评估、空调系统风险点的评估、工艺用水制水系统风险点的评估等。
3.职责3.1高层管理者:负责各部门间的质量风险管理协调;确保质量管理风险机制的建立，确保相应的资源保障。
3.2 质保部:负责组织进行质量风险评估、控制及审核协调、管理等相关事宜。
3.3风险评估小组:负责药品生产各环节质量风险评估。
3.4各职能部门:负责本制度的实施。
4.内容4.1药品生产质量风险分析标准操作规程概述4.1.1选择的风险分析模式: 应用失败模式影响分析模式(FMEA)对质量风险点各环节进行风险评估。
4.1.2 进行风险分析后出具各环节的风险分析报告，并经风险评估组审核、总工程师/质量受权人批准后执行。
4.2风险分析流程4.2.1风险识别:对药品生产的各环节(包括供应商管理的风险评估、生产过程风险点的评估、检验风险点的评估、空调系统风险点的评估、工艺用水制水系统风险点的评估等)中的关键点进行分析，找出质量风险点，然后进行失败模式风险分析，找出各个关键点(质量风险点)生产过程中的风险关键点。
4.2.2风险分析:应用失败模式效果分析，识别潜在的失败模式，对风险的严重程度(SEV)、发生几率(OCC)和发现的可能性评分(DET),评分实行10分制，即从低到高依次评分为1、2、3、4、5、6、7、8、9、10分.如表1、表2、表3所示。
表1:风险的严重程度(SEV)评分制(10分制)4.2.3风险评估:识别、分析和评价潜在的风险。
在对4.2项下主要生产工序风险控制进行全面的分析后，对其可能的失败模式进行影响的严重程度S，其原因的发生几率O和现有控制手段后的发现的可能性D，将其相乘，计算便得到每个关键工艺过程的风险优先数(即风险等级)RPN=S×O×D，即FMEA中每一条风险优先数(RPN)，基于RPN确定失败模式和原因的优先次序。
医疗中心事故隐患清查表
为了确保医疗中心的服务质量和患者安全，定期进行事故隐患的清查至关重要。
请根据以下列表，对医疗中心可能存在的事故隐患进行自我评估和记录。
请根据实际情况，对上述表格中的内容进行填写和修改。
表格
中的“存在问题”一栏，若勾选“是”，则需在“问题描述”一栏中详细
描述问题，并在“整改措施”一栏中填写相应的整改措施及整改期限。
通过以上清查表的填写和整改，有助于医疗中心提高服务质量，确保患者安全，创建一个更加安全、专业的医疗环境。
质量风险评估编号：软袋车间产品生产过程质量风险评估起草人：年月日审核人：年月日批准人：年月日目录1 风险评估的目的2风险评估小组组成及职责3风险分级情况3.1损害的严重度的分类3.2危害发生概率的分类3.3风险评价准则：4 风险评估内容4.1物料管理的风险评估4.2生产管理风险评估4.3空调系统和工艺用水系统的风险评估4.4质量管理风险评估1 风险评估的目的通过对软袋车间整个生产过程进行风险评估，对可能存在的风险和隐患进行分析、评价并采取相应的措施，使风险消除或降低至安全等级，达到可控制的水平，以减少质量风险的发生概率。
2 风险评估小组的组成及职责：3风险分级情况3.1损害的严重度的分类3.2危害发生概率的分类3.3风险评价准则：（A－不可接受区（高风险）；B－可接受区（低风险）；C－中等风险3.4 方法按照以上的图表对存在的风险进行打分，横向为严重性（1～4分），纵向为发生概率（1～5分），分数的说明见3.1和3.2，如果两者的乘积为1～2分定为低风险，可以不制定下一步措施；如果两者的乘积为3～9分定为中等风险，需要制定措施消除风险隐患；如果两者乘积为10～20分定为高风险，必须制定下一步措施消除或者降低风险。
4 风险评估内容对风险评估小组成员按照不同的职责进行划分，分别从物料管理、生产管理、质量管理及公用设施管理方面对可能的风险进行评估，对风险进行分析、分级与评价，并制定控制风险采取的措施，具体评估的内容见下表所列。
4.1物料管理的风险评估4.2.2 人员的风险评估（包括人员卫生和培训方面）4.2.3 生产过程中物料交叉污染和混淆的风险评估4.2.4 生产用仪器或设备的风险评估4.2.5生产环境的风险评估4.2.6 原辅料称量过程的风险评估4.2.7 药液配制过程的风险评估4.2.8 药液灌装过程的风险评估4.2.9 灭菌工序的风险评估4.2.10 产品灯检过程的风险评估4.2.11 产品包装工序的风险评估4.2.12 消毒液配制过程的风险评估4.3空调系统和工艺用水系统的风险评估4.3.1空调系统的风险评估4.3.2 工艺用水系统的风险评估4.4 质量管理风险评估。
