混炼生产工艺

DF混炼胶生产工艺发布日期：2012年3月12日实施日期：批准人：批准日期：实施日期：文件编号：发放编号：控制状态：持有人：大连巅峰集团2012年3月12日综述混炼胶概念及质量要求通过适当的加工将配合剂与生胶均匀的混合在一起制成质量均一的混合物，完成这一加工操作的工艺过程叫做混炼，混出的胶料叫混炼胶。

对混炼胶质量有两方面要求：一、是胶料应具有良好的物理机械性能。

二、是胶料本身具有良好的工艺加工性能。

为保证混炼胶质量、结合本公司的实际情况特此制订炼胶工艺规程。

炼胶工艺规程包括以下方面：①、生产工艺流程图②、原材料加工工艺③、配料工艺④、切胶工艺⑤、塑胶工艺⑥、混炼工艺⑦、一段，二段混炼胶在每一种胶料中应用⑧、返炼操作方法及要求⑨、不合格胶处理1、生产工艺流程图天然胶合成胶配合剂干燥扒皮加工切胶切胶塑炼检验（可塑度）配合制混炼胶取片检验制片沾浆冷却挂牌存放2、原材料加工工艺2．1 粉碎:固体的石蜡每块不大于50g.石油树脂、古马龙每块不大于50g, 松香每块不大于50g，所用设备为人工锤或万能粉碎机。

2．2筛选：硫磺供应厂家要用自制滚动筛选机筛选标准为100目全过。

2．3 加热过滤：机油加热120℃、时间24H，要求供应厂家要过滤120目×2。

2．4加热：松焦油10月1日到次年5月1次加热100℃以上，时间：24H 2．5干燥：烘干室温度: 50～～60℃。

烘干时间：24H～72H烘干范围: 天然胶 (5月1日-10月1日不烘胶).2.5.1技术要求：(1) 天然胶送加温室前必须将表面泥砂、木屑等杂质清理干净，发霉、发臭、腐烂变质的胶块不得送入车间。

(2) 被加温的生胶不得直接接触暖气片等加热热源，防止局部过热流淌。

(3) 生胶等级不得混杂,胶块不落地。

(4)加温后的生胶按先后顺序使用.2.5.2质量标准：(1) 烘完的生胶应保证内外温度均匀一致, 中心温度不低于２５℃(2) 烘完的生胶表面无发霉变臭、无杂物和水迹。

tpe生产工艺
TPE是热塑性弹性体的缩写，是一种新型的高性能弹性体材料。

它具有良好的柔韧性、抗疲劳性、耐低温性和化学稳定性，广泛应用于汽车、电子、医疗器械、婴儿用品等多个领域。

下面将介绍TPE的生产工艺。

TPE的生产工艺主要包括原料制备、混炼、挤出成型和后续加工等步骤。

首先，需要准备TPE的原料。

TPE主要由热塑性聚合物以及
增塑剂、填料、增强剂等辅助材料组成。

根据产品要求，需要选择合适的聚合物、增塑剂和填料等，并按照一定比例进行配料。

然后，进行混炼。

将原料放入混炼机中，通过高速搅拌和加热的方式将不同的原料充分混合均匀。

混炼的目的是使各种组分能够充分融合，并达到合适的粘度和流动性。

接下来，进行挤出成型。

将混炼好的TPE料料塞入挤出机中，通过高温加热和高压力的作用，使TPE料料在模具中挤出，
并形成所需的形状。

挤出时需要注意料料的温度、压力和速度等参数的控制，以保证产品的质量。

最后，进行后续加工。

挤出成型的TPE制品需要经过一系列
的后续处理，如冷却、切割、模具修整等。

冷却的目的是使TPE制品快速固化，并保持所需的形状。

切割是将挤出的
TPE制品根据产品要求，进行剪切或切割成所需的尺寸。

模具
修整是指对制品表面进行修整和整理，以保证表面的光滑度和质感。

需要注意的是，TPE的生产过程中需要控制好温度、压力和时间等工艺参数，以保证产品的质量和性能。

此外，还需要对原料和成品进行质量检测和严格的控制，以确保产品符合相关标准和要求。

硅橡胶混炼工艺硅橡胶混炼工艺：1．开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。

辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。

混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。

加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。

胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。

混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm×620mm）。

如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。

应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。

如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。

发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。

落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。

增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。

装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm 炼胶机为1～2 kg；φ250mm×620mm炼胶机为3～5kg。

硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。

由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。

为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。

气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。

如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。

如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括：1）包辊：生胶包于前辊；2）吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。

硅橡胶混炼胶生产流程硅橡胶是一种用途广泛的橡胶制品，其具有耐高温、耐低温、耐老化、耐臭氧等优点，因此在航空航天、汽车工业、电子电气领域广泛应用。

硅橡胶的生产过程需要经过混炼胶工艺，下面将为大家介绍硅橡胶混炼胶的生产流程。

一、原料配方硅橡胶的配方根据生产需要确定，一般包括硅橡胶基料、填料、助剂、硫化剂等。

硅橡胶基料是生产硅橡胶制品的主要原料，填料用于改善硅橡胶的性能，助剂用于改善硅橡胶的加工性能，硫化剂用于硅橡胶的固化过程。

各种原料的比例和质量严格把控，以确保生产出的硅橡胶符合特定的技术指标。

二、橡胶预处理硅橡胶的生产过程通常需要进行橡胶预处理，以便提高硅橡胶的加工性能和均匀性。

橡胶预处理的主要工艺包括橡胶粗破、橡胶精破、橡胶粉碎、橡胶混料等。

通过橡胶预处理，可以有效提高硅橡胶的塑化性能和加工性能，有利于后续混炼工艺的进行。

三、混炼胶工艺1. 混炼胶机混炼胶是硅橡胶生产的关键环节，混炼胶的好坏直接影响硅橡胶制品的质量和性能。

混炼胶通常采用混炼机进行，混炼机是一种用于将橡胶原料混合、塑化、均匀分散的设备。

混炼机主要由料斗、滚筒、传动装置、加热冷却系统等部分组成，根据生产需要可以选择开式混炼机、密炼机等不同类型的混炼机。

2. 混炼工艺参数混炼胶的工艺参数包括混炼温度、混炼时间、混炼压力、滚筒转速等。

在混炼过程中，需要根据硅橡胶的具体特性和生产要求确定合适的混炼工艺参数，以确保将原料充分混合、塑化，达到均匀分散的目的。

一般来说，较高的混炼温度和较长的混炼时间有利于提高硅橡胶的塑化性能和加工性能。

3. 混炼过程控制在混炼过程中需要对混炼温度、混炼时间、滚筒转速等参数进行监控和调整，以确保混炼过程的稳定性和可控性。

同时，需要定期对混炼机的各项设备进行维护和保养，确保混炼机的正常运转。

四、混炼胶检验混炼胶生产完成后需要进行检验，以确保混炼胶达到预期的技术指标。

混炼胶的检验包括外观检查、拉伸性能测试、硫化性能测试、硅橡胶混炼胶成分分析等。

橡胶混炼胶的加工工艺流程1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化休整检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。

为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。

将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。

生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。

机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。

热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。

4.混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。

混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。

常用典型橡胶的混炼工艺特点橡胶的混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用，将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。

对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。

混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。

1·天然橡胶的混炼天然橡胶是生胶塑炼的主要胶种，用开炼机和密炼机进行塑炼均能获得良好效果。

用开炼机塑炼时，通常采用低温（40～50℃）薄通（辊距0.5～1mm）塑炼法和分段塑炼法效果最好。

用密炼机塑炼时，温度宜在155℃以下，时间约在13min 左右。

塑炼时间增加，塑炼胶的可塑性随之增大。

但不要过炼，否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。

天然橡胶塑炼时常加入促进剂M作塑解剂，来提高塑炼效果。

促进剂M对开炼机塑炼和密炼机塑炼都适用。

天然橡胶塑炼后，为使橡胶分子链得到松弛（俗称恢复疲劳）和可塑性均匀，需停放一定时间（4～8h），才能供下道工序使用。

目前国内使用的天然橡胶主要品种有：国产烟片胶和标准胶，进口烟片胶和马来西亚标准胶等。

由于上述胶种的初始门尼粘度不同，欲获得相同的可塑性，所需的塑炼时间当然不同。

其塑炼时间按长短排列的顺序为：进口烟片胶＞国产烟片胶>国产标准胶>马来西亚标准胶。

恒粘和低粘标准马来西亚橡胶、充油天然橡胶、轮胎橡胶、易操作橡胶的初始门尼粘度较低（一般小于65），可不经塑炼直接混炼。

天然混炼胶（NR）具有综合性好的物理机械性能，在常温下具有很高的弹性，弹回率可达50%～85%以上。

天然胶还具有较高的机械强度，很好的耐屈挠疲劳性能，滞后损失小，多次变形下生热量低，撕裂强度高，耐磨性和耐寒性良好，以及良好的气密性、防水性、电绝缘性和绝热性。

开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺
开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺中的混炼的定义：将各类共同剂加入到橡胶中去制成混淆胶。

1. 开炼机混炼工艺
1) 包辊：将生橡胶包于前辊，用3-5分钟有个瞬息的预热过程
2) 吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加时髦要注意集中胶的体积，少了难于混淆，多了会打滚不容易混炼。

加料顺序：生橡胶→活性剂、加工助剂→硫磺→填充、软化剂、分粉剂→加工助剂→促进剂
3) 翻炼过程：能更好、更快、更匀称的混炼。

刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法 c、打扭操作法 d、捣胶法（走刀法）
4) 开炼机的装胶容量计较公式：V=0.0065*D*L 其中V-体积 D是辊筒的直径（cm） L是辊筒的长度（cm）
5) 辊筒的温度：50-60度
6) 混炼时间：没有具体的规定，看操作员的谙练水平。

2. 密炼机混炼工艺：
1) 一段混炼：一次混炼好，混炼的程序：生橡胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片机加硫磺、促进剂→下片→冷却停放。

2) 二段混炼：分两段混炼第橡胶生产工艺一段：生橡胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片→冷却第二段：母胶→硫磺、促进剂→压片→冷却。

硅胶混炼胶生产工艺1、备料根据生产单排出胶料的生产顺序，并根据密炼岗位实际的生产情况安排生产。

在称量生胶或白炭黑之前应仔细阅读工艺配方表，确定所需原料的种类、型号指标及数量，以保证原材料的准确性。

称量前应先校对称量器械，以保证称量的准确性。

在称量过程中，不可将硬物（如切胶刀、小刀、秤砣、簸箕等）或其它物品放在生胶桶或白炭黑袋上，以防止误入捏合机中。

在所有原料都备齐之后，应核对原料的种类、型号指标及数量，并对其原始批号作出完整记录，以备查验。

在控制备料机缸体上升时，应面对控制台，以防止按错控制键。

将缸体上升后，将生胶及固态配合剂一次性投入缸中，白炭黑及液态配合剂应按生产配方工艺单规定分批加入。

在投料过程中，不可将硬物（如切胶刀、小刀、秤砣、簸箕、扳手等）或其它物品放在缸沿上，以防止掉入缸中而损坏机器。

缸内的胶料在机器剪切作用下成为较大块状后方可再次投入白炭黑，在投白炭黑过程中，应注意防止包装袋上的杂质被带入胶料中。

当白炭黑全部投入且胶料已成为大块后，便可进行真空热炼阶段。

机器在运转过程中，切不可开缸盖观察，以防止白炭黑或胶料喷出。

出料时，在机器转子未停稳之前，不可将手或其它工具伸入机器内取料。

2、养生对于某些性能要求较高或特殊工艺配方的胶料在备料后应进行养生。

养生是将捏合机所出的备料放置24小时以上，目的是让生胶大分子链慢慢的舒展开，使其与白炭黑达在物理或化学方面达到更好的融合，从而提高胶料的综合性能。

在实际操作过程中，由于料斗的数量较少，往往经过开炼机打卷后堆放于码板上，同时须将填写好的流程卡压好，整板养生胶上各批胶的流程卡应放在同一角上；整板养生胶应用塑料方片包好，并在最上面贴上写有本板养胶的型号、批号、及养生日期的标签。

3、真空密炼开机捏合过程中应密切注意料温。

当胶料捏合成大团,温度已超过130℃，应尽量控制料温,白炭黑补加完以后，须在白炭黑全部被“吃”掉后捏合5~10min 再开始抽真空，以防止胶料被抽散。