5统计过程控制

统计过程控制（SPC）：提升制程稳定性在制造业中，制程稳定性是一个至关重要的概念。

不论是生产电子产品、制造机械零件还是生产食品，保持生产过程的稳定性对产品质量和成本控制都至关重要。

统计过程控制（SPC）是一种有效的方法，用来监控和改进生产过程，提升制程稳定性。

什么是统计过程控制（SPC）？统计过程控制（SPC）是一种基于统计方法的质量管理工具，旨在通过监控生产过程中的关键变量，减少变异性，实现生产过程的稳定性。

SPC可以帮助厂商识别并消除造成产品缺陷的根本原因，提高产品质量，降低生产成本，增强市场竞争力。

SPC的原理及应用SPC的基本原理是通过收集和分析生产过程中的数据来了解生产过程的特征和变异性，从而判断生产是否处于受控状态。

通过统计技术，可以找出生产过程中的特殊原因变异和普通原因变异，进而采取相应的控制措施。

SPC的应用范围非常广泛，可以适用于各个行业的生产过程控制。

比如，在汽车制造业，通过对关键工艺参数进行实时监控，可以避免生产出次品车辆；在食品加工业，利用SPC可以确保产品符合质量标准，保障食品安全。

SPC的主要工具和技术SPC主要包含以下几种工具和技术：1.控制图：控制图是SPC的核心工具之一，用来监控生产过程中的变异性。

常见的控制图有X-bar图、R图、P图等，通过控制图可以及时发现异常情况。

2.过程能力分析：通过过程能力分析，可以评估生产过程是否稳定，并确定是否满足产品质量标准。

3.假设检验：假设检验用于判断生产过程中的参数变化是否具有统计显著性，帮助厂商做出正确的决策。

SPC的好处采用统计过程控制（SPC）可以带来诸多好处：1.提升产品质量：SPC可以实时监控生产过程，及时发现问题并及时纠正，确保产品质量稳定。

2.降低生产成本：通过降低废品率和提高生产效率，可以有效降低生产成本。

3.增强市场竞争力：生产出质量稳定的产品，可以提高客户满意度，增强企业在市场上的竞争力。

总结统计过程控制（SPC）是一种重要的质量管理工具，能够帮助企业提升制程稳定性，实现持续改进。

统计过程控制（SPC）之过程控制过程能⼒过程性能和过程指数
统计过程控制（SPC）之过程控制/过程能⼒/过程性能和过程指数定义/说明/要求/⽬的：
能⼒是指：⼀个稳定过程中固有变差的总范围。

过程控制是指：分析某⼀过程或其输出，以便采取适当的措施来达到⼀种统计受控的状态，这种控制是对过程进⾏的控制，⽽不是事后的⾏为。

过程能⼒是指：⼀个稳定过程固有的变差的总范围，⼀般为过程固有变差的6?σ范围；对于计量型σ，对于计数型数据，通常为不合格品或不合格的平均⽐例或⽐率。

数据，其被定义为6?
c
过程能⼒指数是指：过程能⼒满⾜产品质量标准要求（规格范围等）的程度。

分布是指：描述具有稳定系统变差的⼀种输出⽅式，其中单个值是不可预测的，但⼀组单值就可形成⼀种图形，并可⽤位置、分布宽度和形状这些术语来描述。

过程控制系统的⽬的是对过程当前和将来的状态作出预测，以便对影响过程的措施做出经济合理的决定。

采⽤的总体标准差的估计⽅法的不同导致过程能⼒和过程性能之间的不同。

理解过程控制/过程能⼒/过程性能和过程指数才能最终⽐较“过程的声⾳”和“顾客的声⾳”。

检查表：。

1、统计过程控制（SPC）包含两方面：①利用控制图分析过程的稳定性；②计算过程能力指数，对过程质量进行评价。

主要工具就是控制图。

2、SPC发源于美国。

休哈特《加工产品质量的经济控制》标志着过程控制的开始。

3、统计过程诊断（SPD）是20世纪80年代发展起来的。

4、世界上第一张控制图是美国休哈特在1924年提出来的不合格率（p）控制图5、小概率事件原理：小概率事件在一次实验中几乎不可能发生，若发生判断为异常。

6、控制图是用于监控过程质量是否处于统计控制过程的图7、常规控制图包括中心线、控制限、描点序列。

控制限的作用就是区分偶然波动与异常波动。

8、偶因是过程固有的，始终存在的，对质量的影响微小，但难以除去。

异因不是过程国有的，有时存在，有时不存在，对质量影响打，但不难除去。

9、过程处于统计状态控制时，只有偶因，而无异因产生的变异；点子落在控制限外的概率很小。

10、为控制产品不合格数，可选用的控制图有p图和np图11、为控制产品有瑕疵数，可选用的控制图有c图和u图12、根据5M1E内容，当人、机、料、法、测、环任何一个变动时，控制限需重新制定。

一、常规控制图的分类及应用场合：计数值控制图包括计件值和计点值控制图二、图（国标规定先作R图）计算步骤：1、取预备数据①取20~25个子组②子组大小一般为4或5，过程稳定性好的话，子组间隔可以扩大。

③同一子组的数据必须在同样的生产条件下取得，故要求在短间隔内来取。

2、计算各个子组的平均是和极差3、计算样本总均值与平均样本极差4、计算图控制限、5、将子组中的预备数据（）在R图中打点，判稳。

若稳进行步骤6；若不稳，除去可查明原因后转入步骤3，即重新计算与6、将子组中的预备数据（）在图中打点，判稳。

若稳进行步骤；若不稳，除去可查明原因后转入步骤3，即重新计算与7、计算过程能力指数并检验其是否满足技术要求若过程能力指数满足技术要求，则转入步骤8；若过程能力指数不满足技术要求，则需调整过程直至满足技术要求为止；8、延长的控制线，作控制用控制图，进行日常管理。

统计过程控制一般特性：只要是合格就可以；关键特性：不仅仅合格，还要尽可能接近目标值。

检验分类：计数型：检验时仅分为合格、不合格; 计量型：检验时可确定值的大小。

基本概念:特KPG安全、法规配合、功能KCC第一章持续改进及统计过程控制概述应用统计技术来控制产生输出的过程时，才能在改进质量、提高生产率、降低成本上发挥作用第一节预防与检测检测-------- 容忍浪费预防-------- 避免浪费第二节过程控制系统过程共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。

过程性能取决于：1.供方和顾客之间的沟通；2. 过程设计及实施的方式；3. 动作和管理方式。

过程控制重点：过程特性过程控制步骤：确定特性的目标值；监测我们与目标值的距离是近还是远；对得到的信息作出正确的解释，确定过程是在正常的方式下运行; 必要时，采取及时准确的措施来校正过程或刚产生的输出；监测采取措施后的效果，必要时进一步分析及采取措施。

注：仅对输出进行检验并随之采取措施，只可作为不稳定或没有能力的过程的临时措施。

不能代替有效的过程管理。

第三节变差：普通及特殊原因任何过程都存在引起变差的原因，产品的差距总是存在。

虽然单个的测量值可能全都不同，但形成一组后它们趋于形成一个可以描述的分布的图形。

（例图）影响因素：普通原因：难以排除，具有稳定、可重复的分布；此时输出可以预测。

特殊原因：必须排除，偶然发生、影响显著；此时将有不可预测方式影响输出。

生产过程控制就是要清除系统性因素（特殊原因）第四节局部措施和对系统采取措施局部措施：针对特殊原因由直接操作人采取适当纠正措施。

此时大约可纠正15%勺过程问题。

系统措施：解决变差的普通原因，由管理人员来采取措施。

此时大约可纠正85%勺过程问题。

采取措施类型不正确，将给机构带来在的损失，劳而无功，延误问题的解决第五节过程控制和过程能力过程控制系统的目标：对影响过程的措施作出经济合理的决定，处理好两种变差原因的风险。

中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。

由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。

SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。

因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。

实施SPC的过程一般分为两大步骤：首先用SPC工具对过程进行分析，如绘制分析用控制图等；根据分析结果采取必要措施：可能需要消除过程中的系统性因素，也可能需要管理层的介入来减小过程的随机波动以满足过程能力的需求。

第二步则是用控制图对过程进行监控。

控制图是SPC中最重要的工具。

目前在实际中大量运用的是基于Shewhart原理的传统控制图，但控制图不仅限于此。

近年来又逐步发展了一些先进的控制工具，如对小波动进行监控的EWMA和CUSUM控制图，对小批量多品种生产过程进行控制的比例控制图和目标控制图；对多重质量特性进行控制的控制图。

SPC源于上世纪二十年代，以美国Shewhart博士发明控制图为标志。

自创立以来，即在工业和服务等行业得到推广应用，自上世纪五十年代以来SPC在日本工业界的大量推广应用对日本产品质量的崛起起到了至关重要的作用；上世纪八十年代以后，世界许多大公司纷纷在自己内部积极推广应用SPC，而且对供应商也提出了相应要求。

在ISO9000及QS9000中也提出了在生产控制中应用SPC方法的要求。

SPC非常适用于重复性生产过程。

它能够帮助我们 1.对过程作出可靠的评估。

2.确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力。

3.为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生。

4.减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。

SPC作为质量改进的重要工具，不仅适用于工业工程，也适用于服务等一切过程性的领域。

在过程质量改进的初期，SPC可帮助确定改进的机会，在改进阶段完成后，可用SPC来评价改进的效果并对改进成果进行维持，然后在新的水平上进一步开展改进工作，以达到更强大、更稳定的工作能力。