常温瓶酸巴杀自动化改造方案
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赶酸装置改造实例说明作者:田弘来源:《名城绘》2020年第07期摘要:通过对原有赶酸装置增加设置密封盖、橡胶圈、滑块、排气管、酸气处理瓶等避免酸气污染空气;增加设置送气瓶、气泵、过滤网、过滤棉和送气管等,使空气对溶液进行输气工作,提高赶酸效率;增加设置固定座、固定槽和电热丝,通过水传热的方式将热量均匀的传递至消解瓶的内部,提高溶液加热时的均匀性。
关键词:赶酸;效率;均匀0; 引言赶酸操作是指通过加热等方式将溶液中的酸驱除的过程,通常是利用赶酸装置进行。
赶酸时将装有需要去酸的溶液的消解瓶竖立于赶酸装置的工作台上,赶酸装置通过电加热,增加管內液体的气化速度,使酸雾排放到外界空气中,实现赶酸工作。
1; 原赶酸装置的不足之处我站使用赶酸装置主要是用于测定土壤中重金属的消解。
微波消解仪和赶酸处理,是原子吸收、原子荧光、ICP-AES、AA、ICP-MS等分析仪器的理想配套产品。
目前赶酸装置种类繁多,基本可以满足检测需求,但是依然存在一些不足之处,具体问题有以下3点:1.1使用时驱除的酸气通常直接排放空气中,从而容易造成空气的污染甚至危害人们的身体健康;1.2使用时酸气受热挥发需要一个过程,并且挥发的效率较低,因此使得赶酸的效率不够理想;1.3使用时通常才用底部加热的方式对消解瓶内的溶液进行加热,热量的传输速率较慢且不够均匀,从而影响赶酸的均匀性。
2; 赶酸装置的改进内容为了解决上述3个问题,我们通过大量的实践,改进了原有的装置,规避缺陷。
改进的赶酸装置不仅避免了酸气污染空气、提高赶酸效率,而且提高溶液加热时的均匀性。
2.1设置密封盖、橡胶圈、滑块、排气管、酸气处理瓶、滑槽、拉杆、弹簧和摩擦块,拉动拉杆带动摩擦块远离立杆按压密封盖使其作用与橡胶圈盖合在消解瓶的顶端,松开拉杆在弹簧的作用下推动摩擦块挤压立杆,酸气挥发并通过排气管导入酸气处理瓶的内部,从而避免了酸气污染空气。
2.2设置送气瓶、气泵、过滤网、过滤棉和送气管,气泵将空气通过送气管导入消解瓶的内部,过滤网和过滤棉对空气中的杂质进行过滤,使空气对溶液进行输气工作,提高赶酸效率。
优秀化学实验室改造设计案例全文共四篇示例,供读者参考第一篇示例:近年来,随着科技的不断发展和实验室技术的提升,越来越多的化学实验室开始进行改造设计,旨在提高实验室的安全性、效率和舒适度。
优秀的化学实验室改造设计案例,不仅能够为科研人员提供一个良好的工作环境,也能够为科研成果的产出提供良好的保障。
一、改造前实验室存在的问题在进行化学实验室改造设计之前,首先要了解改造前实验室存在的问题。
一般来说,实验室的改造设计主要是针对以下几个方面展开的:1. 安全隐患:实验室中存在着各种各样的化学品和试剂,如果管理不善,容易引发火灾、爆炸等安全事故;实验室设备的老化也可能存在安全隐患。
2. 实验室设备陈旧:实验室设备陈旧、操作不便利,会影响科研人员的工作效率和实验结果的准确性。
3. 环境舒适度不佳:实验室通风不良、照明不足等问题,会影响科研人员的工作状态和健康。
4. 能耗高:实验室的能源消耗比较高,存在着能源浪费和环境污染的问题。
二、改造设计方案1. 安全设计:实验室应该配备完善的安全设施,如紧急出口、消防设备等;实验室的存储区也应该合理布局,确保各种化学品和试剂都有固定的存放位置;应该制定完善的实验室管理制度,提高科研人员的安全意识。
2. 设备更新:实验室设备需要定期维护和更新,保证其正常运行和使用;根据实验需要选择合适的设备,提高实验效率和结果的准确性。
3. 环境舒适度提升:实验室通风系统应该设计合理,保证室内空气清新;照明系统也应该足够明亮,满足实验需求;实验室的布局和装饰也应该考虑科研人员的工作舒适度。
4. 节能减排:实验室的能源消耗量比较大,可以通过采用节能设备、改善建筑结构等途径,减少能源消耗,降低实验室的环境影响。
三、优秀化学实验室改造设计案例1. 斯坦福大学化学实验室改造设计斯坦福大学化学实验室改造设计,充分考虑了实验室的安全性和效率。
实验室配备了先进的安全设备,如紧急出口、防爆设备等;实验室设备更新及时,保证科研工作的顺利进行;实验室的环境舒适度也得到了提升,通风设备和照明系统都进行了优化改造;最重要的是,该实验室采用了高效节能设备,使得实验室的能耗大大降低,减少了环境污染。
化工企业自动化改造项目建议书一、项目概述与背景当前,我国化工产业快速发展,对于工艺流程的控制要求越来越高。
然而,传统的人工操作方式存在许多不足之处,包括生产效率低、人为操作风险大等问题。
因此,本建议书旨在提出化工企业自动化改造项目,以便提高生产效率、降低生产成本并减少安全隐患。
二、项目目标本项目的主要目标是将化工企业的工艺流程从传统的人工操作方式改为自动化控制系统,具体目标如下:1. 提高生产效率:通过自动化操作,减少人为因素带来的错误和停机时间,提高生产效率。
2. 降低生产成本:自动化控制系统可以有效控制物料和能源的消耗,减少浪费,从而降低生产成本。
3. 改善产品质量:自动化控制系统可以精确控制生产过程中的温度、压力等关键参数,保证产品的稳定性和一致性。
4. 提升安全性:自动化控制系统可以减少人员接触危险物质的机会,降低事故风险,提升安全性。
三、项目实施方案1. 调研和需求分析:在项目启动前,需要对化工企业的工艺流程和生产现状进行详细调研和需求分析,以确定自动化改造的具体措施和方案。
2. 设计自动化控制系统:根据实施方案,设计适合化工企业的自动化控制系统,包括硬件设备、软件程序和网络通信等方面。
3. 采购和安装设备:根据设计方案,确定需要采购和安装的设备和器材,确保其质量和性能符合要求。
4. 系统集成和调试:将采购和安装好的设备进行系统集成和调试,并与现有生产设备进行有效连接和管理。
5. 培训和运行管理:对化工企业的员工进行相关培训,使其掌握自动化控制系统的操作和维护技能,并建立完善的运行管理制度。
6. 性能监测与优化:对自动化控制系统进行性能监测和优化,及时发现和解决问题,以确保系统的稳定和可靠运行。
四、项目预期效益1. 提高生产效率:自动化控制系统将减少人为错误和停机时间,提高生产效率至少10%。
2. 降低生产成本:自动化控制系统将有效控制物料和能源的消耗,预计可降低生产成本约15%。
3. 改善产品质量:自动化控制系统将确保生产过程中关键参数的准确控制,提高产品的质量稳定性和一致性。
常压液体化学品、涂料、溴素自动化技术改造指南常压液体化学品、涂料、溴素自动化技术改造指南随着科技的不断发展和工业化进程的加快,常压液体化学品、涂料、溴素等相关行业面临着迫切的技术改造需求。
自动化技术的引入将有效提升生产效率、质量稳定性和安全性。
为此,我们提出以下指南,以帮助这些行业实现技术改造的目标。
一、自动化系统设计1. 系统建设初期,应进行充分的需求调研和工艺分析,确定系统应具备的功能和工艺参数。
结合现有产能和规模,确定合理的自动化系统设计方案。
2. 根据工艺流程的复杂性和关键节点,选择合适的自动化设备和控制器。
对于涉及液体化学品、涂料、溴素的生产过程,应优先选择具备液位、温度、流量等参数监测和控制功能的传感器和仪表。
3. 考虑系统的可扩展性和柔性化。
合理设计系统结构,能够方便地增加或替换自动化设备,实现生产线的扩容和工艺调整。
4. 采用PLC(可编程逻辑控制器)等先进的控制技术,实现工艺的自动调节和优化。
通过数据采集和分析,提高生产效率和质量稳定性。
二、智能化生产流程控制1. 在生产过程中,实时监测关键参数如温度、压力、浓度等,并与设定值进行比较。
通过合理的控制策略,及时调整工艺参数,确保产品质量的稳定性和一致性。
2. 引入智能化控制算法,如模糊控制、神经网络控制等,对于较复杂的工艺进行优化。
通过优化能耗、减少废料产生等措施,降低生产成本和环境压力。
3. 建立统一的数据采集和监控平台,实现对生产过程的全面监控和数据分析。
通过大数据分析和预测模型,提前发现异常情况,预判风险,降低生产事故的发生概率。
三、安全生产与环境保护1. 自动化技术改造是为了提升生产效率和质量稳定性,但安全生产和环境保护同样重要。
因此,在自动化系统设计和工艺优化过程中,要充分考虑安全生产和环境保护要求。
2. 在系统设计阶段,充分评估风险,并采取适当的安全措施,如防爆措施、泄漏监测和报警装置等。
确保生产过程的安全性和工作人员的人身安全。
硝化工艺全流程自动化方案设计思路英文回答:The design of a fully automated nitration process involves several key considerations to ensure efficiency, safety, and productivity. Here are some key ideas and steps to consider:1. Process Analysis: The first step is to conduct a thorough analysis of the nitration process, including the reaction kinetics, reaction parameters, and safety considerations. This analysis will help in identifying critical process parameters and potential bottlenecks.2. Instrumentation and Control: The next step is to select appropriate instrumentation and control systems. This may include sensors for temperature, pressure, flow, and level, as well as control valves and actuators. The control system should be capable of monitoring and adjusting process parameters in real-time.3. Process Monitoring: Implementing a comprehensive process monitoring system is essential to ensure the process operates within safe and efficient limits. This may involve the use of advanced process control techniques, such as model predictive control or fuzzy logic control, to optimize process performance.4. Safety Systems: Safety is of utmost importance in a nitration process. Implementing safety systems, such as emergency shutdown systems, fire and gas detection systems, and pressure relief systems, is crucial to mitigate potential hazards and protect personnel and equipment.5. Human-Machine Interface (HMI): Designing anintuitive and user-friendly HMI is essential for operators to effectively monitor and control the automated process. The HMI should provide real-time data visualization, alarm management, and historical data analysis capabilities.6. Data Acquisition and Analysis: Collecting and analyzing process data is vital for process optimizationand troubleshooting. Implementing a data acquisition system that captures relevant process variables and storing themin a secure and accessible database is essential. Data analysis techniques, such as statistical process control or machine learning algorithms, can be applied to identify patterns and optimize process performance.7. Integration with Plant-wide Systems: The automated nitration process should be seamlessly integrated with other plant-wide systems, such as the distributed control system (DCS), enterprise resource planning (ERP), and maintenance management systems. This integration enables efficient data exchange, resource allocation, and scheduling.8. Training and Documentation: Proper training of operators and maintenance personnel is crucial to ensure the successful implementation and operation of the automated nitration process. Additionally, comprehensive documentation, including standard operating procedures, maintenance manuals, and safety guidelines, should be developed to support ongoing operations and maintenance.中文回答:全流程自动化硝化工艺的设计思路需要考虑多个关键因素,以确保工艺的高效、安全和生产力。
化工行业自动化生产方案化工行业是一个关键的制造业领域,它涉及许多重要的生产过程和环境保护问题。
为了提高生产效率、确保产品质量和提供更安全的工作环境,自动化生产方案在该行业中发挥着关键作用。
本文将讨论化工行业自动化生产方案的重要性以及如何实施这些方案来改善生产效率和保障工作安全。
一、自动化生产的重要性化工行业的生产过程通常涉及复杂的化学反应、物质传输和设备操作。
传统的人工操作不仅效率低下,还存在一定的危险性,容易导致人为错误和事故发生。
而自动化技术则可以通过使用现代化的控制系统和设备,实现对生产过程的精确控制和监测,大大提高了生产效率和产品质量。
其次,化工行业的生产过程通常需要处理一定的危险物质,如有毒有害物质和易燃易爆物质。
自动化生产方案可以减少工作人员与危险物质直接接触的机会,从而降低了工作人员的健康和安全风险。
最后,自动化生产方案还可以对生产过程进行持续监测和数据分析,提供实时的生产状态和性能指标,帮助企业实施精益化管理和全面质量控制,提高管理决策的准确性和效率。
二、自动化生产方案的关键技术在化工行业的自动化生产中,以下关键技术对于实施自动化生产方案起到了重要作用:1. 传感器技术:传感器可以将现场的温度、压力、流量等参数转化为电信号,实现对生产过程的实时监测。
通过将传感器与控制系统连接,可以实现对生产过程的自动控制和调节。
2. 控制系统:控制系统是自动化生产方案的核心部分,它通过收集和处理传感器数据,实现对生产过程的自动控制。
现代化的控制系统通常采用先进的控制算法和人机界面,具有高度的可编程性和自适应性。
3. 机器人技术:机器人技术在化工行业的生产过程中得到广泛应用。
机器人可以根据程序执行复杂的操作,如物料搬运、化学反应操作等。
机器人的应用不仅提高了生产效率,还可以减少工作人员的劳动强度和事故风险。
4. 数据分析与大数据技术:通过对生产过程中采集的数据进行分析和挖掘,可以发现潜在的问题和改进机会。
化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁技术改造工作实施方案为贯彻落实《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》(国发〔2010〕23号)文件精神,根据国务院安委办、国家安监总局,工业和信息化部等相关部委的要求,现就推进全区涉及危险工艺的化工生产装置自动化控制及安全连锁技术改造工作提出如下意见。
一、工作目标全区所有涉及危险工艺的化工生产装置及其辅助设施力争在2011年底实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制。
温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警及生产装置的安全联锁停车;大型和高度危险化工装置要在自动化控制的基础上装备紧急停车系统(ESD)或安全仪表系统(SIS)。
二、改造范围(一)《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三〔2009〕116号,以下简称《目录》)公布的15种危险化工工艺的生产装置;(二)涉及危险化工工艺生产的辅助设施;(三)因工艺、设备和设施安全、稳定等,不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施或企业现有化工装置能够满足《目录》推荐的安全控制要求的,由企业委托有资质评估机构对企业现役化工装置安全现状进行专项评估,作出是否需纳入安装改造范围的结论,报盟市安监局。
三、改造内容所有危险化学品建设项目和现有化工生产装置及其辅助设施要按照《目录》要求,对照本企业采用的危险化工工艺及其特点,确定重点监控的工艺参数和安全控制的基本要求,完善自动控制系统。
涉及改造范围内的生产装置辅助设施要与生产装置同步进行自动化改造,必须安装配备有毒、可燃气体泄漏和火灾报警系统;重大危险源涉及的压力、温度、液位(流量)、泄漏报警等要有远传和连续记录;液化气体、剧毒液体(液氯、液氨、液化石油气、液化天然气)等重点储罐要设置远程紧急切断装置。
四、工作措施(一)认真研究制定具体自动化改造操作方案。
各盟市安监局要进一步摸清辖区内涉及自动控制技术改造范围的危险化学品企业底数,填写《自动化控制改造调查汇总表》(见附件1),制定自动化改造工作方案。
化工老旧装置改造方案背景随着化工技术的不断发展,许多早期建设的化工装置已经逐渐老化,其技术性能也逐渐滞后。
这些老旧装置存在着工艺效率低、产品质量差、能源消耗大等问题,严重影响着企业的经济效益和环保形象。
因此,对化工老旧装置进行改造,提升其技术性能和工艺效率,是当前化工企业发展的重要方向。
常见老旧装置改造方案1.换热器改造–使用高效换热器,如板式热交换器、壳管式热交换器,提高换热效率,降低能耗和生产成本。
2.反应器改造–更换或修复反应器壁柱、隔板等部件,提高反应器的稳定性和反应效率。
3.分离塔改造–采用先进的填料和内衬材料,提高分离塔的分离效率和防腐能力。
4.泵阀管道改造–更换高效能、低能耗的泵、阀门和管道,提高输送效率和防腐能力。
5.自动化控制改造–加装先进的自动化控制系统,如DCS、PLC等,提高生产过程的自动化程度,降低人工干预,提高生产效率。
案例分析:某化工厂老旧装置改造方案某化工厂原来的装置老化,技术性能低下,工艺效率也不高。
为了提高企业的经济效益和环保形象,该企业决定对其老旧装置进行改造。
改造主要针对该企业的蒸馏塔进行,改造方案如下:1.先进填料的应用–采用金属填料作为蒸馏塔填料,具有传热面积大、阻力小、操作灵活、修复性强、防风振等特点,有助于提高蒸馏塔的效率和稳定性。
2.减小蒸汽耗–在清洗后重新启动蒸汽压缩机,并对其进口压力进行监测和控制,有效减小了蒸汽耗、节约了能源消耗。
3.换壳管换热器–更换传统的钢制换热器为壳管式不锈钢换热器,采用全新的管子和管板,防腐性能更好,压力容器符合新的安全环保要求,可有效减少换热器故障,提高换热效率。
4.加装先进的自动化控制系统–采用先进的自控系统如DCS,PLC等,实现自动监测、定量控制、预警和调整,提高了生产过程自动化的程度,有效降低了人工干预并节能减排。
经改造后,该企业的蒸馏塔精度从原来的92%提升至96%,产品的质量也有明显提高,同时实现了能源消耗的减少和环保排放的降低,经济社会效益都有明显的提升。
危险工艺自动控制技术改造建议1、氯化工艺工艺简介:利用氯、氯化氢、氯化亚砜等有机和无机氯化物进行引入氯原子的反应过程。
典型工艺:(1)氯气氯化反应:如黄磷与氯气反应生产三氯化磷、乙炔与氯气反应生产1,2-二氯乙烯;(2)氯化氢氯化反应:如乙炔和氯化氢加成反应生产氯乙烯。
建议加装自动控制系统:超温、超压、泄漏报警和自动切断系统等(关键控制参数:温度、压力、流量、有毒有害气体浓度等)。
2、裂解工艺工艺简介:化工生产中用热裂解或催化裂解的方法将大分子有机物生成小分子有机物的反应过程。
典型工艺:(1)烷烃裂解:异丁烷裂解生产丙烯和甲烷或丁烯和氢气。
(2)烯烃裂解:戊烯裂解生产丙烯和乙烯;丁二烯和乙烯裂解生产环己烯;丁烯裂解生产丁二烯和氢气。
(3)环烷烃裂解:环己烯裂解生产乙烯和丁烯;萘烷裂解生产环己烯和丁烯。
(4)芳烃裂解:丙苯裂解制苯和丙烯或甲苯和乙烯;乙苯裂解制苯乙烯和氢气。
建议加装自动控制系统:DCS、ESD等系统(关键控制参数:温度、压力、流量、易燃易爆气体浓度等)。
3、磺化工艺工艺简介:磺化工艺是向有机化合物分子中引入磺酰基的反应过程,分三氧化硫磺化法、共沸去水磺化法、氯磺酸磺化法、烘焙磺化法和亚硫酸盐磺化法等。
典型工艺:(1)三氧化硫磺化法:硝基苯与液态三氧化硫生产间硝基苯磺酸;甲苯磺化生产对甲基苯磺酸、对位甲酚;对硝基甲苯磺化生产对硝基甲苯邻磺酸。
(2)氯磺酸磺化法:芳香族化合物与氯磺酸反应制备芳磺酸;芳香族化合物与过量的氯磺酸反应芳磺酰氯;乙酰苯胺与氯磺酸生产对乙酰氨基苯磺酰氯。
建议加装自动控制系统:超温、超压、有毒有害气体泄漏报警和自动切断系统等(关键控制参数:温度、压力、流量、有毒有害气体浓度等)。
4、加氢工艺工艺简介:在有机化合物分子中加入氢原子的反应过程。
典型工艺:(1)不饱和炔烃、烯烃双键加氢:乙炔催化加氢生产乙烯、乙烷;环戊二烯加氢生产环戊烯。
(2)芳烃加氢:苯加氢制环己烷;苯乙烯加氢制乙基环己烷;苯酚加氢制环己醇。
化工厂设备自动化与智能化改造方案研究随着科技的不断进步,自动化与智能化已成为各行各业追求高效生产和提升质量的重要手段。
尤其在化工行业,设备自动化和智能化改造已经成为了提高生产效率、减少人力成本、强化安全管理的主要方向。
本文将针对化工厂设备自动化与智能化改造,进行深入研究和方案探讨。
一、自动化与智能化改造的背景与意义随着化工行业的快速发展,为了满足市场需求,开展设备自动化与智能化改造已成为迫切需要解决的问题。
化工厂的生产过程中存在着许多重复性、繁琐的操作,使用传统的人力进行生产容易造成生产效率低下,且存在安全风险。
而通过引进自动化和智能化技术,可以实现生产过程全程监控、智能控制以及数据分析,大大提高生产效率,并减少人为因素对生产的干扰。
因此,化工厂设备的自动化与智能化改造具有重要的背景和意义。
二、化工厂设备自动化改造方案1. 生产线自动化改造首先,化工厂可以对生产线进行自动化改造。
通过引进自动化机械设备和传感器、执行器等设备,实现物料输送、混合、分离等工序的自动化操作。
在生产过程中,通过对设备与系统进行集成和联网,使各部分之间实现自动化信息传递和控制。
通过自动化改造,可以提高生产线的生产效率、减少人为错误的发生,并降低劳动强度。
2. 数据智能分析与优化其次,化工厂可通过数据智能分析与优化实现生产过程的优化和改进。
通过采集设备操作数据、生产数据以及环境数据等,进行深度分析和挖掘。
结合大数据技术和人工智能算法,可以对生产线的工艺参数、设备状态等进行智能化分析和预测。
通过优化调整,可以提高生产线的生产效率,降低产品质量损失,实现资源的合理利用,使生产过程更加智能和高效。
3. 安全监测与控制系统另外,化工厂应建立完善的安全监测与控制系统。
通过安装安全监测设备和传感器,实时监测和检测设备的温度、压力、漏气等指标,并将数据传输到监控中心,及时进行报警和控制。
同时,结合智能化技术和大数据分析,可以对设备进行预测性维护和故障预警,减少生产中的安全风险和事故发生。
洗瓶机设计方案范文一、引言洗瓶机适用于各种瓶子的清洗工作,可以广泛应用于食品、医药、化工等领域的瓶子生产线上。
本文将重点介绍一种基于自动化控制技术的洗瓶机设计方案。
二、设计目标1.实现瓶子自动进料、清洗和排料的过程,提高清洗效率;2.保证清洗过程中瓶子的安全性,减少二次污染的可能性;3.使用高效的清洗方式,彻底去除瓶子表面的污垢;4.系统具备稳定性和可靠性,可长时间连续工作。
三、设计方案1.机械结构设计本洗瓶机采用进料带、清洗装置、排料带和控制系统组成。
其中,进料带和排料带采用传送带式结构,可以自动送进和排出瓶子;清洗装置则采用多阶段清洗方式,确保瓶子能够全面彻底的清洗。
2.清洗过程设计清洗过程分为以下几个步骤:(1)进料:瓶子通过进料带被送入清洗装置中。
(2)初次清洗:瓶子在清洗装置中通过高压喷淋系统进行初次清洗,去除表面大部分污垢。
(3)泡洗:瓶子进入泡洗槽,槽内注入适量的清洗液,通过泡洗来进一步去除表面污垢。
(4)高压喷淋:瓶子从泡洗槽出来,经过高压喷淋系统进行高压冲洗,确保瓶子表面的污垢完全去除。
(5)排料:清洗完成的瓶子通过排料带排出洗瓶机,进入后续生产环节。
3.控制系统设计(1)自动化控制:洗瓶机采用PLC(可编程逻辑控制器)作为主控制设备,通过感应器和执行器实现对瓶子的自动进料、清洗和排料。
可以根据生产需要设定清洗时间和清洗液流量。
四、性能参数1.清洗效率:每小时可清洗瓶子数量。
2.清洗效果:清洗后瓶子表面的干净程度。
3.清洗液使用量:每小时所消耗的清洗液数量。
4.整机功率:洗瓶机的总功率。
5.设备运行稳定性:连续工作24小时以上无故障的能力。
五、结论本文提出了一种基于自动化控制技术的洗瓶机设计方案,该方案能够提高工作效率、保证清洗质量、具备稳定性和可靠性。
在实际应用中,需要针对具体生产线的要求进行调整和改进,以达到最佳的洗瓶效果。
巴氏杀菌机的工艺及其控制方案姓名时间:摘要本文主要介绍了巴氏杀菌机的杀菌原理,工艺特点以及自动化控制方式。
并且根据设计和调试巴氏杀菌机时的经验描述了平时遇见的一些常见问题以及解决方法。
对巴氏杀菌机的运行时每个步骤的动作以及该动作的作用都有详细的说明。
在自动化控制方面,对整体的硬件结构以及一些难度比较高的自动化解决方案进行了描述。
目录4.参考文献 (29)巴氏杀菌机工艺介绍关键字:巴氏杀菌法,CIP,SIP,板式换热器,均质机,PLC,HMI,PID闭环控制。
巴氏杀菌机的工作原理巴氏杀菌法在一定温度范围内,温度越低,繁殖越慢;温度越高,繁殖越快(一般微生物生长的适宜温度为28℃—37℃)。
但温度太高,细菌就会死亡。
不同的细菌有不同的最适生长温度和耐热、耐冷能力。
巴氏消毒其实就是利用不是很耐热的特点,用适当的温度和保温时间处理,将其全部杀灭。
但经巴氏消毒后,仍保留了小部分无害或有益、较耐热的细菌或细菌芽孢,因此巴氏消毒牛奶要在4℃左右的温度下保存,且只能保存3~10天,最多16天。
当今使用的巴氏杀菌程序种类繁多。
“低温长时间”(LTLT)处理是一个间歇过程,如今只被小型乳品厂用来生产一些制品。
“短时间”(HTST)处理是一个“流动”过程,通常在中进行,如今被广泛应用于饮用牛奶的生产。
通过该方式获得的产品不是无菌的,即仍含有,且在储存和处理的过程中需要冷藏。
“快速巴氏杀菌”主要应用于生产酸奶乳制品。
国际上通用的巴氏消毒法主要有两种:一种是将牛奶加热到62~65℃,保持30分钟。
采用这一方法,可杀死牛奶中各种生长型致病菌,灭菌效率可达%~%,经消毒后残留的只是部分及耐热性菌以及等,但这些细菌多数是,乳酸菌不但对人无害反而有益健康。
第二种方法将牛奶加热到75~90℃,保温15~16秒,其杀菌时间更短,工作效率更高。
但杀菌的基本原则是,能将病原菌杀死即可,温度太高反而会有较多的营养损失。
(PU,在60℃温度下保温一分钟即称为灭菌强度是一个PU.)这种杀菌法既可杀死对健康有害的又可使乳质尽量少发生变化。
自动化碳氢清洗改造项目的安全设施设计是确保项目运行安全和人员健康的重要一环。
以下是一些可能需要考虑的安全设施设计方面:1. 通风系统和排气设施:在自动化碳氢清洗过程中,有可能产生有害气体。
设计一个强大的通风系统,能够及时将有害气体排出,确保室内空气质量良好。
排气设施应设置在安全位置,避免有害气体进入室内和人员工作区域。
2. 气体监测和报警系统:配备气体监测设备,实时监测空气中有害气体的浓度。
当浓度超过安全限值时,报警系统应立即触发,提醒人员采取紧急措施并撤离危险区域。
3. 紧急关闭系统:设置紧急关闭按钮,以便在发生意外或紧急情况时,能够迅速停止设备运行。
这有助于避免进一步的风险扩大。
4. 防爆设备:考虑使用防爆设备,以防止在碳氢清洗过程中产生的气体引发火灾或爆炸。
这可能涉及到使用防爆电气设备、隔爆罩等措施。
5. 个人防护装备:提供适当的个人防护装备,如呼吸器、防护眼镜、防护手套等,确保工作人员在处理化学品和有害气体时的安全。
6. 培训和教育:对工作人员进行必要的培训,使他们了解安全操作程序、紧急情况下的应对措施以及如何正确使用安全设施和个人防护装备。
7. 逃生通道和紧急撤离计划:设计合理的逃生通道,确保人员在紧急情况下能够快速安全地撤离。
制定详细的紧急撤离计划,进行定期演练,使所有人员熟悉应对程序。
8. 安全标识和警示:在关键位置设置明显的安全标识,警示人员注意危险和安全操作要求。
9. 定期检查和维护:建立定期检查和维护计划,确保安全设施始终处于良好状态。
以上只是一些潜在的安全设施设计方面,具体的设计应根据项目的特点、实际需求和相关法规进行调整。
在进行设计时,建议与安全专家合作,以确保项目在运行过程中始终保持高水平的安全性和可靠性。
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盐水车间自动化升级方案1. 方案目标化工厂盐水车间的自动化升级方案旨在提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境和安全性。
通过引入自动化设备和系统,实现生产过程的自动化、信息化和智能化,提高生产线的稳定性和可靠性,提高产品质量和产量,并减少人力投入和人为因素带来的潜在风险。
2. 实施步骤2.1. 方案评估和规划阶段在这个阶段,需要对盐水车间的现状进行全面的评估和分析,包括生产工艺、设备使用情况、生产线布局、人员配置、安全风险等方面。
同时,还需要了解自动化技术的发展趋势和应用案例,以及与供应商进行沟通,了解可行的解决方案和相关成本。
2.2. 设备选型和采购阶段在这个阶段,根据方案评估和规划的结果,选择适合盐水车间自动化的设备和系统。
这些设备和系统包括自动化控制系统、传感器、执行机构、数据采集和处理设备等。
同时,与供应商进行洽谈和谈判,达成采购协议,并确保设备和系统的质量和性能满足需求。
2.3. 设备安装和调试阶段在这个阶段,需要对选购的设备进行安装和调试。
根据设备的安装说明和相关标准,进行设备的安装、接线和调试,并进行设备性能的测试和验证。
确保设备和系统的正常运行,并与现有的生产线进行连接和集成。
2.4. 系统集成和优化阶段在这个阶段,需要将各个设备和系统进行集成和优化。
通过编写程序和配置参数,实现设备和系统之间的协同工作,并优化生产过程的控制策略和参数设置。
同时,进行系统的调试和测试,以确保系统的稳定性和可靠性。
2.5. 培训和运维阶段在这个阶段,需要对操作人员进行培训,使其熟悉新设备和系统的操作和维护。
同时,建立相关的运维机制和流程,确保设备和系统的正常运行和维护。
定期进行设备的巡检和维护,并及时处理设备故障和异常情况。
3. 预期结果3.1. 提高生产效率和降低生产成本通过自动化设备和系统的引入,可以实现生产过程的自动化和智能化,减少人力投入和人为因素带来的潜在风险,提高生产效率和产量,并降低生产成本。
瓶类医用器具的自动化消毒浸泡桶的制作
方法
瓶类医用器具是医院工作中不可或缺的用品,有着重要的消毒
和保洁工作。
为了更好地提高消毒效果和工作效率,医院工作者们
即时需要瓶类医用器具自动化消毒浸泡桶。
下面将详细介绍这种消
毒浸泡桶的制作方法。
1. 材料准备
制作自动化消毒浸泡桶首先需要准备足够的材料:经久耐用的
不锈钢材料,电缆线,自动化控制系统,仪表盘和数字指示器,氟
塑料,紫外线灯或臭氧灯以及各种消毒液等。
2. 制作桶身
将不锈钢材料分别切成合适的大小,焊接成桶身。
桶体制作完
成后,对其进行冲洗准备涂上氟塑料,以便后续的消毒操作和使用。
3. 制作自动化控制系统
制作桶体自动化控制系统时需要电气控制箱,电缆线,仪表盘,数字指示器等。
连接好后进行测试,确保其能够正常工作。
4. 安装消毒灯和消毒液
将紫外线灯或臭氧灯安装在桶内,并将各种消毒液加入桶体中,以便自动消毒。
5. 测试
完成以上步骤后需进行测试,确保桶体自动化消毒浸泡桶能够正常工作。
测试时需要放置样品到桶内,输入消毒液,启动自动化控制系统,进行消毒处理并记录消毒时间,然后再检测消毒效果。
以上是瓶类医用器具自动化消毒浸泡桶的制作全过程。
通过这种方法制作的消毒浸泡桶能够在很大程度上优化医院的消毒流程。
自动化控制系统不仅能够让整个消毒过程变得更易于控制和管理,而且能够提高工作效率,确保医用器具的彻底消毒。
化工厂盐水车间自动化升级方案化工厂的盐水车间包括原料储存、加热搅拌、离心分离、蒸发结晶等环节,传统的操作方式可能存在一些问题,如操作风险高、生产效率低下、能耗大等。
因此,将盐水车间进行自动化升级是提高生产效率和质量的重要途径。
一、智能化管理系统1. 数据采集和监控:在盐水车间中设置传感器和仪表,通过采集数据并将其传输给中央控制室。
监控系统可以实时监测每个环节的温度、压力、流量等参数,并通过提示或报警的方式提醒操作人员。
2. 远程控制:在中央控制室,操作人员可以通过远程控制系统对盐水车间中的设备进行操作和控制。
这样可以减少操作人员的人员接触,降低操作风险。
3. 数据存储和分析:通过智能化管理系统可以记录和存储生产过程中的数据,提供生产参数的历史记录。
同时,可以对数据进行分析和处理,以便于对生产过程进行优化和改进。
二、自动化设备1. 自动配料系统:利用自动配料系统可以实现准确的配料操作,避免人工添加带来的误差。
系统可以根据工艺要求自动计量并控制每种原料的添加量。
2. 自动加热搅拌系统:将加热搅拌设备与智能化管理系统相结合,实现温度和搅拌速度的自动控制。
通过设定合适的加热和搅拌参数,可以确保产品质量的稳定性和一致性。
3. 自动离心系统:离心分离是盐水车间中的一项重要工艺,采用自动离心系统可以提高离心分离的效率和稳定性。
系统可以自动调节离心机的转速和时间,根据不同要求进行分离操作。
4. 自动蒸发结晶系统:传统的蒸发结晶过程需要人工操作控制蒸发器的温度和压力等参数。
自动蒸发结晶系统可以通过智能化管理系统对蒸发器进行自动控制和调节,以提高结晶过程的效率和质量。
三、安全保护措施1. 进料自动化监控:利用智能化管理系统对原料的进料过程进行监控,确保进料的准确性和安全性。
系统可以设置预警和报警机制,对异常情况进行监测和处理。
2. 温度、压力、流量等传感器:在关键的操作环节安装传感器,实时监测和控制温度、压力和流量等参数,以防止操作过程中的突发事故和危险。
安瓿瓶洗烘灌封联动生产线工业自动化应用分析摘要:本文通过对安瓿瓶洗烘灌封联动生产线的操作程序和生产设备的特征进行分析和概括,详细描述了工业自动化在该联动生产线上的应用,初衷是为了推动安瓿瓶洗烘灌封联动生产线在制药生产的进一步应用。
关键词:安瓿瓶洗烘灌封联动生产线工业自动化工业自动化技术在制药装备产品上的应用与实施,对制药生产厂的用户而言,意味着药品生产过程的进一步优化。
作为从事制药行业工业自动化的设备工程师,不仅需要熟悉制药生产工艺及其设备,还需要具备自动化技术领域的测量、分析、设计、运用等经验才能游刃有余地解决好各种实际问题。
下文通过安瓿瓶洗烘灌封联动生产线实例来阐述工业自动化技术的应用,目的是进一步推进其在制药生产中的应用。
1、对安瓿瓶洗烘灌封联动生产线的简述安瓿瓶洗烘灌封联动生产线是一种将安瓿瓶洗涤、烘干灭菌以及药液灌封三个工序联合起来的小容量注射剂生产线。
它实现了注射剂生产承前联后的同步性协调操作,不仅节省了车间、厂房场地的投资,也减少了半成品的中间周转,将药物受污染的可能降低到最小限度。
安瓿瓶洗烘灌封联动生产线采用了超声波清洗、多针水气交替冲洗、热空气层流消毒灭菌、层流净化、多针灌封和拉丝封口等先进技术。
全机采用串联式安瓿瓶进出料,避免了交叉污染,生产全过程是在密闭或层流条件下工作。
同时,采用了先进的自动化系统集成技术,实现机电仪气一体化,使整个生产过程达到自动平衡、监控保护、自动控温、自动记录、自动报警和故障显示,减轻了劳动强度,减少了操作人员。
参照最终灭菌小容量注射剂洗、烘、灌、封工艺流程,将生产线安装在跨越二个不同洁净度等级的区域内,洗瓶、灭菌隧道处于10万级洁净区域内,灌装封口处于1万级洁净区域内。
操作人员分为二组,一组操纵洗瓶设备及灭菌隧道设备,另一组操纵灌装封口设备。
昆明制药集团股份公司在2003年引进了德国BOSCH公司生产的二套安瓿瓶洗烘灌封联动生产线,这二套生产线在国际同类产品中居于领先地位下面结合该生产线的特点,对安瓿瓶洗烘灌封联动生产线作一阐述。
巴氏杀菌机的工艺及其控制方案姓名时间:摘要本文主要介绍了巴氏杀菌机的杀菌原理,工艺特点以及自动化控制方式。
并且根据设计和调试巴氏杀菌机时的经验描述了平时遇见的一些常见问题以及解决方法。
对巴氏杀菌机的运行时每个步骤的动作以及该动作的作用都有详细的说明。
在自动化控制方面,对整体的硬件结构以及一些难度比较高的自动化解决方案进行了描述。
目录1.巴氏杀菌机工艺介绍 (3)巴氏杀菌机的工作原理 (3)巴氏杀菌法 (3)巴氏杀菌机的工作原理 (5)巴氏杀菌机的工艺特点 (6)工艺介绍 (7)巴氏工艺特点 (10)巴氏杀菌机调试时常见问题 (13)2.巴氏杀菌机的控制方案 (20)硬件系统 (22)控制方案 (21)程序结构 (21)主步序说明 (22)功能程序 (24)常见问题及解决方案 (26)3.结论 (28)4.参考文 (29)巴氏杀菌机工艺介绍关键字:巴氏杀菌法,CIP,SIP,板式换热器,均质机,PLC,HMI,PID闭环控制。
巴氏杀菌机的工作原理巴氏杀菌法在一定温度范围内,温度越低,细菌繁殖越慢;温度越高,繁殖越快(一般微生物生长的适宜温度为28℃—37℃)。
但温度太高,细菌就会死亡。
不同的细菌有不同的最适生长温度和耐热、耐冷能力。
巴氏消毒其实就是利用病原体不是很耐热的特点,用适当的温度和保温时间处理,将其全部杀灭。
但经巴氏消毒后,仍保留了小部分无害或有益、较耐热的细菌或细菌芽孢,因此巴氏消毒牛奶要在4℃左右的温度下保存,且只能保存3~10天,最多16天。
当今使用的巴氏杀菌程序种类繁多。
“低温长时间”(LTLT)处理是一个间歇过程,如今只被小型乳品厂用来生产一些奶酪制品。
“高温短时间”(HTST)处理是一个“流动”过程,通常在板式热交换器中进行,如今被广泛应用于饮用牛奶的生产。
通过该方式获得的产品不是无菌的,即仍含有微生物,且在储存和处理的过程中需要冷藏。
“快速巴氏杀菌”主要应用于生产酸奶乳制品。
常温车间巴士杀菌机
温度控制改造方案及报价
目前现场状况
经实地现场观察及交流了解到目前设备工作状态极其不稳定,该设备原控制方式为仪表加手动按钮的方式,属于最基本的原始控制方式。
不仅控制精度低,而且会无谓的增加操作以及维护人员的工作强度。
目前4台温度显示仪表与3台参与温度控制的仪表均不同程度的出现温度漂移现象,致使温度控制功能基本瘫痪,对产品质量产生了严重影响。
我们的控制思想
1、设备选型
我们的控制方案选用当前工控领域最为成熟的PLC控制系统(西门子S7-200、S7-300),配合高可靠性、高可视化的触摸屏操作方案。
利用PLC 控制系统强大、可靠的控制功能,长期稳定运行的优势,实现用户的控制要求。
西门子PLC S7-200,S7-300系统提供丰富的功能控制模块供用户选择使用,在本系统控制方案中,我们根据现场实际情况,选择西门子控制模块中的RTD(Pt100)直接输入模块,从根本上杜绝信号干扰、温度漂移、检测误差过大等仪表控制方式的弊端,从而保证现场温度信号采集环节的稳定、准确、可靠,利用PLC系统提供的强大、完善的控制指令构成精确的控制程序,进而确保准确的控制输出,控制温度调节阀的开度,实现±1℃的温度控制精度(需现有调节阀调节功能完好)。
2、设备联锁
本方案还提供前后设备联机功能,即当后级设备(包装机)出现长时间故障停机时,本级(杀菌机)及前级设备(灌封机)联动停机,避免发生产品过渡积压、挤压造成不必要的浪费。
当后级设备(包装机)出现故障停机时,首先停止前级设备(灌封机),等待后级设备(包装机)恢复工作后再次启动(可能需要人工干预)。
3、停机保温或降温
后级设备(包装机)出现故障停机时,本级设备(杀菌机)暂停工作,并作
保温处理,如后级设备(包装机)停机时间过长(例如:超过5分钟),则提示操作人员是否做降温处理,经确认后,自动降温。
后级设备(包装机)恢复工作后,首先升温至预设杀菌温度,然后整条生产线转入正常工作状态(灌封机等待杀菌机升温至预设杀菌温度)。
方案一、
采用西门子小型PLC(S7-200系列)配合西门子新一代5.7”触摸屏(TP177)实现对连续巴士杀菌设备各杀菌温区温度的控制。
本方案中,PLC部分完成对现场各温区温度的采集、模数转换、运算、控制输出等工作,触摸屏完成实时工作参数的显示、工艺控制点控制参数的输入、应急手动操作等工作。
西门子小型PLC S7-200系列在工业自动化控制领域的小型简单控制系统中已有广泛的应用,并得到了广大用户的一致认可。
TP177新一代触摸屏虽然面世不久,但它是基于上一代TP170型改进升级而来。
所以,其在可靠度、稳定性方面比原型(TP170)更加完善。
本方案优势,投资相对较少,对维护人员要求较低,经较短时间的培训即可掌握基本维护要领及方法。
本方案不足之处,整系统再扩展空间有限,现用控制功能已经将PLC中CUP的资源使用殆尽。
如想继续扩展控制功能,只能再另外组织新控制系统,无法并入现有系统中,不能对现有资源进行再利用。
本方案触摸屏有单色及彩色两种选项,价格分别为:
S7-200PLC配合单色触摸屏:¥31100.00
S7-200PLC配合彩色触摸屏:¥31800.00
方案二、
采用西门子中型PLC(S7-300系列) 配合西门子新一代5.7”触摸屏(TP177)实现对连续巴士杀菌设备各杀菌温区温度的控制。
本方案中,PLC部分完成对现场各温区温度的采集、模数转换、运算、控制输出等工作,触摸屏完成实时工作参数的显示、工艺控制点控制参数的输入、应急手动操作等工作。
西门子中型PLC S7-300系列在工业自动化控制领域的中型控制系统中有很广泛的应用,基本处于主导地位,即使在也
有比较广泛的应用。
本方案优势,整系统再扩展空间较大,可方便的扩展为一个完整、完善的全生产线自动控制系统。
便于全生产线的集中管理集中控制,使整条生产线始终处于高效率工作状态。
另,可以减少备品备件采购种类及数量。
由于该系列PLC已经在企业中广泛应用,故对于系统的维护、保养等也不会对维护人员带来新的负担。
本方案劣势,投资相对较高,对于初次接触的维护人员要求较高,需经过较长时间的专业培训才能掌握维护要领及方法。
本方案触摸屏同样有单色及彩色两种选项,价格分别为:
S7-300PLC配合单色触摸屏:¥40600.00
S7-300PLC配合彩色触摸屏:¥41300.00
注:项目实施时,供方提供指导性安装,需方提供穿线管等安装所需辅材。