QSB学习资料

QSB 13项内容，目的是让顾客满意QSB+ 15项内容，以TS16949为基础，平衡成本、效益，以达到世界级质量水平（无重大质量事故、零缺陷、零抱怨）维护：1. 维护管理流程2. L1级维护3. 备件管理4. 客户工装管理制造与材料流管理1. 订单接收/评审2. 主生产计划管理3. 生产排程管理4. 包装管理5. 库存管理6. 内部物流管理7. 快速换型（模）管理– 4步法8. 制约因素管理– 6步法外部物流1. 收料过程管理2. 发货过程管理3. 物流供方管理4. 快速反应维护部分：1. 维护对象：设备、工装（模具、夹具、刀具、检具）、周转器具（液压车、料箱、叉车、料架、航车）、通讯工具（信息网络、ERP、EDI）2.维护主体：（1）谁使用谁维护，（2）专业团队维护（车间--设备维护小组、基建–厂房）3. TPM（1）total 全员、全时，强调全面；productive生产性；machine设备（2）TPM：注重异常征兆，积极主动理解设备中断的隐藏原因，在设备失效前发现并纠正那些（可能会导致设备失效的）缺陷。

（3）分类汇总：故障设备类别和故障模式类别4. TPM维护分类：（1）预防性维护-- 预测/事先定义的频次如：定量/定时更换刀具、定期更换部件等。

其中，预测性维护是一种特殊的预防性维护。

（2）条件维护-- 基于设备关键参数的测量如：旋转设备的震动分析、流体分析、自动报警等（3）故障维护–故障后实施的维护，目的是让设备尽可能快的重新启动，尽管可能会采取了降级措施。

5. 维护管理核心流程：（1）编制维护计划/任务-- 针对每一台设备、每一个工装都要有维护作业指导书，要具体到每个设备的每个地方、每个项目（2）编制维护作业指导书并培训-- （JES格式）（3）按计划实施维护并记录（4）月度统计分析-- 针对关键（重点）设备做全面的总结分析，不能太笼统，要具体到某个车间的具体生产线6. 备件管理流程（维护管理支持流程1）：（1）编制备件清单-- 找出关键备件（生产瓶颈设备、复杂的设备、昂贵的设备）（2）建立备件库存-- 安全库存、最高库存、最低库存（3）备件领用/更换–废旧零件是否遗留在现场，影响5S（4）盘库存，检查（每月一次，检查数量和质量）（5）统计分析、改进（关注异常的领用、消耗数量，盘存备件是否超差库存）（6）更新备件清单–根据每一类备件的实际使用情况，要关注因配件导致的生产工时损失7. 客户工装管理流程（维护管理支持流程2）：（1）验收、标识并目视化-- 不同顾客不同标识；验收记录（1.按照工装图纸的验收记录2.生产验证的验收记录）；在验收合格后标识（铭牌优先）（2）客户批准（3）建立客户工装台账（工装易损件的安全库存）（4）储存与库存管理（储存偏重环境库存偏重数量）（5）领用、使用和维护（6）分供方管理（7）替换与再认可（8）处置（报废、封存、改制）8.客户工装分类（1）所有权是客户的工装如：工装夹具、检具、模具、料筐等（2）某个客户产品的专用工装加工单一产品、专用产品9. L1维护（一级维护，即使用者维护）（1）内容：（最终目标：一级维护的内容要占到维护内容的80%以上）建立和维护目视管理和岗位5S清洁和检查执行每日维护（点检、润滑等）质量检查和调试诊断设备原因的缺陷更换工装重置设备出错修改和小调试填写实施记录（2）维护途径：改进维护方法预防污染（3）目视化-- 不同状态标识不同颜色，只看颜色就能立即发现偏差（4）要编制一级维护作业指导书并培训10. 维护的关键绩效指标（1）OEE （单个设备而非整体设备、重点：关键设备、瓶颈设备）（2）TEEP总体有效设备性能（3）MTBF/MTTR 平均运行周期/平均维修周期（单台设备的数据）（4）纠正/预防维护比率（5）设备故障率（6）备件平均库存周转率（7）维护计划达成率（8）设备点检合格率11.目前我司弱项：（1）目视化程度低（2）没有维护作业指导书（3）备件管理不细致（4）没有客户工装标识生产和物料流管理部分：（培训内容与题纲内容有出入）1.流程OP10. 全部客户要求–客户订单初评（客户订单数是否和实际需求数量一致）OP20. 长期战略规划-- （设备、厂房、人员招聘）OP30. 年度销售运行计划（AOP）OP40. 月销售计划（SOP）注意计划与实际的差异，（当期）T+6个月的滚动计划OP50. 主生产计划（MPS）流程的主导和关键步骤主计划每月评审一次，每周要有系统的回顾，并且主计划要沟通到所以部门更改计划、追加变更也要通知到各个部门；需要以下4个方面的支持：1.发运记录2.工装3.原材料采购（外购、外协）4.人员招聘OP60. 生产排程计划/生产任务书2.SOP评审五步法（支持流程）（1）快速换模（SMED）（2）制约因素管理（3）包装与搬运管理（4）储存与库存管理（5）内部支付管理3.快速换模（SMED）最后一个合格零件A结束到生产出第一个合格零件B为止所花费的实际快速换模的优点：减小生产批量、降低库存、提高生产计划响应能力SMED四步法：识别隔离转换（将内部操作转化为外部操作）减少最满意的结果：快速换模时间在30分钟以内4.从全局性、系统性来评审生产计划，要考虑的因素有：（1）产能利用率（2）交付周期（3）原材料周期（4）加工周期（5）装配周期（6）运输周期5.优先订单管理（快反会议，第一时间进行沟通，信息要及时传递到各个部门）（1）客户追加的订单（2）客户不再需求的订单6.瓶颈管理工序产能小于客户需求即为瓶颈最糟糕的瓶颈即为制约因素制约因素管理6步法：（1）明确产品和生产过程（2）识别具体产能瓶颈工位（3）决定如何破解瓶颈（4）重新评估其他瓶颈工位（5）系统瓶颈整体改善（6）瓶颈改善后，PDCA循环，回到第一步7.包装和标签管理对象（现场所有的物料都包含在内，如：胶水、防锈液等）（1）需要验证和认可的成品包装和规范（2）半成品/在制品（3）中转品（4）外协件（5）特殊物料（6）不合格品（变质、混料均为不合格品）（7）样件、调试件8.包装和标签管理内容（目的：把顾客抱怨减少到0）（1）包装标准/规范（原材料、成品、半成品、特殊物料）（2）包装区域管理和目视化（3）空箱、半箱、满箱管理（4）标签防错（成品标签、物流标签、特殊要求标签）-- 重点审核（5）包装维护（清洁）与质量检查以便于循环使用（6）材料处理和存储管理材料处理：打毛刺、方法工具、清洗等存储管理：先进先出、可追溯批次、5S、防异物、防混料、安全库存、帐卡物一致、防潮、防火、防盗等（7）库存品质（质量控制检查）进行周期性检查，要注意标称的保质期和实际保质期的差别9.包装方法/包装规范：1.包装区域规划2.5S 3.空箱管理（什么地方、有多少）10.周转器具管理：满箱、空箱、半箱（零头）管理—长宽高、满载重量、满载体积、质量11.KPI指标相关库存周转率、盘盈盘亏、产量达成率、换型/调机周期、库存差异率、周转箱运转周期、生产线缺料次数、库存水平、交付率、品种完成率等。

QSBQuality Systems Basics质量体系基础（QSB包含旨在改进产品质量的10大策略。

质量体系基础的成功实施可以提高利润、降低低劣质量的成本、并增加商业机会。

2000年创立的质量体系基础是GM支持与开发的培训计划。

原来在Powertrain开发的这9项关键质量策略在企业内得到了发扬光大，目前可能已成为北美受控发货（CS2任务的退出策略。

这10项关键策略是1.0快速响应-标准化的应对重大的内/外部质量问题的反应流程-通过例会加强交流和加强纪律•-用可视化的方法展现重要问题必须找出过去24小时发生的重大质量事故，包括：•夕卜部问题：-客户关注的问题（PRR s,客户抱怨，客户电话等）-分供方关注的问题•内部问题：-验证岗位*发现的问题-过程分层审核*中发现的问题-停线问题-其他的内部质量问题（码头审核，产品遏制行动等）2.0不合格产品的控制•建立一个方法确保不符合规范的产品应：u采用一致的标识（标签）明确标识出来U防止不合格品误用或误安装（遏制）•建立一个统一的采用目视方法进行标识的程序•必须通过遏制来防止不合格产品被误用或误安装。

•领导层必须建立，组织并维护一个体系来控制不合格产品。

•所有可疑产品和不合格产品必须被隔离。

3.0验证岗位验证岗位就是检查过程是否提供你所要的产品验证岗位也对频发的，低严重度不合格品提醒注意。

验证岗位最终减少缺陷零件数量，改善厂内一次合格率(FTQFirst time quality)，直通率(Direct Run)，从而在为顾客提供更好产品的同时也降低了成本。

•提供一个系统的方法减少过程变差。

•改善一次合格率(FTQ和提高过程能力：-迅速识别特殊原因变差。

-以数据做决定。

-系统地减少普通原因变差。

•警示操作员过程有变化。

•存在以下状况的任何过程或作业点：-高风险-PRR (顾客抱怨)-高RPN-低过程能力(Ppk, Cpk, FTQ) 任何Cpk或Ppk低于1.33的工序必须100% 检验。