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橡胶混炼工作总结
橡胶混炼是橡胶工业中非常重要的一个环节，它直接影响着橡胶制品的质量和
性能。
作为一名橡胶混炼工作者，我深知这一环节的重要性，并在工作中不断总结经验，提高工作效率和产品质量。
首先，橡胶混炼工作需要严格遵守操作规程和安全操作规范。
在操作过程中，
我始终保持警觉，严格按照操作规程进行操作，确保自身和他人的安全。
同时，我还注重设备的维护和保养，确保设备的正常运转，避免因设备故障造成生产延误。
其次，橡胶混炼工作需要具备一定的技术和经验。
在实际操作中，我不断总结
经验，掌握了橡胶混炼的各项技术要点，能够根据橡胶配方的要求进行合理的混炼操作，确保橡胶的质量和性能达到要求。
同时，我还注重与同事之间的交流和学习，不断提升自己的技术水平。
另外，橡胶混炼工作还需要具备团队合作精神。
在工作中，我与同事之间密切
合作，相互配合，共同完成生产任务。
在面对问题和挑战时，我们能够积极沟通，共同寻找解决方案，确保生产任务的顺利完成。
总的来说，橡胶混炼工作是一项需要技术、经验和团队合作的工作。
在今后的
工作中，我将继续努力，不断提升自己的技术水平，加强团队合作，为公司的发展贡献自己的力量。
混炼胶问题/护套工序常见问题点及对策质量问题可能原因1．分散不良A．混炼过程混炼时间不够，排放温度过高或过低；同时添加酸性和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入)；塑炼不充分；配合剂添加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性油；金属氧化物分散时间不够；在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂；胶料批量太大或太小B．工艺 .没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太快；没有正确实用压片机上的翻胶装置C．设备密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵D．材料橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量(结块)；在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不适当E．配方设计使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过量2.焦烧A．配合硫化剂、促进剂用量太多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；小粒径填料过量；液态增塑剂不够B．混炼操作填胶容量过大；密炼机冷却不够；转子速度过高；初始加料温度太高；排胶温度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早加入硫黄、或分散不均匀而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和(或)硫化剂分散不良；树脂堆积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却C．停放在胶料还是热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度太高；空气不流通D．防止焦烧的措施严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等等；调整硫化体系，添加防焦剂。
常用的防焦剂为有机酸酐(如邻苯二甲酸酐)，一般用量不超过0.4份；新型高效防焦剂，用量0.1-0.2份，如防焦剂CTP(N-环己基硫代邻苯二甲基酰亚胺)；防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前3.配合剂结团生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面；压成片状；装胶容量过大；粉状配合剂粗粒子或结团物；凝胶太多4.收缩大A．无硫胶料：可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚B．加硫胶料：胶料开始焦烧5.麻面A．无硫胶料：密炼机混炼时间过长，碳黑凝胶量太多B．加硫胶料：胶温、辊温过高引起焦烧，混入一些已较少胶料6.可塑度过高、过低或不均匀，塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加或少加；炭黑多加或少加或品种用错7.相对密度过高、过低或不均匀配合剂称量不准、漏配或错配；炭黑、氧化锌、碳酸钙等或油类增塑剂少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；混炼时粉尘飞扬损失过多、黏附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；混炼不均匀8.焦烧时间过长或过短A.焦烧时间延长：促进剂品种弄错、少加；氧化锌漏加；炭黑品种弄错，如将松焦油当机油等；沥青、陶土多加B.焦烧时间缩短：促进剂多加或品种搞错；炭黑品种搞错；碳酸钙过量9.硬度过高、过低或不均匀配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂或促进剂过量，则硫化胶硬度偏高；相反硬度偏低；增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；混炼不均匀，硫化硬度不匀10.喷霜胶料混炼不足，不均匀；配合剂称量不准；硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；加硫时胶温过高；软化剂用量过多；胶料停放时间过长；制品欠硫等11.硫化起点慢促进剂称量不准(过少)，或漏加氧化锌或硬脂酸；炭黑品种搞错12.欠硫促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；混炼操作不当，硫化剂或促进剂飞扬损失太多13.分层天然橡胶混炼胶中混入丁基胶或相反14.脱辊或粘辊 A.粘辊：辊温过高或辊距过小；可塑度过高；软化剂过多；混炼时间过长或违反加药顺序，如沥青松香在后面加入等B.脱辊：含胶率过低；胶质硬；混炼时辊距大；某些合成胶15.污染有灰尘、污垢、沙粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；由其他弹性体(如天然橡胶和丁腈橡胶)所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；对不同配合剂未分别使用铲勺；使用不适当的配合剂；以前用过的料盘中残留有配合剂；密炼机油封的渗油；余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清洁，可减少这类问题的发生；余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻料装置上；余胶堆积在密封圈处；密炼机和压片机周围区域不整齐16.物理机械性能不合格或不一致配合剂称量不准，特别是补强剂；硫化剂和促进剂的错配货漏配；混炼过度；加料顺序不合理和混炼不均，易引起性能不一致17.各批胶料间性能差异初始加料温度有差异；冷却水流动或温度有差异；上顶栓压力有差异；配合剂称量上的误差；不同批号间配合剂的差异；使用了代用配合剂；排胶时间和温度有差异；不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；捣胶时间的变化；分散程度不同18.压延性能差辊温选用不当；辊温和辊速比及辊筒速度的控制失灵；胶料的门尼黏度太低；增粘剂过量；粘性填充剂(如陶土)填充量过量；配方中缺少适当的操作助剂；装料不足或过量；弹性体的黏度选择错误；分散不良；胶料易焦烧；胶料留在开炼机上的时间太长1. 喷霜由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似于“白霜”的现象叫做喷霜现象。
混炼胶常见问题总结、橡胶加工问题以及解决方法1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物）现象使用自制的硫黄母炼胶。
使用含100质量份橡胶，50质量份硫黄的母炼胶，因此,母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。
2 硫黄喷霜橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶,这种现象称之为喷霜。
不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。
橡胶技术网未硫化胶发生喷霜时,对胶料的粘接会带来困难，导致粘接不良；若喷霜现象严重，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。
这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的。
防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降，硬度也降低。
因此,减少硫黄配合量要慎重。
该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。
假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。
若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄。
这样几乎可达到预期的目的.以上方法,适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。
外加工工厂,不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数曰后仍存放在库房里未使用,尤其存放在寒冷的库房里，这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。
硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。
作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前，就应该留意完全硫化问题。
硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好。
但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。
橡胶制品在硫化后应避免曰光直射与急剧冷却,应注意存放在自然通风的地方。
在这种情况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。
在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。
与喷霜稍有不同的是,冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶，若用放大镜看，则能清楚地看出这是一些斜方晶体。
一旦有这样的结晶产生,在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体，在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时,则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕。
常见混炼胶的质量问题及解决方法橡胶是一种高弹性的高分子化合物（分子量一般在10万以上）, 具有其它材料所没有的高弹性.因而也称为弹性体.橡胶主要分为天然橡胶和合成橡胶两大类，随着经济的发展和高新技术的崛起，硅橡胶也广泛适用于各行各业，随之也会带来各种的问题，深圳泰科科技编辑部现将这些问题整理如下，希望会对你有所帮助。
1.配合剂结团首先查看生胶塑炼是否充分；辊距是否过大;装胶容量是否过多；辊温是否过高；粉状配合剂中是否含有粗粒子或结团。
相对的解决方法：将生胶充分塑炼，适当延长混炼时间；调整适当的辊筒间距（一般1~3mm）；减少装胶容量（按以上公式可算出）；降低辊筒温度（一般大约为50~60℃度）使用时检查粉状配合剂是否呈现粗粒子或结团。
2.比重过大或过小或不均匀原因分析：配合剂称量是否准确；错配、漏配；混炼中配合剂是否错加、漏加。
改善方法：操作过程中注意各配合剂的品种、重量、搭配数量等。
3．硬度过高、过低、不均匀原因分析：促进剂、补强剂、软化剂、生胶等称量是否准确，是否错加、漏加；混炼不均匀而造成硬度不均。
改善方法：操作过程中注意各配合剂的称量、搭配数量等；辊距调至适中使用不同方法尽快将各配合剂分散均匀。
4.粘辊筒原因分析：某些原混炼料由于与辊筒的附着力较强，辊筒逐渐变热的情况下，容易产生粘连性；往往会产生静电。
改善方法：略加大辊筒间距；使用打扭操作法进行混炼；保持冷却水流畅；条件允许可开放空调。
5.未炼均匀原因分析：辊筒间距是否太大；是否使用过不同的混炼方法；操作时间是否不够。
改善方法：调整适当的辊筒间距；使用不同的混炼方法将各种配合剂完全分散；适当延长混炼时间。
6.色差原因分析：各种色母是否按配方比例称量；多加、少加、错加、漏加均会造成颜色的变化（尤其着色性较高的色母，如：1101、1105 、1107 、1400 、1801等）；改善方法：如果需用量较少，可按所需用量的混炼胶比重按配方比例进行计算称量；需用量较大可按20kg每批次进行操作，放入色母时先将少量胶料与各种色母完全混合，在将此批20kg混合胶完全放入混炼；称量尽量准确。
分析炼胶工序设备的优化改进炼胶是橡胶生产工艺中的重要环节，其工序设备的优化改进对于提高生产效率、节约能源消耗、降低成本具有重要意义。
本文将分析炼胶工序设备的现状、存在的问题以及提出的优化改进措施，希望能够为炼胶工序设备的优化改进提供一些参考和借鉴。
一、炼胶工序设备现状炼胶工序是将橡胶原料与各种助剂进行混炼和加热，使其成为可塑性较好的胶料的工序。
炼胶工序设备主要包括橡胶炼制机、压片机、切割机等设备，其中橡胶炼制机是整个工序的核心设备。
目前，国内外的炼胶工序设备一般由传统的混炼机械和控制系统构成，其工作原理是通过机械搅拌和热能加热将橡胶混炼成胶料。
二、存在的问题1. 能耗高：传统的炼胶工序设备能源利用率低，热能损失大，导致能耗较高。
2. 生产效率低：传统的炼胶工序设备生产效率不高，生产周期长，影响生产效益。
3. 操作复杂：传统的炼胶工序设备需要熟练的操作人员进行调节和监控，操作复杂。
4. 橡胶质量不稳定：由于工艺参数难以控制，橡胶质量不稳定，影响产品质量。
三、优化改进措施1. 利用新型混炼技术：采用高效的新型混炼技术，如双螺杆混炼机、分散混炼机等，提高炼胶工序的混炼效率和质量。
2. 优化设备结构：对炼胶工序设备进行结构优化设计，减少能量损失、提高设备热能利用率，降低能耗。
3. 自动化控制系统：引入先进的自动化控制系统，实现对炼胶工序设备的自动监控、参数调节和生产流程优化，提高生产效率。
4. 降低运行成本：优化设备结构、改进工艺流程，降低运行成本，提高设备的经济效益。
5. 强化设备维护：通过加强设备维护和管理，延长设备使用寿命，提高设备稳定性和可靠性。
混炼胶工作总结
混炼胶是一项重要的工作，它在橡胶制品生产中起着至关重要的作用。
在过去
的一段时间里，我有幸参与了混炼胶的工作，并且积累了一些经验和体会。
在这篇文章中，我将对混炼胶工作进行总结，并分享一些工作中的心得体会。
首先，混炼胶工作需要高度的注意力和细心。
在混炼胶的过程中，需要对原料
的配比和加工参数进行精准的控制，以确保最终产品的质量符合标准。
任何一点的疏忽都可能导致产品质量的下降，甚至出现严重的质量问题。
因此，作为混炼胶工作者，我们必须时刻保持警惕，严格按照工艺要求进行操作，确保每一批产品都符合质量标准。
其次，混炼胶工作需要团队的协作和配合。
在生产车间中，混炼胶通常是一个
环节中的一个重要步骤，需要和其他工序进行紧密的配合。
在工作中，我们需要和其他同事进行有效的沟通和协调，确保每一道工序都能够顺利进行，从而保证整个生产过程的顺利进行。
只有团队的协作和配合，才能够保证产品的质量和生产效率。
最后，混炼胶工作需要不断的学习和提升。
随着科技的不断发展和生产工艺的
不断改进，混炼胶的工作也在不断变化和更新。
作为一名混炼胶工作者，我们需要不断学习新的知识和技术，不断提升自己的专业能力，以适应工作的发展和变化。
只有不断学习和提升，才能够在激烈的市场竞争中立于不败之地。
总的来说，混炼胶工作是一项需要高度注意力和细心、团队协作和配合、不断
学习和提升的工作。
只有不断努力和提升自己，才能够在这个领域中取得更好的成绩。
希望通过我的总结和分享，能够对正在从事混炼胶工作的朋友们有所帮助。
硅胶混炼胶质量问题及解决方案1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案：我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行：①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。
可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。
②胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。
由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。
可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。
③其他方面：胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。
同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。
2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案：产生的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。
当水分太多时，硅橡胶由透明变为不透明，特别到了冬季由于环境温度较低，胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉，导致挤出制品表面易气泡。
混炼硅橡胶常见问题及解决方法1、生胶吃粉慢原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水2、混炼胶透明度差原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。
2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状3、包辊遍数不够4、原材料存脏物5、环境卫生差6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中7、热炼时高温时间短8、充氮气操作不当3、胶外观不一致原因：1、白炭黑批次间出现色差2、冷炼时间不一致3、辅料外观有差异处理：1、热炼时间，温度要统一2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。
4、原材料统一4、胶料不包辊原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低处理：1、提高辊温，关闭冷却水2、控制适当炼胶时间3、加入适当助剂5、回弹性差原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差4、冷炼温度高处理：1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基2、分散剂量适当3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min4、保证冷炼温度6、撕裂强度差原因：1、生胶乙烯基不合理2、白炭黑粗，比表面积小3、硫化不熟4、胶发脆处理：1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品3、调整硫化剂量和硫化时间4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整7、胶粘原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低2、抽真空不好3、助剂量过大4、脱模剂少5、硫化不熟6、模具清理不干净处理：1、换货或发高分子量生胶进行拼用2、真空度控制得当3、减少分散剂量，胶与胶拼用4、补加脱模剂5、提高硫化胶温度，延长硫化时间6、定期清理模具7、使用另类型脱模剂8、永久变形大原因：1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多2、乙烯基偏低3、真空不好4、硫化时间短处理：1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂2、延长真空时间3、延长高温捏合时间9、胶黄原因：1、生胶中含有NH2和CL-离子2、白炭黑含有Fe3+多3、高温温度不够，真空时间短4、白炭黑选择不合理，外观黄5、抽真空或充氮气不好1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分3、改用其它牌号白炭黑4、保证抽真空和充氮气时间10、混炼时难吃粉原因：1、结构剂量少2、结构剂中羟基含量过低3、生胶分子量高，且分子量分布过窄4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低处理：1\增加结构剂2、选用分子量分布均匀的生胶3、加料时与结构剂成比例加入4适当提高开炼或捏合温度。
作者简介：刘怀现（1983-），男，本科，工程师，项目经理，主要研究方向为汽车低压胶管应用。
收稿日期：2020-08-10大约40年前，AEM 聚合物被引入到弹性体市场。
大多数AEM 牌号是三元共聚物，由乙烯、丙烯酸甲酯和酸性硫化点单体共聚而成，要由二胺进行硫化。
一些AEM 聚合物是二元共聚物，是由乙烯和丙烯酸甲酯共聚而成，则必须用过氧化物进行硫化。
由AEM 制成的部件在汽车行业上进行了广泛应用，并且有了稳步的增长。
AEM 混炼胶的一些优异的特性包括：（1）耐热和耐液体达到ASTM D2000的EE 、EF 、EG 和EH 等级，热空气老化等级为175 ℃，在IRM 903#油中体积变化率从25%~80%。
（2）可满足-40 ℃的低温要求。
（3）150 ℃下良好的压缩永久变形性能。
（4）在发动机油和传动液中，150 ℃下3 000 h 具有良好的CSR 性能。
AEM 混炼胶的最终用途包括：（1）涡轮增压胶管。
（2）自动变速箱油冷管（TOC ）。
（3）P C V (正压曲轴通风箱)管和E GR (废气回收)管。
（4）用于自动变速器的密封件和垫片。
（5）用于发动机的密封件和垫片。
（6）其他的应用。
1 焦烧问题AEM 通过一系列的加工过程做成制品。
第一步是AEM 混炼胶加工过程中的焦烧问题刘怀现1，王燕红2，朱建伟2，刘元顺3 编译(1.青岛爱博尔管理咨询有限公司，山东 青岛 266200；2.山东美晨工业集团有限公司，山东 潍坊 262200；3.青岛倍裕橡塑材料有限公司，山东 青岛 266200)摘要：本文对模压、挤出和注射硫化用AEM 橡胶焦烧性能进行了研究。
用二胺硫化的AEM 橡胶比大多数其他弹性体混炼胶对焦烧更敏感，工艺温度保持相对较低时，AEM 混炼胶可以混炼、模压和/或挤出而不会出现烧焦问题。
关键词：AEM ；焦烧；挤出；DOE 中图分类号：TQ333.97文章编号：1009-797X(2021)11-0005-08文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2021.11.002混炼，这通常在密炼机和开炼机上进行。
原创：硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案橡胶的加工过程主要目的解决的橡胶塑性和弹性中和问题，通过机械剪切满足橡胶混炼胶的塑性。
再通过添加其他助剂硫化成型变成具有高弹性和物理性能的橡胶制品。
硅胶混炼胶常见的质量问题硅胶在硫化过程中常出现的问题有黏磨具、硫化后翘边、起泡、硫化后有白点，硅胶挤出挺性不够等一些列质量问题。
在这里简要阐述市场上售卖的混炼硅胶常见质量问题：1、混炼胶起泡、白点等分散不均问题主要原因：采用的白炭黑市面上十几元一公斤的混炼胶为沉淀法白炭黑做填充，期本身PH偏碱性和含有自由水（4-7%），混炼胶中的沉淀白炭黑容易受潮；在返炼过程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白点问题不能解决；解决办法：采用结构控制剂、偶联剂、分散剂让与之沉淀白炭黑羟基结合，混炼分散性更好；提高捏合机的捏合温度和提高真空度把水份排出；提高生胶的可塑性，可以有效的液相相互吸附。
2.胶料生产制品时容易黏膜和热撕性差问题胶料硫化过程中脱模性好坏是直接判定混炼硅胶是否可以应用的关键指标，黏膜、热死差不容易脱模，废品率提高严重影响产品质量和产量。
产生的原因：胶料的低分子、小分子多，反应基多，高温硫化所给的温度和时间不足以让完全反应（也可以理解为欠硫化，其实不尽然，有的小分子不是交联反应而是吸附与制品表面造成发黏）；白炭黑的二氧化硅表面的羟基和金属表面的羟基高温结合致使发黏。
解决办法：设计混炼胶配料时，尽量降低白炭黑表面羟基硅油改性剂的用量，使用有脱模效果的硬脂酸锌等；捏炼时提高温度和延长时间，让小分子排出。
3.白色硅胶或透明硅胶黄变产生原因：白炭黑不纯，含有高温反应或紫外线照射变色物质，致使黄变；过氧化物硫化剂高温分解残存的小分子有黄变物；生胶的残留物三甲胺氧化变色所致。
解决办法：选择沉淀法白炭黑，提前做高温黄变和紫外线黄变实验；在混炼胶配料中添加含氢硅油等抗黄变助剂和抗黄硫化剂来改善；生胶中残存容易黄变的小分子要找原料供应商控制。
发布日期：2010-08-011．橡胶为什么要塑炼橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。
如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。
当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2．哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。
生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。
因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：（1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。
3．为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。
天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。
就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4．为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。
若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。
而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。
可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。
因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。
5．混炼的目的是什么混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。
胶料进行混炼的目的就是要获得物理机械性能指标均匀一致，符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求。
6．配合剂为什么会结团造成配合剂结团原因有：生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，装胶容量过大，粉类配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶等造成。
改进的办法就是针对具体情况采取：充分塑炼，适当调小辊距，降低辊温，注意加料方法；粉剂进行烘干和筛选；混炼时切割要适当。
7．胶料中炭黑用量过多为什么会产生“稀释效应”所谓“稀释效应”就是由于在胶料配方中，炭黑的用量过多，橡胶在数量上相对地减少，导致炭黑粒子间的紧密接触，而不能在胶料中很好的分散，这即是“稀释效应”。
这样因为有许多大颗粒炭黑粒团的存在，橡胶分子无法穿透到炭黑粒团里面去，橡胶与炭黑相互作用减少，强力下降而达不到预期的补强效果。
8．炭黑的结构性对胶料的性能有什么影响炭黑是由烃类化合物经热分解而生成的。
当原料为天然气（其组分以脂肪烃为主）时，则形成碳的六元环；当原料为重油（芳香烃含量较高）时，因已含有碳的六元环，则进一步脱氢缩合形成多环式芳香族化合物，从而生成碳原子的六角形网状结构层面，这种层面3—5个重叠则成为晶子。
炭黑的球形粒子就是由几组没有一定标准定向的这种晶子所组成的无定形结晶体。
晶子周围含有不饱和的自由键，这种键使炭黑粒子彼此凝聚，形成多少不等的分支小链，此即称做炭黑的结构。
炭黑的结构因制法不同而异，一般炉法炭黑的结构高于槽法炭黑，乙炔炭黑的结构最高，此外，炭黑的结构还受原料的影响，原料的芳香烃含量高，则炭黑的结构就高，收率也高；反之，则结构低，收率亦低。
炭黑粒子直径愈小，结构也愈高。
在同一粒径范围内，结构愈高，压出愈易，而且压出品表面光滑，收缩小。
炭黑的结构可由吸油值大小来衡量，在粒径相同的情况下，吸油值大表示结构高，反之则表示结构低。
高结构的炭黑在合成胶中难于分散，但是柔软的合成胶需要模数较高的炭黑来提高它的强力，细粒子高结构炭黑能够提高胎面胶的耐磨耗性。
低结构炭黑的优点是扯断强力高，伸长率大，定伸强力低，硬度小，胶料柔软，生热也较小，但是耐磨性能比同粒度高结构炭黑差。
9．炭黑为什么会影响胶料焦烧性能炭黑的结构对胶料焦烧时间影响：结构性高焦烧时间短；炭黑的粒径越小焦烧时间越短。
炭黑粒子表面性能对焦烧影响：主要指炭黑表面含氧量，含氧量高，PH值低，呈酸性，如槽黑，焦烧时间较长。
炭黑的用量对焦烧时间影响：用量大能明显地缩短焦烧时间就是因为炭黑增多生成结合橡胶多有促进焦烧的倾向。
炭黑在不同硫化体系中对胶料门尼焦烧时间的影响各不相同。
11. 胶片为什么要冷却方可存放压片机切取下来的胶片温度很高，如若不立即进行冷却，很容易产生早期硫化，还会粘胶，给下工艺造成麻烦。
我厂由压片机下来，经胶片冷却装置浸隔离剂、吹干、切片，就是为此目的。
一般冷却要求是将胶片温度冷却到45℃以下，胶料停放时间不宜过长，否则会引起胶料喷霜。
12. 为什么要控制加硫磺温度在100℃以下这是因混炼胶料在加硫磺与促进剂时，如果温度超过100℃，就很容易造成胶料的早期硫化（即焦烧）。
另外，在高温下硫磺溶介在橡胶内，冷却后硫磺凝集在胶料表面，造成喷霜，而且会造成硫磺分散不匀。
13. 混炼胶片为什么要停放一定时间方可使用混炼胶胶片经冷却后存放的目的有四个：（1）使胶料恢复疲劳，松驰混炼时所受的机械应力；（2）减少胶料的收缩；（3）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；（4）使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。
14. 为什么要严格执行分段加药和加压时间加药顺序和加压时间是影响混炼质量的重要因素。
分段加药可提高混炼效率，增加其均匀性，而且某些药料的投加顺序还有其特殊规定，如：液体软化剂不得与炭黑同时投加，以免结团。
因此必须严格执行分段加药。
加压时间过短橡胶与药料得不到充分磨擦捏炼，而造成混炼不匀；如加压时间过长而使混炼室温度太高，影响质量，还会降低效率。
因此，必须严格执行加压时间。
15. 装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响装胶容量是指密炼机实际混炼容量，它往往只占密炼机混炼室总容量的50—60%。
如果容量太大，混炼无充分空隙，不能进行充分的搅拌，造成混炼不匀；温升高，易造成胶料自硫；还会造成电机超负荷。
容量太小，转子间无足够的磨擦阻力，出现空转，同样造成混炼不均，使混炼胶的质量受到影响，同时也降低设备利用率。
16. 胶料混炼时，液体软化剂为什么要最后加胶料在混炼时，如果先加入液体软化剂，就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦作用，降低胶料混炼速度，同时也会造成粉剂分散不均，甚至结团。
所以混炼时液体软化剂一般都是最后加入。
17. 为什么混炼胶料放置时间长了会“自硫”混炼胶料放置期间产生“自硫”的原因主要是：（1）使用的硫化剂，促进剂太多；（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中；（4）停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。
18. 为什么密炼机混炼胶料要有一定的风压混炼时，密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一部分空隙存在，如果压力不足，生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼，从而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼，使生胶和配合剂很快混合均匀。
从理论上讲，压力越大越好，但因受设备等方面的限制，实际上压力不可能无限制的大，一般说来，风压以6Kg/cm2左右为好。
19. 为什么开放式炼胶机两个辊要有一定的速比开放式炼胶机设计速比的目的在于加强剪切作用，对胶料产生机械磨擦和分子链断裂，促进配合剂的分散。
另外前滚速度慢，还有利于操作，有利于安全生产。
21．混炼胶片为什么会压散混炼时由于不慎，往往会压散，造成的原因很多，主要是：（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急；（2）混炼时混炼室温度过底；（3）配方中填充剂用量过大等，均有可能。
由于混炼不好，而将胶料压散。
压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后，再作技术处理。
22．为什么要规定炼胶配方加药顺序加药顺序的目的在于提高炼胶效率，保证混炼胶料的质量。
一般说来其加药顺序为：（1）加塑炼胶软化，便于和配合剂混合。
（2）加入小药：氧化锌、硬脂酸、促进剂、防老剂等，这些都是胶料重要成份，首先加入便于它们能均匀地分散在胶料中。
（3）炭黑或其它填充剂如陶土、碳酸钙等。
（4）液体软化剂，胶料膨润使炭黑和胶易于混合。
若不按这加药顺序进行（特殊要求的配方除外），就会严重影响混炼胶料质量。
23．为什么同一种配方中有几种生胶并用随着橡胶工业原料的发展，合成橡胶品种日益增多，为了改进胶料和提高硫化胶的物理机械性能，改进胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本，目前常在同一种配方中有几种生胶并用。
24．胶料为什么会产生可塑度过高或过低产生这种情况主要原因是塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加了或少加；炭黑少加多加或品种用错等均会产生。
改进办法是适当掌握塑炼胶的可塑度，控制好混炼时间和温度，并用胶需混炼均匀，配合剂应称量准确和加强检查等。
25．混炼胶料为什么产生比重过大过小造成的原因有配合剂称量不准，漏配和错配。
炭黑，氧化锌，碳酸钙多于规定用量而生胶、油类增塑剂等少于规定用量，均会出现胶料比重超过规定的情况。
反之，结果亦相反。
另外进行胶料混炼时，粉剂飞扬过多或粘于容器壁上（如小药盒上），加料未能倒干净，均能造成胶料比重过大或过小，改进办法就是核对配合时称量有没有差错，加强操作，防止粉剂飞扬和注意胶料混炼均匀。
26．混炼胶料硬度为什么会产生过高，过低造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量，造成硫化胶硬度超高；相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量，也必然造成硫化胶料硬度偏低。
其改进措施和克服可塑度波动因素相同。
另外，加硫磺后，如捣炼不均，也会造成硬度波动（局部过大或过小）。
27．胶料为什么会产生硫化起点慢产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量，或者混炼漏加氧化锌或硬脂酸；其次炭黑品种搞错，有时也会造成迟延胶料的硫化速度。
改进措施是加强三检，称量药料准确等。
28．胶料为什么会产生欠硫胶料产生欠硫主要是促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配所致，但是混炼操作不当，粉剂飞扬过多，也会导致胶料欠硫。
改进措施是：除应做到称量准确，加强三检，不漏配或错配药料外，还应该加强混炼工艺操作，并防止粉剂的大量飞扬散失。
29．混炼胶料的物理机械性能为什么不一致配合剂称量不准，主要是补强剂、硫化剂和促进剂漏配和错配，都会严重影响混炼胶料硫化后的物理机械性能。
