混炼胶的生产工艺

混炼胶车间工艺总结混炼胶车间工艺简图：密炼→开炼→虑胶→称量包装一密炼工艺备料→复查→分次投料捏合→高温捏合→抽真空→取样送检→冷却捏合，合格出料①备料按照配方单将生胶，白炭黑挑到平台上，分列在捏合机两侧，标识朝外，准备小料一份。

注：原料标识必须朝外，以便复查时清晰。

②复查将所备的原料根据配方单复查一遍，确保无误。

③分次投料捏合第一次投料将所有生胶和硬母料全部投入捏合机，白炭黑和液体小料分次投入。

打开循环水，启动主机开始捏合，至物料抱团良好以后进行下一次投料。

直至所有白炭黑和小料全部投完，物料抱团良好以后，关循环水开蒸汽升温至120℃。

准备高温捏合。

注：1，投料时要防止将纸屑，灰尘等杂质带入缸内污染胶料。

2，刚投完白炭黑启动主机时转速不宜过大（10-15转），捏合5-10分钟以后再将转速调制40转左右。

3，捏合过程中，顶放空阀要打开，循环水阀门打开，蒸汽阀门关闭，真空阀门关闭。

整个吃料过程要保持低温过程。

4，当电动机声音变大，电流表波动较大，温度开始上升时，则物料开始抱团或抱团良好。

即可准备下一次投料。

④高温捏合所有白太黑和小料投完，物料抱团良好以后。

关闭循环水阀，打开放空阀和蒸汽阀门对物料进行升温直至120℃。

保持蒸汽打开，开始高温捏合。

注：1，开蒸汽时，打开放空阀排水，然后关小到看到有蒸汽冒出即可。

升温过程中要保持缸体压力。

⑤抽真空高温捏合结束，物料温度达到150℃左右，放净真空缓冲罐里的积水，开始抽真空。

注：1，抽真空时，关顶放空阀，关蒸汽，开真空阀，开真空泵循环水阀，启动真空泵，开始抽真空。

2，先开真空阀和真空泵循环水阀，再关顶放空阀，最后启动真空泵。

3，调节侧放空阀使真空度达到工艺要求。

4，抽真空过程中每15分钟巡检一次，做好记录。

⑥取样送检抽完真空后，停主机，关放空阀，停真空泵；开顶放空阀直至压力到0；打开缸盖，开机捏合3-5分钟；从3个不同的方向取样约150克送检。

注：1，先停主机，再关放空阀，最后停真空泵，防止缓冲罐内的积水和低分子重新进入缸体，污染胶料。

混炼胶生产工艺混炼胶是将天然橡胶或合成橡胶与添加剂等原料混合，经过炼胶机的拉、剪、折等作用，使其成为固态胶料的工艺过程。

混炼胶主要分为两种类型：开炼和封闭式混炼。

开炼是将胶料与添加剂放入开炼机中，通过辊子的旋转和挤压，使胶料与添加剂彻底混合。

开炼机分为两辊机和三辊机，其中三辊机是最常用的。

开炼机中的三个辊子分别是主辊、副辊和辅助辊，通过调整辊子的转速和间距，可以控制胶料的温度、时间和剪切力。

开炼的优点是可以灵活调整添加剂的比例和炼胶温度，适用于生产各种不同性能的橡胶制品。

封闭式混炼是将胶料和添加剂放入封闭式混炼机中，通过高速旋转的螺杆将胶料和添加剂挤压、剪切和折叠，使其混合均匀。

封闭式混炼机具有密闭性好、能耗低、工艺简单等优点，适用于大批量生产相同性能的胶料。

混炼胶的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 胶料准备：将天然橡胶或合成橡胶切碎，并经过清洗、脱水等工艺处理，除去杂质和水分，使其达到生产要求。

2. 添加剂配方：根据橡胶制品的要求，制定合适的添加剂配方，包括硫化剂、活性剂、助剂等。

3. 混合：将胶料和添加剂按照一定比例放入混炼机中，通过机械作用，使其混合均匀。

4. 调温：根据橡胶和添加剂的特性，控制炼胶机的温度，使其达到最佳炼胶温度。

5. 炼胶：开炼或封闭式混炼机通过旋转、挤压、剪切等作用，将胶料和添加剂进行彻底混合，形成固态的胶料。

6. 切割和离心：经过炼胶机的处理，胶料被切割成块状，并通过离心机的旋转，将胶料中的水分去除。

7. 成型：将炼胶后的胶料放入成型机中，进行定型，形成成品。

混炼胶生产工艺的关键是控制炼胶机的温度、时间和剪切力。

温度过高或时间过长会导致胶料老化，性能下降；剪切力过大会使胶料的结构破坏，影响性能。

因此，在生产中需要严格控制这些参数，以获得符合要求的胶料。

一、塑炼（一）塑炼工艺生胶因黏度过高或均匀性较差等缘故，往往难于加工。

将生胶进行一定的加工处理，使其获得必要的加工性能，这一加工过程称为塑炼。

1、塑炼的目的及基本原理（1）塑炼目的橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。

不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度不同。

橡胶可塑度与胶料工艺性能有密切的关系。

总之，塑炼的目的就是满足混炼工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。

严格来说，经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼是能与活性填充剂（如碳黑等）和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生成量产生一定的影响。

生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。

因此，塑炼是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。

（2）塑炼的基本原理A、机械力作用B、氧的作用C、塑解剂的作用D、温度的影响E、胶料停放环境、时间的限制2、塑炼工艺（1）塑炼准备工艺A 、烘胶；天然橡胶烘胶温度一般为50~60℃，时间为24～36小时，冬天为36～72小时。

氯丁橡胶烘胶温度一般为24～40℃，时间为4～6小时。

B、洗胶：切胶前剥除胶外皮或用刷子清除或用水清洗表面砂粒及杂质，一面影响胶料质量。

C、切胶D、破胶：再生胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶不需破胶。

天然橡胶每卷重量一般不超过25公斤。

胶卷必须注明胶料代号。

（2）开炼机塑炼工艺①开炼机塑炼属于低温塑炼，温度一般在55℃以下，开炼机塑炼关键是降低的温度A、薄通塑炼：将辊距调至1毫米以下，开冷却水使辊筒冷却，将生胶靠大牙轮一端投入，使之通过辊筒间隙，让胶片直接落入胶盘，待辊筒上无堆积胶时，将盘内胶片扭转900重新投入辊隙间，反复8～12次以上，然后切割下片。

生胶下片后要及时冷却，以免降低塑炼效果。

冷却可在隔离剂中进行。

薄通塑炼的特点是冷却效果好（不包辊），不用割刀，对天然胶、合成胶均有效果，尤其是普通丁腈橡胶只有采用薄通法才能获得较好的塑炼效果。

B、包辊塑炼C、爬架子塑炼②影响开炼机塑炼的因素1、辊温辊温越低，塑炼效果越好。

混炼工艺通过适当的加工将配合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一的混合物，完成这一加工操作的工艺过程叫作胶料混炼工艺，简称混炼。

混炼胶质量对胶料的后序加工性能，半成品质量和成品性能具有决定性影响。

所以，混炼工艺是橡胶加工中最重要的基本工艺过程之一，它的基本任务就是制造符合性能要求的混炼胶胶料。

对混炼胶的质量要求主要有两个方面，一是胶料应具有良好的工艺加工性能，二是胶料能保证成品具有良好的使用性能。

故混炼操作必须做到使配合剂均匀混合并分散到生胶中去，并达到一定的分散度；同时，胶料的可塑度要适当而均匀；补强剂与生胶在相界面上应产生一定的结合作用，生成结合橡胶；另外还应力求混炼速度快，生产效率高，能耗低。

但上述各项要求是互相矛盾和制约的，往往无法同时满足。

例如，为提高混炼速度而缩短混炼时间有可能会造成胶料混合均匀度和配合剂分散度降低，为进一步提高混炼分散均匀程度而延长混炼时间又会损害硫化胶物理机械性能和成品使用性能，还会增加电能消耗。

因此，必须正确制定合理的混炼条件，并在混炼操作中严加控制。

混炼操作只要求做到使胶料中的配合剂达到能保证硫化胶具有必要的物理机械性能的最低分散程度，和保证胶料能正常进行后序加工操作的最低可塑度即可。

第一节混炼前的准备混炼操作开始前，通常都必须做如下的一些准备工作：各种原材料与配合剂的质量检验；对某些配合剂进行补充加工；油膏与母炼胶的制造；称量配合操作。

一、原材料与配合剂的质量检验生胶与配合剂的质量都必须符合规定的质量等级技术指标才能使用。

各种原材料的质量虽然应当由生产供应者予以保证，但由于在长期的贮存和运输过程中，因各种原因往往会出现质量变化，造成性能不符合规定标准指标的要求。

故在使用前都必须按规定对其进行质量检验，合格者才能使用。

通常对配合剂的检验内容主要有纯度、粒度及其分布、机械杂质、灰分及挥发分含量、酸碱度等。

具体依配合剂类型不同而异。

生胶一般除了检验化学成分和门尼粘度外，还检验物理机械性能。

DF混炼胶生产工艺发布日期：2012年3月12日实施日期：批准人：批准日期：实施日期：文件编号：发放编号：控制状态：持有人：大连巅峰集团2012年3月12日综述混炼胶概念及质量要求通过适当的加工将配合剂与生胶均匀的混合在一起制成质量均一的混合物，完成这一加工操作的工艺过程叫做混炼，混出的胶料叫混炼胶。

对混炼胶质量有两方面要求：一、是胶料应具有良好的物理机械性能。

二、是胶料本身具有良好的工艺加工性能。

为保证混炼胶质量、结合本公司的实际情况特此制订炼胶工艺规程。

炼胶工艺规程包括以下方面：①、生产工艺流程图②、原材料加工工艺③、配料工艺④、切胶工艺⑤、塑胶工艺⑥、混炼工艺⑦、一段，二段混炼胶在每一种胶料中应用⑧、返炼操作方法及要求⑨、不合格胶处理1、生产工艺流程图天然胶合成胶配合剂干燥扒皮加工切胶切胶塑炼检验（可塑度）配合制混炼胶取片检验制片沾浆冷却挂牌存放2、原材料加工工艺2．1 粉碎:固体的石蜡每块不大于50g.石油树脂、古马龙每块不大于50g, 松香每块不大于50g，所用设备为人工锤或万能粉碎机。

2．2筛选：硫磺供应厂家要用自制滚动筛选机筛选标准为100目全过。

2．3 加热过滤：机油加热120℃、时间24H，要求供应厂家要过滤120目×2。

2．4加热：松焦油10月1日到次年5月1次加热100℃以上，时间：24H 2．5干燥：烘干室温度: 50～～60℃。

烘干时间：24H～72H烘干范围: 天然胶 (5月1日-10月1日不烘胶).2.5.1技术要求：(1) 天然胶送加温室前必须将表面泥砂、木屑等杂质清理干净，发霉、发臭、腐烂变质的胶块不得送入车间。

(2) 被加温的生胶不得直接接触暖气片等加热热源，防止局部过热流淌。

(3) 生胶等级不得混杂,胶块不落地。

(4)加温后的生胶按先后顺序使用.2.5.2质量标准：(1) 烘完的生胶应保证内外温度均匀一致, 中心温度不低于２５℃(2) 烘完的生胶表面无发霉变臭、无杂物和水迹。

橡胶混炼胶的加工工艺流程1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化休整检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。

为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。

将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。

生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。

机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。

热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。

4.混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。

混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。

橡胶混炼工艺由于炭黑对硫化速度的影响,硫化胶不同相中交联网构密度必然也不相同,因而形成微观多相交联结构,从而改善硫化胶性能,特别是动态性能。

工艺要点:①混炼的关键是炭黑在胶料中的分散。

为此,先加入炭黑可提高胶料剪切应力,以利于分散;而软化剂必须在炭黑基本分散后加入,以免降低胶料黏度和剪切应力。

②在第一段混炼制备母炼胶时,在部分橡胶中加入全部炭秒度3黑能获得相对高炭黑浓度,提高胶料黏度,增大剪切应力,而有利于配合剂的混入和分散。

例如,在天然橡胶中,炭黑用量从20份增加到50份,剪切应力将提高50%~60%;在丁腈橡胶中,炭黑用量从40份增加到50份,混入时间从18min可降到13min左右。

用此法制备母炼胶,可提高橡胶一炭黑凝胶含量,即使是三元乙丙橡胶也可达40%~50%。

③分段混炼可以使胶料降温,也有利于分散与安全。

④第二段混炼时间不宜过长,否则会破坏胶料中的微观多相结构,对硫化胶性能产生不良影响。

二段混炼的具体操作方法有三种。

其一是合并二段混炼法。

这种方法在合成橡胶或与天然橡胶并用的胶料中应用最普遍。

该操作方法是先用密炼机将天然橡胶与合成橡胶压合成均一的整体,然后按一定加料顺序使配合剂分散均匀,最后排到压片机上进行薄通或翻炼(不加硫黄和超速促进剂),下片后冷却停放。

第二段是把停放冷透的胶料重新在密炼机中进行补充加工,排料至压片机上适当降温后加硫黄及超速促进剂。

若胶炭黑多时,在密炼机中进行二段冷加工时设备负荷太大,很不安全。

这类胶料可在开炼机上进行第二段混炼。

其二是混炼胶并用二段}昆合法。

这种方法是将天然橡胶及合成橡胶先单独制备成母炼胶,然后按配方中天然橡胶与合成橡胶比例在密炼机中充分混合,最后加入硫黄和超速促进剂等。

其三是炭黑母炼胶一段混炼法。

这种方法是将用量大、难混的炭黑先在密炼机中制成母炼胶,经冷却停放(停放时间一般为4~8h),再于密炼机中和其他配合剂一起进行第二段混炼。

这种方法特别适用于快速密炼机混炼,因为快速密炼机对炭黑分散有良好效果,但由于温度高,需配用慢速密炼机进行第二段混炼,以便在低的温度下加入硫化剂。

常用典型橡胶的混炼工艺特点橡胶的混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用，将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。

对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。

混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。

1·天然橡胶的混炼天然橡胶是生胶塑炼的主要胶种，用开炼机和密炼机进行塑炼均能获得良好效果。

用开炼机塑炼时，通常采用低温（40～50℃）薄通（辊距0.5～1mm）塑炼法和分段塑炼法效果最好。

用密炼机塑炼时，温度宜在155℃以下，时间约在13min 左右。

塑炼时间增加，塑炼胶的可塑性随之增大。

但不要过炼，否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。

天然橡胶塑炼时常加入促进剂M作塑解剂，来提高塑炼效果。

促进剂M对开炼机塑炼和密炼机塑炼都适用。

天然橡胶塑炼后，为使橡胶分子链得到松弛（俗称恢复疲劳）和可塑性均匀，需停放一定时间（4～8h），才能供下道工序使用。

目前国内使用的天然橡胶主要品种有：国产烟片胶和标准胶，进口烟片胶和马来西亚标准胶等。

由于上述胶种的初始门尼粘度不同，欲获得相同的可塑性，所需的塑炼时间当然不同。

其塑炼时间按长短排列的顺序为：进口烟片胶＞国产烟片胶>国产标准胶>马来西亚标准胶。

恒粘和低粘标准马来西亚橡胶、充油天然橡胶、轮胎橡胶、易操作橡胶的初始门尼粘度较低（一般小于65），可不经塑炼直接混炼。

天然混炼胶（NR）具有综合性好的物理机械性能，在常温下具有很高的弹性，弹回率可达50%～85%以上。

天然胶还具有较高的机械强度，很好的耐屈挠疲劳性能，滞后损失小，多次变形下生热量低，撕裂强度高，耐磨性和耐寒性良好，以及良好的气密性、防水性、电绝缘性和绝热性。

开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺
开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺中的混炼的定义：将各类共同剂加入到橡胶中去制成混淆胶。

1. 开炼机混炼工艺
1) 包辊：将生橡胶包于前辊，用3-5分钟有个瞬息的预热过程
2) 吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加时髦要注意集中胶的体积，少了难于混淆，多了会打滚不容易混炼。

加料顺序：生橡胶→活性剂、加工助剂→硫磺→填充、软化剂、分粉剂→加工助剂→促进剂
3) 翻炼过程：能更好、更快、更匀称的混炼。

刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法 c、打扭操作法 d、捣胶法（走刀法）
4) 开炼机的装胶容量计较公式：V=0.0065*D*L 其中V-体积 D是辊筒的直径（cm） L是辊筒的长度（cm）
5) 辊筒的温度：50-60度
6) 混炼时间：没有具体的规定，看操作员的谙练水平。

2. 密炼机混炼工艺：
1) 一段混炼：一次混炼好，混炼的程序：生橡胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片机加硫磺、促进剂→下片→冷却停放。

2) 二段混炼：分两段混炼第橡胶生产工艺一段：生橡胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片→冷却第二段：母胶→硫磺、促进剂→压片→冷却。

硅胶混炼胶生产工艺1、备料根据生产单排出胶料的生产顺序，并根据密炼岗位实际的生产情况安排生产。

在称量生胶或白炭黑之前应仔细阅读工艺配方表，确定所需原料的种类、型号指标及数量，以保证原材料的准确性。

称量前应先校对称量器械，以保证称量的准确性。

在称量过程中，不可将硬物（如切胶刀、小刀、秤砣、簸箕等）或其它物品放在生胶桶或白炭黑袋上，以防止误入捏合机中。

在所有原料都备齐之后，应核对原料的种类、型号指标及数量，并对其原始批号作出完整记录，以备查验。

在控制备料机缸体上升时，应面对控制台，以防止按错控制键。

将缸体上升后，将生胶及固态配合剂一次性投入缸中，白炭黑及液态配合剂应按生产配方工艺单规定分批加入。

在投料过程中，不可将硬物（如切胶刀、小刀、秤砣、簸箕、扳手等）或其它物品放在缸沿上，以防止掉入缸中而损坏机器。

缸内的胶料在机器剪切作用下成为较大块状后方可再次投入白炭黑，在投白炭黑过程中，应注意防止包装袋上的杂质被带入胶料中。

当白炭黑全部投入且胶料已成为大块后，便可进行真空热炼阶段。

机器在运转过程中，切不可开缸盖观察，以防止白炭黑或胶料喷出。

出料时，在机器转子未停稳之前，不可将手或其它工具伸入机器内取料。

2、养生对于某些性能要求较高或特殊工艺配方的胶料在备料后应进行养生。

养生是将捏合机所出的备料放置24小时以上，目的是让生胶大分子链慢慢的舒展开，使其与白炭黑达在物理或化学方面达到更好的融合，从而提高胶料的综合性能。

在实际操作过程中，由于料斗的数量较少，往往经过开炼机打卷后堆放于码板上，同时须将填写好的流程卡压好，整板养生胶上各批胶的流程卡应放在同一角上；整板养生胶应用塑料方片包好，并在最上面贴上写有本板养胶的型号、批号、及养生日期的标签。

3、真空密炼开机捏合过程中应密切注意料温。

当胶料捏合成大团,温度已超过130℃，应尽量控制料温,白炭黑补加完以后，须在白炭黑全部被“吃”掉后捏合5~10min 再开始抽真空，以防止胶料被抽散。

聚氨酯（混炼、浇注、热塑）生产方式和配合介绍一、聚氨酯的分类按加工工艺分：混炼胶（M-PUR）、浇注胶（C-PUR）、热塑型（T-PUR）三类。

混炼胶--采用聚醇和异氰酸酯反应制得固体生胶状聚合物，然后利用传统工艺加工成型。

浇注胶--采用聚醇和异氰酸酯、扩链剂等配合剂经二步或一步法合成线型液态聚合物，加工时浇注于模具中，进行加热、熟化使其转化为具有一定网状结构的橡胶状固体。

该法具有许多优点，发展速度较快。

热塑型--采用聚醇和异氰酸酯反应生成线型聚合物，加工成颗粒状固体，具有热塑性。

采用热塑性塑料的加工设备和工作程序直接生产出成品。

该法在聚氨酯橡胶中发展速度最快。

该类橡胶的缺点是耐油、耐热性能差，机械力学性能不如C-PUR。

聚氨酯橡胶的特点：较强的抗磨耗性能，优异的力学机械性能，硬度范围适应大，很宽的模量范围，耐油、耐低温性能较好，抗辐射、耐臭氧性能优良。

二、混炼型聚氨酯橡胶的生产方法一般由聚酯多元醇与低于化学当量的二异氰酸酯反应后制得生胶状高分子材料，分子量约为10000~30000。

有三种生胶的硫化体系。

使用TDI制备的生胶采用异氰酸酯硫化体系；使用MDI制备的生胶多采用过氧化物硫化体系；使MDI并且分子中含有不饱和键的生胶多采用硫黄或过氧化物硫化体系。

硫化体系不同，混炼胶的物理性质和加工性能亦不同。

结果比较如下：1生胶合成一步法和二步法。

一步法由聚醇、扩链剂、催化剂等一起混合，加入一定量的二异氰酸酯反应，逐渐形成粘稠状胶料，经过加热、熟化即可制备出M-PUR生胶。

二步法先使用聚醇、二异氰酸酯生成预聚物，然后扩链，加热、熟化即可生成生胶。

一步法优于二步法。

工艺控制应注意：-NCO/-OH比值；反应温度，控制在60~70℃；烘胶温度100℃以上4~6小时。

生胶的贮存应在适宜温度和较低湿度条件下。

2塑炼与混炼与普通的丁苯橡胶相似，只是滚筒温度控制不同。

首先塑炼（20~30℃，5~10min）,混炼时的加料顺序：生胶--硬脂酸--炭黑--硫化剂。

混炼胶彩胶生产工艺以混炼胶和彩胶的生产工艺为题，本文将介绍混炼胶和彩胶的生产流程及其工艺特点。

一、混炼胶的生产工艺混炼胶是指将橡胶原料与各种添加剂进行混合，并通过机械作用使其充分分散和反应，从而得到一种均匀的橡胶混合料的工艺过程。

1. 原料准备：将橡胶原料、填充剂、增塑剂、硫化剂等按照一定配方准备好，确保每种原料的质量和数量准确无误。

2. 混合：将准备好的橡胶原料和各种添加剂放入混炼机中进行混合。

混炼机采用的是开炼机或密炼机，通过辊子的旋转和挤压，使橡胶原料与添加剂充分混合，形成均匀的橡胶混合料。

3. 加热：在混炼过程中，需要对混合料进行加热，一方面是为了软化橡胶，使其更容易与添加剂混合；另一方面是为了促进添加剂的分散和反应，提高混合料的性能。

4. 冷却：在混炼过程中，混合料会产生较高的温度，需要通过冷却装置将其冷却至适宜的温度，以便进行后续的加工和使用。

5. 试验：混炼完成后，需要进行一系列的试验，如硫化性能试验、流变性能试验等，以确保混合料的质量达到要求。

二、彩胶的生产工艺彩胶是指在橡胶胶料中添加颜料，使其具有不同颜色的工艺过程。

1. 颜料选择：根据需要，选择适当的颜料，并进行颜料的预处理，确保颜料的质量和颜色的稳定性。

2. 混炼：将橡胶原料和添加剂放入混炼机中进行混合。

与混炼胶的工艺相似，但在混合过程中需要将颜料充分分散，以确保彩胶的均匀性和颜色的稳定性。

3. 加热和冷却：与混炼胶的工艺相同，彩胶的加热和冷却过程也是必不可少的，以确保混合料的性能和温度的控制。

4. 试验：彩胶混炼完成后，同样需要进行一系列的试验，如硫化性能试验、颜色稳定性试验等，以确保彩胶的质量和颜色的稳定性。

三、混炼胶和彩胶生产工艺的特点1. 混炼胶和彩胶的生产工艺都需要掌握橡胶原料和添加剂的配比和混合技术，以确保混合料的均匀性和性能。

2. 混炼胶和彩胶的加热和冷却过程对于混合料的性能和温度控制至关重要，需要根据具体要求进行合理调控。

1、一段混炼法是指一次性完成所有配合剂的加入而制备混炼胶的方法，常用于制备那些焦烧性能良好、不含或只含少量活性配合剂的胶料。

为使混炼中胶料温度不致上升过快，一般在密炼机中进行一段低速混炼。

其方法是依次往塑炼好的生胶中加入配合剂（包括填料、操作油、硫化剂、促进剂等）。

混炼周期根据胶料特性及转子转速而定。

一段混炼时，一般在密炼机结束前约60s内加入硫化剂与促进剂，或是在排料后的下片在开炼机上加硫化剂与促进剂。

但无论采用哪一种方式加入硫化剂与促进剂，操作时的混炼胶温度必须控制在110度（硫磺与促进剂体系）或120度（DCP硫化体系）以下，以防胶料焦烧，并且要根据不同的硫化体系进行调整。

不易分散的配合剂或用量较小的配合剂，通常均可制备成各种母胶颗粒或油膏状混合物，以方便加入并快速混入胶中。

一段混炼法必须严格遵守配合剂的加入顺序、混炼温度、混炼时间等工艺条件的要求，同时还应注意上顶栓的压力及上顶栓在混炼过程中的位置。

相对于二段或多段混炼法，节省了每段之间的压片、冷却与停放时间，提高了生产效率，降低了混炼胶的制造成本。

但前提是对密炼机性能（主要是冷却能力、调速能力和温控能力）要求较高，并且要有足够的混炼时间以达到所要求的分散程度。

一段混炼法缺点是：制备出的混炼胶料可塑度较低（门尼粘度较高），炭黑等配合剂有时不易分散均匀，容易产生焦烧危险，硫化胶的物理机械性能相对较低。

一段混炼法仅适用于一般用途（硫化速度相对较慢）的混炼胶制备，对于大密炼机应谨慎使用，对于高填充、高粘度或高硬度混炼胶料的制备也要谨慎对待。

作为改进，可将密炼机排出的胶料在下片开炼机上充分降温后再加入硫化剂与促进剂。

2、二段混炼法与一段混炼法基本相同，只是不含有硫化剂及活性大的促进剂。

首先制成一段混炼胶（通常称为母炼胶），然后下片冷却停放一段时间（一般在16h以上）。

为了使炭黑更好地在橡胶中分散，并提高生产效率，通常采用快速（40r/min以上）密炼机来制备一段母炼胶，有时也将母炼胶的制备过程与塑炼过程结合并起来进行。

混炼工艺及影响混炼的因素1、胶料的分段混炼胶料的分段混炼是把生胶与配合剂的均匀混合分成几个混炼过程来完成。

子午胎胶料的混炼，均采用多段混炼，国内一般多采用3－4段混炼。

其中第一段混炼是把生胶和大部分的补强填充剂(除硫黄、促进剂)的配合剂进行混炼；中间段混炼(第二段、三段)是把第一段混炼与剩下的补强填充剂进行混炼；最后一段混炼(称终炼)是把中间段混炼胶与硫黄和促进剂进行混炼，制成半成品混炼胶，停放后供下一道工序使用。

由于各段混炼的目的和作用不同，因此对密炼机转子的转速、炼胶时间和排胶温度等的要求不一样。

一般来说，第一段混炼采用的转速高，炼胶时间长，排胶温度较高(如：270L、60r/min或30r/min的密炼机，混炼时间为2min或4.5min，排胶温度在165℃－145℃)；终炼采用转速低，炼胶时间短，排胶温度低(如270L、30r/min或20r/min的密炼机，混炼时间为2.5min或2.5－3min，排胶温度在100℃以下)。

由于子午胎胶料中炭黑用量大，采用一般的混炼方法需用较长的时间才能达到良好分散，但炼胶时间长，往往会导致炭黑结团，混炼温度高，胶料容易引起焦烧，橡胶分子受到的破坏较大，影响胶料的物理机械性能；因此需采用多段混炼工艺。

子午胎由于各种半成品部件多，要求各种型胶部件的截面尺寸公差控制在最小范围；骨架材料上的复胶应达到线隙之间均匀，两面厚度一致。

因此要求混炼胶料应有很高的均匀性和可塑度，这亦必须通过采用多段混炼来达到。

为了提高钢丝帘线与胶料的粘合，胶料配方中在适量使用可溶性硫黄的同时，还使用不溶性硫黄。

不溶性硫黄为可溶性硫黄的非稳定状态，在90－100℃的混炼胶加工温度范围内，有较强的向可溶性硫黄转化的趋势。

当胶料中可溶性硫黄总量超过一定量时，硫黄就会向胶料的表面迁移，出现喷霜现象。

不同部件的胶料，由于所用的原材料不同，或采用不同的炼胶设备，多段混炼工艺是不同的。

2、变速混炼在胶料的混炼过程中，炭黑的混入阶段占去了胶料混炼的大部分时间，因此提高混炼效率必须从缩短胶料和炭黑经反复破碎、混合所需的时间考虑。