DNV船舶建造精度管理

船舶制造行业船舶建造质量管理制度船舶制造行业是一个与海洋相关的重要领域，对于保障船舶建造质量，确保船只安全运行起着重要作用。

为了提高船舶建造质量，各船舶制造企业需要建立和执行一套全面有效的船舶建造质量管理制度。

一、质量管理体系在船舶制造行业中，建立科学合理的质量管理体系是确保船舶建造质量的基础。

一个健全的质量管理体系应包括以下几个方面：1. 质量目标：企业需要明确质量目标，确立达到高质量船舶建造的指导方针和目标。

质量目标应该明确、可衡量，并与企业整体战略一致。

2. 质量职责：明确各级管理人员和各个部门的质量职责，确保每个环节的质量管理责任能够明确，避免责任模糊导致的质量问题。

3. 质量过程控制：建立并完善质量管理的各个环节，包括设计、采购、生产等过程的控制措施和标准。

4. 质量检验和测试：确保船舶建造各个环节的质量检验和测试能够有效进行，包括原材料检验、零部件检验以及船舶整体的质量检验。

5. 不良反馈和持续改进：建立有效的不良反馈机制，并对质量问题进行整理和分析，提出持续改进的措施，以防止类似问题再次发生。

二、人员培训和管理船舶制造行业对于从业人员的素质和技能要求较高，因此建立一套科学有效的人员培训和管理制度对于提高船舶建造质量至关重要。

具体包括：1. 岗位培训：为不同岗位的从业人员设定相应的培训计划，帮助其熟悉工作流程、规范要求以及技术标准，提高工作技能和质量意识。

2. 考核评价：建立定期的岗位考核评价机制，对从业人员的工作表现进行考核，并通过考核结果对人员进行激励或培训补充。

3. 持续学习：鼓励从业人员进行持续学习和技能提升，使其能够适应新技术和新工艺的发展，提高整体素质和工作能力。

三、设备和工艺管理船舶建造质量的标准与要求不断提高，同时也需要船舶制造企业配备适当的设备和先进的工艺来支持质量管理。

以下是设备和工艺管理的关键要素：1. 设备管理：确保所有设备都经过检验和测试，符合安全和质量要求。

探讨船体分段建造的精度管理与控制措施摘要：众所周知，船舶是发展航运经济重要组成部分。

很多船舶制造厂家为了提高分段装配精度和减少因分段造成的变形，就在船体分段中广泛应用半自动焊和自动焊，提高分段精度控制。

关键词：船体；分段建造；精度管理；控制近年来，随着船舶建造市场快速发展，也相应提高船舶中间产品建造精度。

当前中国造船和其他国家存在的明显差距为船体精度控制方面。

其中分段精度控制是造船工艺中十分重要的技术，此技术能有效缩短造船周期，不仅能提高造船质量，还能降低造成成本。

一、船體分段建造精度管理1.胎检管理船体建造精度管理技术可以最大限度的减少船台装配和船体装配中的的现场修整作业修整作业，通过降低现场修整率来大幅度提高船体建造功效，有效地节约工时并降低船体建造周期。

船体建造精度管理技术促进了新工艺、新技术的应用，有效地推动造船生产、技术的综合水平。

对于船体阶段建造胎检管理而言，支柱胎架的制作必须由精度管理室采用经纬仪在地面上转角制作，并且保证相邻胎柱的中心间距为1000mm，误差不得超出5mm。

2.划线管理胎板上胎时胎架高度不得低于，特殊分段主机座、舵轴、挂舵臂、球鼻脯不得低于800mm，保证外板板口距地面的垂直高度不得低于600mm.上胎板上胎后应适当封固，除需要預留反变形的分段。

施工单位申请划线时必须保证上胎板所有焊接工作己经完成。

上胎板表面平整度要保证在士8mm，重要分段的水平平整度如机舱分段、脯舰分段等胎板水平应保证在士5mm。

3.三维测量管理施工单位在测量前应检查并清理分段周围，目的在于保证分段周围无视线阻挡物、无杂物以及无相关人员在分段施工，由此由精度管理负责人登记测量。

同时在摆放分段时，施工单位应充分考虑全站仪测量视角特殊，分段间不得小于1000mm，机舱和双斜切分段间距不小于2000mm。

二、船体分段建造控制措施1.完善精度管理体系船舶制造企业应在造船过程中编制《分段评级管理方案》、《分段精度管理及奖惩细则》、《流水线分段精度管理》、《内外场划线管理规定》等，同时编制《分段精度作业指导书》中明确规定：“精度管理安全生产规范”、“常见问题分析”、“仪器使用和保养规范”、“划线和完成检测管理及处罚规定”等。

dnv规范
DNV规范是挪威船级社（DNV）针对船舶和海洋工程领域制定的一系列规范和标准。

这些规范覆盖了从设计、建造、操作到维护等各个方面的要求，旨在确保船舶和海洋设施的安全、可靠和高效运行。

DNV规范主要包括以下几个方面的内容：
1. 船舶设计规范：这部分规范主要包括船舶结构设计、船舶稳性计算、船舶操纵性等内容。

其中船舶结构设计规范主要要求船体结构必须具备足够的强度，以承受海上恶劣环境条件下的荷载。

船舶稳性计算规范则要求船舶必须保持良好的稳定性，确保船体不会轻易倾覆。

2. 船舶建造规范：这部分规范主要涉及船舶的建造工艺和施工技术。

其中包括对材料的选择和使用要求，对焊接和防腐处理等工艺的要求，以及对船舶建造过程中的质量控制要求等。

3. 船舶操作规范：这部分规范主要包括船舶的操作指导和安全管理要求。

其中船舶操作指导要求船员必须熟悉船舶操纵性和操作流程，确保船舶能够安全、高效地进行航行。

安全管理要求则涉及船舶应急救援、消防安全、船舶保险和事故调查等方面。

4. 海洋工程规范：这部分规范主要涉及海洋工程设施的设计和建造要求。

其中包括海洋平台的结构设计规范，海底管道的设计和布置规范，海洋风电设备的设计和安装规范等。

总之，DNV规范是船舶和海洋工程领域的重要标准，它不仅
涵盖了船舶和海洋工程设施的设计、建造、操作等方面的要求，更重要的是，它为保障船舶和海洋设施的安全和可靠运行提供了一系列具体的指导和标准。

同时，DNV规范的持续更新和
改进也为船舶和海洋工程行业的发展提供了重要支持。

船舶建造测量三维可视化精度控制方法摘要：船舶建造是项复杂而精密的制造工程，在数字化生产高速发展的潮流下，数字化造船技术成为造船产业提高效率和效益的重要保障，这主要包括数字化设计、数字化制造和数字化管理，其发展趋势为三维化、虚拟化和协同化。

建造和精度控制分析也需要高效可靠的技术手段支持，精度控制测量的三维可视化是描述与分析测量数据、深入挖掘空间信息特征的有效工具。

关键词：数字化造船；工业测量；精度控制1结构光测量1.1结构光视觉的方法及原理结构光三维视觉运用最多的是基于光学三角法的原理。

结构光视觉传感器是由结构光投射器和摄像机构成。

结构光投射器将包含信息的结构光向被测物体投射，构造特征。

使用不同模式的结构光投射，得到的可视特征也不相同。

摄像机采集被测物表面上的可视特征，传输到计算机中进行图像处理，最后可以解算出可视特征的精确空间三维坐标。

根据结构光的模式不同，结构光视觉传感器分为点结构光视觉传感器、线结构光视觉传感器和多线结构光视觉传感器等多种。

当采用面结构光时，只需将一幅包含二维信息的结构光图案投射到物体上，这样不需进行扫描整个物体就可以测量三维信息，测量速度快，其中运用最普遍的是将光栅条纹投影到物体表面。

此系统由一个CCD摄像机和一个成角度布置的DLP投影仪构成，测量时，一组光强呈正弦分布的光栅图像由DLP投影仪发出并投射到被测物体上，与此同时CCD摄像机拍摄经被测物体表面调制而变形的光栅图案；将获取到的光栅图像依据相位计算方法得到绝对相位值；最后根据预先标定的系统参数或相位-高度映射关系从绝对相位值计算出被测物体表面的三维点云数据。

对于相位测量的方法主要包括：莫尔轮廓术、时域相位测量轮廓术、空域相位测量轮廓术和傅里叶变换轮廓术。

（1）莫尔轮廓术其测量原理是将被测表面调制过的图像与基准光栅进行对比，通过对比到的莫尔图样画出物体的等高线，接着计算出测件的表面轮廓三维信息。

假如根据基准光栅图案计算出X，Y平面的尺寸信息，然后利用公式计算出该条纹离开基准光栅的实际距离，添加物体实际高度就可得到物体的三维尺寸信息。

现代经济信息浅谈船体分段建造的精度管理与控制宋伟伟 福建船政交通职业学院摘要：船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，得到了各船舶企业的重视，本文从生产和管理的角度，结合分段建造的流程，介绍了分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。

关键词：船体分段；精度管理；精度控制；建议中图分类号：U673.2 文献识别码：A 文章编号：1001-828X(2016)036-000334-02一、引言近年来，受全球经济不景气的影响，中国的一些中小型造船企业，因缺少先进的工艺技术和优质的管理机制纷纷倒闭，整个造船市场被迫进行了结构重组与优化。

虽然我国的造船完工量依然位居世界第一，但是造船总体技术水平与日韩相比还是有不小的差距。

从长远发展看，中国造船依赖的劳动力优势在生产效率低下、劳动力成本高涨和原材料上涨等多重压力下将逐渐丧失竞争优势。

[1]因此，为了适应市场，必须提高中国船舶工业的竞争实力，唯一出路就是提高生产效率与造船质量。

船舶精度控制技术是研究在船体建造过程中如何加放尺寸精度补偿量取代余量,通过合理的建造公差,有效的工艺技术与管理技术,对船体零部件结构进行尺寸精度控制,以提高建造质量。

是保证船舶质量、缩短建造周期、降低造船成本的重要手段,是实施先进造船工艺和科学管理的基础。

[2]而船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，其直接关系到船舶产品的精度控制能否顺利实施和逐步提高。

因此，研究船体分段建造精度管理与控制技术对于整个造船行业来说都是非常必要的。

下面结合分段建造的流程，简要阐述一下分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。

二、船体分段建造精度管理的控制要点船体分段建造精度管理主要包含板材、型材下料和加工阶段，板材拼板、划线阶段，部件小组立阶段，胎架制作阶段，基准板上胎阶段，分段焊前阶段，分段焊接阶段，分段焊后阶段，分段完整性阶段的精度管理。

船体分段建造的精度管理和控制2上海繁金实业有限公司江都分公司江苏扬州0225000摘要：船体是由许多构件构成的，通常都是巨大的。

现代船舶的建造一般采用分段建造，船台安装和闭合。

在船舶制造过程中，技术人员通过精确的加工误差和焊接过程中的零件、组件和零件的加工误差和焊接温度的精确控制，减少了加工、装配和焊接过程中的低效劳动，从而实现船舶构件的精确设计。

同时，船东管理还必须建立精度管理体系，完善精度检测手段和方法，以保证船舶按图纸、技术规范进行施工，以达到分段施工的精度。

关键词：船体；分段建造；精度管理；精度控制引言：近几年，由于国际金融危机，中国部分中小船舶企业由于缺乏先进的生产技术、高质量的经营机制而破产，导致整体船舶行业面临着结构调整和优化。

尽管我国船舶完工数量仍居全球首位，但整体造船技术与日韩相比仍有一定差距。

从长期来看，由于生产效率低下，劳动力成本上升，以及不断上涨的原材料，中国船舶工业所依靠的劳动力优势将会逐步失去其竞争优势。

中国船级社要想与国际接轨，就必须提高自身的竞争能力，提高生产效率，提高产品质量。

船舶精密控制技术是船舶尺寸精度的一项新技术，通过合理的制造容差、有效的工艺及技术手段，可以提高船舶的尺寸精度。

这对于保证船舶质量，缩短建造周期，降低造价，提高船舶技术水平，提高船舶管理水平，都有很大的现实意义。

船舶精密制造技术的核心是船舶部件的精度控制，其精度控制的好坏将直接关系到船舶精密控制能否顺利、持续地提高。

因此，对船舶零件加工精度的管理与控制技术进行深入的研究是十分必要的。

本文将根据分段施工的流程，对分段施工中的精度控制要点及常用的精度问题进行简单介绍，并就船厂的生产组织与管理提出了一些看法。

一、船体分段建造过程中的精度管理（一）划线的精度管理在分段施工中，应强化船舶的划线管理。

这就要求设计师精确地控制挂舵臂、主机座、舵轴和胎座，以及确定外板与地板之间的间距。

在所有的胎盘焊接完毕后，技术人员会开始切割。

船体建造精度管理与控制人员岗位职责一、工艺科精度管理员岗位职责：1、各类分段建造的精度测量图表的设制和数据的完善，为进度测量和控制提供参考依据。

2、编制各典型分段从号料、小组、中组、大组、总组、大合拢等阶段重要环节精度控制点。

3、对船体建造精度控制进行宏观管理，完善精控管理制度，对精控人员进行业务指导，建立精度管理数据库，负责“分段建造精度测量表”、“一吊一表”等数据、状态的收集。

4、对分段精度上下道部门交接过程进行督查，根据收集的数据进行分析，策划改进提高的措施。

编制“月精度控制管理的工作计划”和控制要点。

5、对机舱、尾部等重要分段和容易出现误差的分段进行过程监控，对现场出现的问题牵头召集有关人员采取解决措施。

并开展转模创新，推行新工艺、新技术。

6、每月负责对各精控小组、有关生产部门精度控制管理的考核。

二、钢加车间精控小组和精控员岗位职责：1、负责船体零件从号料、加工到集配过程的精度控制。

2、负责切割机每天精度检测的督查和定期联系激光对轨道的测量、调整，负责划线量具和加工模具、割具、样板等精度情况的检查。

对数控喷粉线和手工划的对合线、逆直线的精度间隙定时、定量抽样检测。

3、对钢板表面质量、材质、证书的检查，对切割直线度、光洁度和自由边R2、坡口的抽查。

4、对机械加工的外板、折边等成型加工、火工弯板的零件精度进行抽查，对舵叶、挂舵臂、首尾双曲度外板等重要零件进行必查及监控。

5、对零件集配进行细化管理和规范托盘，推行号料加工的技术革新和工艺创新，负责精度控制理念的宣贯和指导。

6、负责建立部门精控数据库，收集各工序的有关重要数据，每月提出本部门精控的要点，负责对各施工班组、机台月度精度控制方面的考核，每周向相关部门提供精控报表。

三、分段车间精控小组和精控员岗位职责：1、负责分段建造从小组、中组、大组过程主要环节的精度检查与控制，按照分段图纸完善精度测量表的数据并进行检测和记录，建立分段建造精度控制数据库。

船体建造精度控制1.背景知识：船体的建造是按照设计的船体图纸，经过钢材预处理、切割加工、弯曲加工、装配和焊接等一系列工序的生产过程。

钢材预处理后被加工成零件，再依次组装成部件、分段，接着在平台总组成总段，最后在船坞搭载合拢成主船体。

船舶制造精度控制技术是以船体建造精度标准为基本准则,通过科学的管理方法与先进的工艺手段对船体建造进行全过程的尺寸精度分析和控制,以达到最大限度地减少现场修整工作量,提高生产效率。

将精度控制技术应用于造船过程是现代造船模式的需要,也是实现精益造船的关键环节。

与日本造船企业相比,国内船厂的制造设备水平远远领先于20世纪90年代的日本造船设备水平,但造船精度管理水平却远不及此时期日本造船的精度水平。

究其原因,目前中国造船业的主要精力都集中在对现有订单的建造方面,而忽略了建造之外的其他问题。

随着世界航运能力逐步趋于平衡,中国造船企业的目光势必要从“量”回归到“质”。

同时,由于精度控制技术方面与先进国家有较大的差距,尺寸控制达不到设计的要求而导致建造周期延长,建造质量低等,降低了中国造船企业的市场竞争能力。

开展造船精度管理研究势在必行。

船舶建造市场广阔但竞争激烈，中国造船相对日韩存在技术方面的劣势，特别是在船体精度控制方面差距较大。

船体分段精度控制技术是精度造船的主要技术，在缩短造船周期、降低造船成本、提高造船质量等方面具有重大意义。

2.船体建造精度管理，就是以船体建造精度标准为基本准则，通过科学管理方法与先进的工艺技术手段，对船体建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，以最大限度地减少现场修整工作量，提高工作效率，降低造船成本，保证产品质量。

所谓精度管理，简单的说就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度。

以最少的成本控制船体建造的主尺寸偏差、线形偏差和结构错位在标准范围内，保证船舶质量。

精度管理是系统工程，关键是全面、全过程推行精度控制，核心是实施造船精度设计。

船舶建造质量标准建造精度范围本标准规定了船体建造、涂装和舾装的建造精度。

本标准适用于50000吨以上以柴油机为动力的常规钢质海船的建造,对于50000吨以下或特殊用途的船舶也可参照执行。

1 船体建造1.1钢材1.1。

1钢板表面缺陷的限定按表1-1。

表1—11—2。

表1-1（续)1.1。

2船体结构钢板厚度负公差限定船体结构钢板厚度负公差最大为—0.3mm。

1.1.3钢板夹层处埋限定应按表表1—21。

1.4铸钢表面缺陷处理限定按表1-3。

1。

2划线1。

2。

1零部件线条的位置偏差限定按表1—4.表1-4 mm1.2。

2零部件划线尺寸偏差限定按表1-5.表1—5 mm1。

2。

3分段划线尺寸偏差限定按表1—6。

表1—6 mm1.3切割1。

3。

1气割1.3.1。

1气割表面粗糙度限定按表1—7。

表1—7 mm1。

3.1。

2气割缺口限定按表1-8。

表1—8 mm1.3.1.3气割尺寸偏差限定按表1-9.表1—9 mm1.3.1.4气割边缘打磨要求按表1-101.4 成形1。

4.1折边T型材、圆角偏差限定按表1-11。

表1-11 mm1.4.2槽型板偏差限定按表1—12。

表1—12 mm1.4.3波型板偏差限定按表1—13。

表1-13 mm1.4.4型材、桁材弯曲偏差限定按表1—14.表1—14 mm1.4。

5外板弯曲偏差限定按表1-15。

表1-15 mm1。

4.6加热要求限定按表1-16。

表1-16 mm表1-16（续）mm1.5装配1.5.1各类焊接头的装配精度1。

5.1。

1角焊接头偏差限定按表1—17。

表1-17 mm1.5。

1。

2 搭接间隙偏差限定按表1-18。

1.5。

1.3对焊接头偏差限定按表1—19。

1.5.1.4焊缝间最小间距限定按表1—20.表1—20（续）1.5。

2分段装配1。

5。

2.1平面与曲面分段装配偏差限定按表1—21。

表1—21 mm1.5.2.2 立体分段装配偏差限定按表1-221。

5.2.3 含艉柱的立体分段装配偏差限定按表1—231.5。

舰船精细化质量管理实施细则
舰船精细化质量管理实施细则是一份针对舰船建造过程中的质量管理制度，目的是确保舰船建造过程中的各项工作符合国家相关法规和标准，以及舰船设计要求和客户的需求，从而达到质量高、效益好的目的。

具体实施细则包括以下几个方面：
1. 建立质量管理体系，制定相应的质量管理文件；
2. 确定建造批次，建立舾装批（机电批、内装批、舾装总批）质量保证文件，实现较深入的质量管理；
3. 对每个建造批次进行生产管理和质量控制，按照计划进行材料与设备的采购和使用；
4. 开展质量教育和培训，重视职工的业务技能和职业道德培养；
5. 原材料、零部件、设备等进货的检验与评审，杜绝采购假冒伪劣材料和设备；
6. 采取精细化生产管理方法，加强对各生产环节的监督和管控，严格施行质量检测标准，控制所有称量、加热、冷却、车削等工序的质量；
7. 进行全船建造质量验收，确保建造质量符合规定要求，不对后续海试、交付时间、报价等进行影响。

总之，舰船精细化质量管理实施细则的要点是从建造过程的各个环节入手，加强对全船建造、验收等各个阶段的管控，为舰船建造质量提供有力保障。

第一章现代船舶建造精度管理基础1、现代船舶生产中，船舶零件为了尽量减少修整工作量，各国在取得大量船舶生产实践测量数据的基础上，运用数理统计方法，逐步以不需修割的零件补偿量代替余量的方法来控制造船偏差，这样逐步发展形成了一门技术称为造船精度管理技术。

2、现代船舶建造精度管理技术是以船舶建造理论为基础的系统工程，是建立在管理学、测量学、金属材料学和可靠性理论基础之上的综合性学科。

3、造船精度管理是当代造船的重大新技术之一，它主要是在船舶建造过程中加放尺寸补偿量取代余量，通过合理的工艺技术和管理技术，对船体零件、部件和主尺度进行精度控制，以提高建造质量，最大限度地减少现场修整的工作量，缩短船舶建造周期，降低船体建造成本。

4、精度造船简单地说就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用X围，并控制船体结构位置精度。

以最少的成本将船舶建造的主尺寸偏差、线形偏差和结构错位控制在标准X围内，保证船舶质量。

精度管理是一项系统工程，对船舶制造企业而言，关键是全面、全过程推行精度控制，其核心是实施造船精度设计。

5、船舶建造精度管理的对象为船舶在建造过程中产生的收缩变形、扭曲变形和角变形。

其内容包括健全精度管理体系、建立精度管理制度、完善精度检测手段与方法、提出精度控制目标、确定精度计划、制订精度标准、制订预防尺寸偏差的工艺技术措施和精度超差后的处理措施等。

6、通过船厂实践表明，开展船体建造精度管理可以使装焊工效提高1~2倍，使船体建造总劳动量减少10%左右。

代表改进，表示质量管理持续改进的一个循环。

9、装配间隙尺寸〔封闭环〕=理论尺寸〔组成环〕-实际尺寸〔组成环〕+焊接补偿值〔组成环〕10、船舶建造精度管理是一门交叉学科，涉与很多新工艺、新技术。

船舶建造精度管理的相关技术有软件技术、测量技术、信息技术、设计技术、装配技术、焊接切割技术、成型矫正技术等。

11、对船体零件、工件和中间产品，通过加工、装焊、火工矫正等多道工序，而产生的变形与收缩进行定性和定量分析后，加放的比实际变形与收缩略大的工艺量值，一般要在装配后割除部分称为余量。

Internal Combustion Engine&Parts0引言船体建造精度占有钢材下料至船体建造完成整个工时的百分之五十，对船体建造的周期有着重要的影响，对于船体建造后续工序的质量以及运行性能有着直接的作用，由于船体建造建造工序与制造过程较为复杂、工件相对较大，通过预处理、零件加工、部件与分段组装以及船台合拢成等不走完整船体的建造，与其他机械制造过程存在一定的不同，其在此过程中应需要进行冷热加工、吊运、切割以及焊接与矫形等加工过程，由于在船体建造过程中，装配误差、变形误差、加工误差以及塑性变形与弹性变形的规律难以掌握的原因，使得船体建造精度在船体建造过程中发挥着重要的作用，目前，我国船体建筑企业已逐渐形成船体建造精度管理体系。

1船体建造精度管理船体建造精准标准是船体建造精度管理的基本原则，通过科学的管理方法以及高新工艺技术，分析与控制船体尺寸精度，从而减少现场修整量，从而提升制造效率，进而降低船体建造成本，提升船体质量。

1.1船体建造过程中事先与事后的精度管理船体建造精度管理在造船行业中发挥着重要的作用，也是现代船厂管理的重要内容之一，主要研究放大尺寸精度的方法，从而将补偿量代替余量，船体零部件尺寸进行控制主要依靠科学的工艺技术以及建造公差与管理技术，促进船体建造质量的提升，降低船体建造周期与建造成本，提升船厂企业的经济效益，在船体建造精度管理主要分为事先精度管理与事后精度管理，其中事先精度管理是指在船体生产建造前，制定相关生产计划以及生产设计图；事后精度管理是指在船体制造过程中，主要包括放样、号料、加工、部件组装以及分段组装与船台合拢内容。

1.2船体生产制造设计在船体建造过程中，船体生产设计是重要组成部分，主要是在放样的前提下，根据工艺阶段区域、技术要领以及单元绘制工艺与生产管理数据等内容，制作相关工作图表，为设计过程提供相应的施工技术信息，船体生产制造设计内容主要分为，下料方法；分段建造胎架的选用；正造、侧造以及发造等分段建造方案的选择；零部件边缘补偿量、切除工艺阶段、不留余量的位置以及余量的加放要求；全船内底板、各层甲板以及外板与平台板的布置，余量与补偿量的加放要求以及切除时机；零部件的加工过程与组装顺序；吊环位置的布置；焊接方式、装配间隙以及焊缝坡口等工艺要求；工时定额以及接缝长度等内容，船体生产制造设计与窗体建造精准控制有着重要的关系。

船舶建造的质量管理质量的意义是“产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特性的总和.（IS8402-1986《质量———术语》）“产品”包括硬件、软件和过程性工业产品。

“服务”指无形产品。

如指导、供货、培训、评议、操作或维修等.“规定需要”指政府的有关法令法规、合同或技术协议书、研制任务书的要求，以及有关标准和规范中的规定。

“潜在需要”指尚未明确提出，但可以觉察的、明显存在或将要存在的需要.“需要”主要指用户的需要。

用户包括后续加工者、经销者、最终用户、公共用户等.“特征”是指作为事物特点的征象和标志。

质量特征值是表现事物质的征象的计量或计数的特征值。

“特性"是事物所特有性质。

质量特性如感官特性、理化性能等。

质量管理的定义是，全部管理职能的一个方面，该管理职能负责质量方针的制订与实施（IS8402—1986《质量———术语》）。

从上述定义可见,质量管理是企业管理的一个重要组成部分，中心环节,质量方针是质量管理的“纲”质量管理包括质量方针、质量目标以及实现质量方针目标的质量体系。

一句话，质量管理包括了全部质量管理职能的全部活动.全部质量管理职能包括确定质量方针目标和职责，并通过质量体系中的质量计划、质量控制、质量保证和质量改进来实施，要求企业全体成员的积极参加和支持。

质量管理是各级领导的责任，但必须由上层领导来推动。

令人满意的质量的经济成效是由质量环，质量螺旋，各个阶段的活动，如市场调研、设计规范和研制、采购工艺准备、生产制造、检验和试验、包装和贮存、销售和发运、安装和运行、技术服务和维修等可取得的。

所以保证产品质量，缩短造船周期,提高经济效益是产品形成全过程各项活动共同追求的目标和相应承担的责任.本文仅就加强质量管理,缩短造船周期的有关问题作些阐述。

一、质量与造船周期的关系（一)两种观点1、质量好，进度慢，周期长,数量少。

2、质量好，进度快,周期短，数量多。

(二）正确的结论生产实践和大量事例证明“质量好、进度快、周期短、数量多”的观点是正确的。

船舶机舱精度管理制度第一章总则第一条为了加强船舶机舱精度管理，确保船舶安全、高效运行，根据《中华人民共和国船舶和港口法》等有关法律法规，制定本制度。

第二条本制度适用于我国籍船舶和在我国港口停泊、作业的外国籍船舶的机舱精度管理工作。

第三条船舶机舱精度管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理、持续改进的原则。

第四条船舶机舱精度管理工作由船舶所有人、经营人、管理人（以下简称船舶主体）负责，船舶主体应当配备足够的船员，并对船员进行专业培训和技能考核。

第二章机舱精度管理组织架构第五条船舶主体应当设立机舱精度管理组织，明确机舱精度管理的责任人和职责，建立健全机舱精度管理责任制。

第六条机舱精度管理责任人应当具备相应的专业技术资格和实际操作经验，负责组织、指导、监督船舶机舱精度管理工作。

第七条船舶主体应当设立机舱精度管理小组，由机舱长、轮机长、维修工程师、操作员等组成，具体负责实施机舱精度管理工作。

第三章机舱精度管理内容第八条船舶主体应当根据船舶类型、航行区域、季节变化等因素，制定机舱精度管理计划，并按照计划进行机舱精度检查、检测、维护和保养。

第九条机舱精度检查、检测、维护和保养工作应当符合国家、行业标准和船舶技术规范的要求。

第十条船舶主体应当建立健全机舱精度检查、检测、维护和保养的记录制度，记录内容应包括检查、检测、维护和保养的时间、地点、项目、发现问题及处理情况等。

第十一条船舶主体应当定期对机舱精度进行检查、检测，确保船舶机舱设备安全、可靠运行。

第十二条船舶主体应当建立健全机舱设备故障和事故报告制度，对机舱设备故障和事故及时进行调查、分析和处理，并提出预防措施。

第四章机舱精度管理人员培训和考核第十三条船舶主体应当对船员进行机舱精度管理培训，提高船员机舱精度管理意识和技能。

第十四条机舱精度管理培训内容应包括：机舱精度管理基础知识、机舱精度检查、检测、维护和保养方法、机舱设备故障分析及处理等。

第十五条船舶主体应当定期对船员进行机舱精度管理技能考核，考核合格后方可担任相关职务。

大型船舶外板片体精度控制方法汇报人：2024-01-03•大型船舶外板片体精度控制概述•大型船舶外板片体精度控制方法目录•大型船舶外板片体精度检测技术•大型船舶外板片体精度控制实践•大型船舶外板片体精度控制案例分析目录01大型船舶外板片体精度控制概述精度控制的重要性提高船舶性能外板片体精度控制是确保船舶性能的重要环节，精度不足可能导致船舶阻力增加、航速降低、油耗增大等问题。

延长使用寿命精确的建造工艺可以减少船舶在使用过程中的变形和损坏，从而延长使用寿命。

提高安全性高精度的外板片体能够提高船舶的稳定性，减少因结构问题导致的安全事故。

确保外板片体的制造精度符合设计要求，提高建造效率，降低制造成本。

原则采用先进的工艺技术、科学的检测手段和严格的质量管理，确保精度控制的有效性。

船舶建造的精度控制经历了从传统手工控制到数字化、智能化控制的发展过程。

随着计算机技术、传感器技术和数据分析技术的进步，精度控制正朝着实时监控、自动化调整和智能化管理的方向发展。

发展历史02大型船舶外板片体精度控制方法尺寸精度控制是确保大型船舶外板片体组装精度的关键环节，主要通过精确测量和补偿机制来实现。

对于船体外板的曲面复杂、尺寸大的特点，可以采用三维测量技术进行非接触式测量，提高测量效率和精度。

在加工过程中，采用高精度的测量设备对各零部件进行实时监测，确保其尺寸在允许的公差范围内。

通过建立数学模型和工艺参数数据库，对加工过程进行仿真和优化，实现对尺寸精度的有效控制。

形位精度控制包括平面度、直线度、平行度等方面的控制，直接影响船舶的航行性能和结构安全。

采用激光跟踪仪等高精度测量设备对加工后的零部件进行形位精度检测，及时发现并修正误差。

在加工过程中，采用高精度的数控机床和加工工艺，确保零部件的形位精度符合设计要求。

通过优化加工工艺和装夹方案，减小加工过程中的变形和振动，提高形位精度稳定性。

ABC D表面粗糙度精度控制采用先进的磨削和抛光技术，减小加工表面的粗糙度值，使其达到设计要求的范围。