铸造工艺学复习

铸造工艺学复习题一.不定项选择题1、钠水玻璃的重要参数包括（）。

A.模数B.密度C.含固量和粘度D.熔融温度2、铸造用涂料的基本组成物包括（）A、耐火材料B、载体液体C、悬浮剂和粘结剂D、其他添加剂3、型砂是由下列哪些组分按一定比例混制而成的（）。

A.原砂B. 水C. 粘结剂D、附加物4.浇注温度过低时，铸件可能会产生（A.冷隔B. 粘砂严重C. 夹杂物D. 气孔5.含水铸型的温度场由（）三个特征区组成。

A.接触区B. 干砂区C. 高水区D. 过渡区6.铸型内出现水分迁移现象，实际上是（）综合作用的结果，它不仅带走大量的热且影响型砂的热传递。

A.温度梯度B. 浓度梯度C. 湿度梯度D. 实型的原始水分7.金属---铸型界面产生的反应性气体来源于（）A.水蒸气与合金元素的反应B. 型砂组分的分解C. 固体碳的燃烧及气化反应D. 水分的蒸发和迁移8.铸渗现象（）A.是一种非铸造途径的表面强化方法B.是一种经济实惠而又不难实现的方法C.他不久提高或改善铸件表面的某些性能且使铸件整体性能变好D.它只适用于铸铁件9.要想配制性能合乎要求的型砂，须考虑（）几方面。

A.原材料的选择B. 型砂配方C. 混制工艺D. 检测手段10.下列粘土矿物结晶结构属于“三层型”的有（）A.高岭石B. 蒙脱石C.伊利石11.在铸造工艺图上用红蓝铅笔标明的工艺参数常有（）A.铸件尺寸公差B. 机加工余量C. 铸造收缩率D. 起模斜度E. 最小铸出孔及槽F. 分型负数12.适用于实行顺序凝固的通用冒口计算方法有：（）A.模数法B. 三次方程法C. 补缩液量法D. 比例法13.提高通用冒口补缩率的主要措施有（）A.通用冒口的计算方法选用补缩液量法B.适当增大通用冒口的尺寸15.铸造中砂箱的设计内容包括（）A.选择砂箱类型和材质B.确定砂箱的尺寸C. 设计砂箱的结构D. 确定定位及紧固形式等二.判断题1.相同的铸件在金属型铸造时，合金的浇注温度应比砂型铸造时低。

铸造用原砂种类：1.石英质砂2.非石英质砂：锆砂，铬铁矿砂，镁砂，镁橄榄石砂，石灰石砂，耐火熟料，碳质材料，刚玉砂。

铸造用砂选择：主要考察原砂的纯度，含泥量，颗粒组成，颗粒形状，少借点等指标。

铸造用砂的颗粒形状：天然硅砂如河砂，湖砂圆形；山砂，硅砂呈多角形；破碎的人造硅砂为尖角形。

粘土的种类：普通黏土，膨润土。

粘土-水体系：黏土中的水可分为吸附水和结构水，前者是吸附在粘土矿物层间，约在100-200度的较低温度下可以脱去的水；后者是以OH-形式存在于粘土晶格中，其脱羟温度随粘土种类的不同而异，波动在400-600之间。

粘土的烧结机理：粘土的粘结性能与粘土颗粒表面吸附水的结构，粘土的胶体特性密切相关。

粘土晶格表面的极性水分子彼此连接成六边形内网，增加水分，逐渐发展成接二连三的水分子层。

粘土颗粒就是靠这种网层水分子彼此连接，从而产生了湿态粘结力。

粘土型砂的性能：强度：保证铸型在造型，搬运，合型和浇注过程中不变形，不损坏。

良好透气性和低的发气性：在高温液态金属作用下所产生的气体量要少，并迅速逸出型外。

退让性：防铸件在凝固，冷却过程中产生裂纹，变形等缺陷。

出砂性和复用性：便于铸件的落砂清理，且经多次使用后仍保持型砂原来的性能。

透气性：型砂使气体逸出的能力。

流动性：型砂在外力和本身中立作用下，砂粒质点互相移动的能力。

发气性：型砂在高温作用下产生气体的能力。

耐火度：型砂抵抗高温热作用性能。

不粘模性：型砂不粘附模样及芯盒表面的性能。

可塑性：型砂在外力作用下变形，外力取出后仍保持所赋予形状的能力。

退让性：型砂在金属凝固，冷却过程中，能相应地变形，退让而不阻碍铸件收缩的能力。

复用性：型砂经多次使用仍能保持原来性能的能力。

煤粉的作用和原理：提高铸铁件的表面质量，防止铸件产生粘砂，夹砂等缺陷。

粘土砂铸型缺陷：夹砂，粘砂，裂纹，侵入性气体，夹砂：由于铸型表层强度很低时，砂型表面层膨胀发生工期和裂纹而形成的。

砂型表面层因热膨胀产生的应力超出了水分饱和凝聚区的强度。

铸造工艺学复习大纲第一章砂型结构及其工作条件1、型（芯）砂的组成：原砂+粘结剂+附加物。

2、砂型的结构：是具有一定强度的微孔-多孔体系，由原砂、粘接剂、附加物和微孔构成。

3、①原砂：硅砂SiO2等。

骨干材料，占型砂总质量的82-99%。

②粘结剂：粘土、无机化学粘结剂（水玻璃）、有机化学粘结剂（油、树脂）。

以薄膜形式覆盖砂粒，使型砂具有必要的强度和韧性。

按粘接力产生机制分为：物理固结、化学粘接和机械粘接。

③附加物：改善型砂的工艺和使用性能。

4、原砂的作用：①提供必要的耐高温和热物理性能，以保证充型、冷却、凝固顺利，获得优质铸件。

②提供众多孔隙，使砂型具有透气性、退让性。

5、铸型的工作条件：①力学作用：浇注时冲击、冲刷—影响铸件的形状、夹砂；充型后浮力、静压力---变形、尺寸精度；冷却收缩—铸件应力、变形。

②热作用：热辐射—铸型升温；铸型内腔—气体压力升高，迁移。

③物理作用：机械粘砂、铸渗等。

④化学作用：粘结剂燃烧、分解；界面化学反应。

6、【传质】：一种物质在另一媒介物中传递。

铸造工艺中常见的传质现象：湿型风干、烘干、水分蒸发、迁移、凝聚吹气硬化、有机粘结剂的燃烧、分解产生气体的扩散和铸件表面的合金化。

7、砂型表层的水分迁移：8、【微观膨胀】：砂粒的膨胀能被湿粘土膜的收缩所抵消，仅减小孔隙而不引起砂型尺寸变化。

9、膨胀缺陷：夹砂结疤、鼠尾、沟槽。

控制热湿拉强度是控制夹砂结疤类缺陷的关键。

备注：夹砂等缺陷原因有两个：①水分迁移；②砂粒膨胀。

10、液态金属的冲刷及其造成的缺陷：砂眼、抬箱和跑火、偏芯及形状不合格。

11、气体和侵入性气孔主要成分：H2、N2、CO、CO2、O2。

CO/CO2 是表征铸型气氛还原性的标志。

12、【反应性气孔】金属与铸型、金属与溶渣或金属液内某些元素、化合物之间发生反应形成的气孔。

反应性气孔来源：①水蒸气与合金成分的反应；②型砂组分的分解；③固体碳的燃烧及气化反应。

其形成机理：CO核心说、H2核心说。

铸造工艺学1、湿型被金属液急剧加热时，砂型中的水分会从高温表面向低温的里层迁移，水分迁移的原因是砂型表面层的水分受热蒸发表成水蒸气，进入里层，凝聚成水；还有就是水在压力差和表面张力的作用下从高温到低温一共分为四个区域：干燥区 水分饱和凝聚区 过渡区 正常区四个区域在不断变化 砂型的含水量、粘土的种类和加入量、砂型紧实度对它有影响2、夹砂分为夹砂结疤和鼠尾 金属液进入裂纹把拱起的砂型表层包在铸件里砂型表面只拱起而未断开形成机理:1、砂型表面层因膨胀产生的应力超过水分凝聚区的强度2、砂型的热膨胀超过热应变3、干燥层的热应力超过水分凝聚区的强度，热膨胀大于凝聚区的热应变 防止措施:1、造型材料方面：正确选择和配制型砂是防止夹砂的主要措施。

选择膨胀系数小的、没有相变的、热扩散率和蓄热系数高的在原砂中加入煤粉、重油、木屑等能降低热压应力 降低含水量采用水玻璃砂、树脂砂2、铸造工艺方面：避免大平面在水平位置浇注，浇注系统应能使金属平稳的进入型腔，内浇口均匀分布，适当降低浇注温度3、铸件结构方面：尽量避免大平面，铸造圆角要适当3、粘砂：铸件部分或整个表面粘着一层型砂与金属氧化物形成的化合物称为粘砂 铸钢比铸铁严重 湿型比干型严重 分为机械粘砂和化学粘砂防止措施：采用细砂、提高铸型紧实度、铸型表面刷涂料铸铁中加煤粉 降低浇注温度4、在铸造中，把颗粒直接大于0.020mm 的叫做砂，小于0.02mm 的称为泥，当两者混杂在一起时，则根据两者的相对含量来区分5、角形系数（E ）是原砂的实际比表面积S S 与理论比表面积L S 的比值，是反应原砂颗粒形貌的一项指标 L SS S E E>16、粘土的粘结机理：1、表面联接 2、桥联接7、砂型抵抗外力破坏的能力称为强度，强度不足在搬运过程中容易损坏，使铸件产生砂眼、跑火、胀砂，太高易出现气孔强度有：湿强度、干强度、高温强度、热湿拉强度、表面强度及硬度湿强度：影响因素粘土的种类及加入量、含水量、原砂的颗粒特性、型砂的紧实度及混砂工艺当水分含量适当时，随粘土的增加现增加后不变 加入量相同时，膨润土砂的湿强度比普通粘土高 当粘土量不变时，随水分的增加先上升后下降 原砂颗粒越细，湿强度越高 紧实度提高，强度提高干强度：型砂经烘干或硬化后的强度 因素：粘土加入量、含水量和烘干规范高温强度：又称热强度，指型砂在高温作用下的强度 因素：粘土的种类及加入量、湿态含水量、附加物热湿拉强度：表层强度 提高方法：采用颗粒分散的原砂、增加粘土的加入量、加膨润土 在铸型或型砂的表面喷刷涂料表面强度及硬度：型砂试样在高温急速加热时所形成的水分凝聚区的拉伸强度 影响：粘土的种类及加入量8、透气性：型砂使气体逸出的能力 影响：1、原砂的颗粒特性 2、水分3、粘土4、附加物 透气性的测定原理：PFH QHKP-气体通过型砂试样前后的压力差 T-气体通过型砂试样的时间F-型砂试样断面积 H-型砂试样高度K-型砂透气率 单位min)./(4g cm9、铝、镁合金铸件用湿型砂必须加入防燃的附加物，因为它会水、氧及SiO2发生剧烈反应，会燃烧甚至爆炸10、铸铁件用湿型砂是加煤粉煤粉的作用：生成大量CO ，防氧化；受热软化和产生大量的气体，防止金属渗入和防止夹砂；在400℃以上生成碳，阻止金属和铸型界面发生反应11、涂料的作用：一次性涂料 1、降低铸件表面粗糙度 2、提高铸型表面强度和热稳定性，减少铸件产生砂眼、掉砂等缺陷 3、对于铸钢件和大型铸铁件，可以防止或减少铸件表面产生粘砂缺陷 4、对于镁合金，可以减少铸件产生氧化或燃烧 5、若在涂料中加入某些合金粉末，浇注后会形成一层具有某些特殊性的结合层永久涂料 1、保护金属铸型 2、可改善金属冲型能力 3、调节铸件冷却速度3、便于抽出金属型芯和取出铸件 5、有一定的程度的排气作用12、涂料一般是由耐火材料、粘结剂、载体和悬浮剂组成13、以型砂为材料制备铸型的铸造方法叫型砂铸造常用的砂型有湿型、干型、表面干型和各种化学硬化砂型砂型的工艺流程：混砂——造型——准备铸型、合金熔炼——浇注——落砂——清理14、造型方法：手工造型（芯）和机器造型（芯） 手工造型是指用手工完成紧砂、起模、修整及合箱等主要操作的造型过程，方法模样造型、刮板造型、地坑造型机器造型是指用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型 方法震动、压实、震压、微震压实、射砂紧实、抛砂紧实高压造型-q ≥0.7MPa 中压造型-q=0.4~0.7MPa 低压造型-q=0.13~0.4MPa 把铸件从沙箱中取出，去掉铸件表面及内控中的型砂和型芯的工艺过程称为落砂，分为人工河机械清除砂芯的方法：水力清砂除芯 水爆清砂除芯铸件清理：1、浇冒口的切除2、铸件表面清理：、手工清理 滚筒表面清理 喷、抛丸处理铸件缺陷的检验方法：外观缺陷的检验表面缺陷检验 荧光探伤法 着色发内部缺陷检验 射线检验 超声波检验 压力试验15、合箱的步骤：1、检查、清理、修理砂型和砂芯 2、安装 3、清理散砂，检查下芯的质量 4、固紧铸型，安放浇口杯、冒口圈，16、铸造工艺性 ：指零件的结构应符合铸造生产要求，易于保证铸件的品质，简化铸造工艺过程和降低成本 零件的结构特点：壁厚大小、形状及重量大小砂型铸造的特点：对结构、重量、大小无要求对最小壁厚有要求砂型铸造的铸件在凝固冷却到室温后的组织无层状结构、性能无方向性、其强度、韧性、刚度在各方向都相等，内应力小精度较差，表面粗糙度较大17、浇注位置的选择：铸件重要工作面应尽量朝下或垂直安放保证铸件能充满 保证铸件能自下而上的顺序凝固18、铸件线收缩率100%L ⨯-=件件模L L K 芯头的尺寸 ][σKPF ≥ F-芯座的承压表面积P-作用在芯座上的实际压力 【σ】-芯座允许的抗拉强度 一般取40—60kPa 活化膨润土60—100kPa 干型0.6—0.8MPa19、浇注系统：有浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道组成20、浇注系统最小截面积：p H G F τγμ0443.0m i n =G ——充填铸型的液态金属重量 铝镁合金、铸钢件一般为铸件的2~3倍，铸铁件为1.1~1.4倍F ——直浇道出口处的面积τ—浇注时间 p c V H =τc H —铸件高度 c V —型腔内液面的平均上升速度γ—液体金属的密度μ—流量消耗系数 对航空铝、镁合金取0.3~0.7计算静压头 C P H H p 22-=H ——内浇道以上至浇口杯中合金液面的高度P ——内浇道以上型腔高度C ——铸件型腔的总高度底注式 P H =H-C/2 顶注式 PH =H21、冒口作用：1、补偿铸件凝固时的收缩 2、调整铸件凝固时的温度分布，控制铸件的凝固顺序 3、排气、集渣 4、利用明冒口观察型腔内金属液的冲型情况22、设计冒口应遵守的条件：冒口凝固时间应大于或等于铸件的凝固时间 冒口应足够大 冒口与被补缩部位直接应通畅冒口的补缩原理 补缩通道扩张角的大小和方向决定着补缩通道通畅与否和通畅的程度，扩张角越大，补缩越容易有效补缩距离：合金种类影响 铸件的结构形状的影响 冷铁的影响 析出气体压力与冒口补缩压力的影响冷铁的作用：1）、与浇注系统和冒口配合控制铸件的凝固次序：1、形成凝固次序 2、改变铸件的凝固次序，使之顺序凝固 3、增大凝固过程的温度梯度，使凝固次序更明显 4、加速铸件局部厚大部位的凝固速度，使之与周围部分同时凝固2）、加速铸件的凝固速度，细化晶粒组织，提高铸件的力学性能3）、控制和扩大冒口的补缩范围，提高冒口的补缩效率。

造型材料：用于造型制芯的各种原砂、粘结剂、添加剂以及由各种原材料所组成型砂和芯砂的材料。

角形系数：铸造用硅砂的实际比表面积与理论比表面积的比值。

烧结点：原砂颗粒表面或沙粒间的混杂物开始熔化的温度。

比强度：每1%的粘结剂可获得的芯砂干拉强度。

可使用时间：自硬树脂砂混砂后能够制作出合格砂芯的那一段时间。

脱模时间：从混砂结束开始在芯盒内制的砂芯硬化到能满意地将砂芯从芯盒中取出，而不致发生砂芯变形所需的时间间隔。

溃散性：铸件浇注并凝固后，砂型、砂芯被打碎的难易程度，也叫除砂性。

1、涂料作用？优质涂料应具有的性质？一）1）砂型和砂芯是微孔——多孔隙体系，涂敷涂料，既填塞了砂型和砂芯表面空隙，也在铸型和金属液之间建立起一道有效的耐火屏障，避免铸件表面粗糙、机械粘砂、化学粘砂，使铸件表面粗糙度得到很好的改善。

2）涂敷涂料也可防止或减少铸件产生与砂子有关的其他铸造缺陷或质量问题。

3）用涂料来产生冶金效应，改善铸件局部的表面性能和内在质量。

二）1）好的悬浮性及再搅拌性。

2）有一定的触变性。

3）好的覆盖能力。

4）具有适当的渗透性。

5）具有良好的粘结强度和耐激热性。

6）好的抗粘砂性。

7）低的发气性。

8）好的贮存性。

9）各种原材料资源丰富，成本低廉，并能满足劳动卫生方面的要求。

2、列举常用吹二氧化碳的方法。

吹气速度及时间对砂的硬度和强度有什么影响？答：方法：1、插管法（大型砂型或砂芯）2、盖罩法（较小型砂或砂芯）3、通过模样吹气法4、脉冲吹气法5、真空CO2 僵化法，又叫VRH-CO2 僵化法或真空置换僵化法。

影响：低流速有利于钠水玻璃化学反应，可以得到较高的初始强度与硬度，但降低终强度并促进放热；高流速促进脱水及吸热物理反应，是化学反应迟缓，可得到较高的力学性能及较好的存放性。

从吹气时间看，如果低流速且长时间吹气，将得到强度低、表面酥脆的型和芯，这就是所谓的过吹。

3、什么是热砂问题？热砂问题有什么不良影响？请论述解决措施和途径。

铸造工程学复习提纲1什么是铸造？与其他材料成形工艺相比，铸造工艺有何优缺点。

铸造：将液态〔熔融〕的合金浇入到与零件的形状，尺寸相适应的铸型空腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的消费方法通常称为铸造。

铸造是消费金属零件毛坯的主要工艺方法之一，与其它工艺方法相比，它具有本钱低，工艺灵敏性大，合适消费不同材料、形状和重量的铸件，并合适于批量消费。

但它的缺点是公差较大，易产生内部缺陷。

铸造工艺的优点：(1)适用范围广，据统计：在机械行业中铸件占机器总质量的50%以上；(2)可以制造各种合金铸件(3)铸件尺寸精度高〔与一般焊接件、锻件比拟〕(4)本钱低廉(5)可以消费形状复杂的零件铸造工艺的缺点：(1)铸造消费过程比拟复杂。

(2)影响铸件质量的因素多。

(3)废品率一般较高。

(4)铸件容易出现各种缺陷。

〔浇缺乏，缩孔，气孔，裂纹等〕。

2铸造技术开展的趋势有哪几个方面。

(1)铸件尺寸、重量范围扩展〔特大-特小型铸件〕；(2)铸件的轻量化〔材质轻量化、工艺的准确化〕；(3)铸件的准确化；(4)数字化铸造；(5)网络化铸造：建模+仿真，网络化管理(6)清洁化铸造。

3液态金属充型才能概念，简答铸型和浇注条件方面因素对充型才能的影响并提出进步充型才能应采取的措施。

液态金属充型才能：液态金属经浇注系统充满铸型型腔的全部空间，形成轮廓明晰，形状完好的铸件的才能。

对充型才能的影响：1〕铸型性质:蓄热系数、铸型温度、铸型中的气体、铸型外表光亮碳.2〕浇注条件:浇注温度、充型压头、浇注系统构造.进步充型才能应采取的措施：针对影响充型才能的各种因素，从方便容易、经济有效几方面进展选择。

一般情况下，进步浇注温度和使用绝热涂料最宜。

〔温度升高，充型才能进步〕4金属中的气体来源有哪些方面，它们对铸件质量可能会产生哪些不利影响。

来源于熔炼过程、浇铸过程和凝固过程的气体卷入与界面反响。

不利影响：几乎都是有害的，如降低流动性、引起裂纹、造成组织疏松、降低各种强度指标、不利于铸件热处理等等。

铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。

1.从避免缺陷方面审查铸件结构（1）铸件应有合适的壁厚（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角。

（3）铸件内壁应薄于外壁（4）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节（5）有利于补缩和实现顺序凝固（6）防止铸件翘曲变形（7）避免浇注位置上有水平的大平面结构2.从简化铸造工艺方面改进零件结构（1）改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构（2）取消铸件外表侧凹（3）改进铸件内腔结构以减少砂芯（4）减少和简化分型面（5）有利于砂芯的固定与排气（6）减少清理铸件的工作量（7）简化模具的制造（8）大型复杂件的分体铸造和简单小件的联合铸造铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内的所处的状态和位置。

3.浇注位置选择应遵循的原则1．铸件的重要部分应尽量置于下部。

2重要加工面应朝下或呈直立状态。

3使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。

4．应保证铸件能充满 5应有利于铸件的补缩6避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验。

5．应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致这样可避免变合箱后或于浇注后再次翻转铸型。

2.3分型面：两半铸型相互接触的表面选择分型面的基本原则（1）铸件全部或大部分置于同一半型中 2尽量减少分型面的数目 3分型面尽量选择平面 4便于下芯、合箱和检查型腔尺寸5不使砂箱过高 6受力件的分型面选择不应削弱铸件的结构强度 7注意减轻铸件的清理和机械加工量4.确定砂芯形状（分块）及分盒面选择的基本原则（1）保证铸件内腔尺寸精度（2）保证操作方便（3）保证铸件壁厚均匀（4）应尽量减少砂芯数目（5）填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面（6）砂芯形状适应造型、制芯方法。

（7）还应使每块砂芯有足够的断面，保证有一定的强度和刚度，并能顺利排出砂芯中的气体；（8）使芯盒结构简单，便于制造和使用等。

温芯盒法可使砂芯表面光洁，且具有更高的强度，防止热芯盒法常出现的某些砂芯表面过烧、某些截面硬化不足的现象。

6.偶联剂的使用可以有效提高树脂的强度。

（√）7.好的涂料是具有良好的悬浮性和触变性。

（√　）优质涂料应具有好的悬浮性，一定的触变性，好的覆盖能力，适当的渗透性，良好的粘接强度和耐激热性，好的抗粘砂性，低的发气性，好的贮存性，资源丰富，成本低廉。

8.粘土作为湿型的粘接剂主要粘结机制是“桥联结”。

（×　）常温下，粘土的主要粘结机制是表面联结。

9.机械粘砂的主要原因是金属液的氧化。

（×）机械粘砂是因为金属液渗入铸型。

10.五级砂芯可以采用粘土或水玻璃作为粘接剂。

（√）11.根据内浇道所在位置不同，浇注系统可分为顶注式和底注式。

（√）12.根据浇口比及金属液态充满状态的不同，浇注系统可分为开发式和封闭式。

（√）按浇口比分类，浇注系统分为封闭式和开放式。

按内浇道在逐渐上的位置分类，浇注系统分为顶注式、底注式和中间式。

13.在自硬冷芯盒法制备砂芯过程中，磷酸的酸性最强，硫酸单脂的酸性最弱。

（×）自硬冷芯盒法一般采用呋喃树脂和热固性酚醛树脂，硬化剂是强酸或中强酸，酸性强弱次序为：硫酸单脂>苯磺酸>对甲苯磺酸>磷酸。

14.三乙胺法具有毒性，易爆炸的缺陷，采用……作硬化剂。

（×）15.插管法主要用于小件砂芯的硬化，盖罩法主要用于大件砂芯的硬化。

（×）16.要是粘土砂型具有良好的粘结性，必须是水分达到合理的值。

（√）17.模数越高，水聚合度越低，达到最高强的时间越长。

（×）模数越高，聚合度越高，作为型砂粘结剂时的硬化速度越快，达到最高强度的时间越短。

18.高岭石的单位景层之间结合力微弱，水分子和水溶液中的离子和其他极性分子容易进入单位晶层与单位晶层之间。

（×）蒙脱石，不是高岭石。

19.粘土颗粒在受热后（100℃），起粘结作用的主要粘结机制是“桥连接”。

铸造工艺学重点一、铸造工艺设计依据〔铸造工艺设计就是依据铸造零件的构造特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程〕〔一〕生产任务（1）铸造零件图样供给的图样必需清楚无误，有完整的尺寸和各种标记（2）零件的技术要求金属材质牌号、金相组织、力学性能要求、铸件尺寸及重量公差及其它的特别性能要求（3）产品数量及生产期限产品数量是指批量大小，生产期限是指交货日期的长短。

数量大的实行先进技术，应急单件产品应考虑使生产设备尽可能简洁〔二〕生产条件1〕设备力量 2〕车间原材料的应用状况和供给状况 3〕工人技术水平和生产阅历 4〕模具等工艺装备制造车间的加工力量和生产阅历〔三〕考虑经济性二、设计内容和设计程序设计内容：铸造工艺图、铸件〔毛坯〕图、铸型装配图〔合箱图〕、工艺卡及操作工艺规程设计程序：1〕零件的技术条件和构造工艺性分析 2〕选择铸造及造型方法 3〕确定浇注位置和分型面 4〕选用工艺参数 5〕设计浇冒口、冷铁和铸肋 6〕砂芯设计 7〕在完成铸造工艺图的根底上，画出铸件图8〕通常在完成砂箱设计后，画出铸型装配图 9〕综合整个设计内容制铸造工艺卡三、铸件构造审查作用：一〕审查零件构造是否符合铸造工艺的要求。

二〕在既定的零件构造条件下，考虑铸造过程中可能消灭的主要缺陷，在工艺设计中实行措施予以防止。

〔一〕从避开缺陷方面审查铸件构造。

1)铸件应有适宜的壁厚 2〕铸件构造不应造成严峻的收缩阻碍，留意壁厚过渡和圆角3〕铸件内壁应薄于外壁 4〕壁厚力求均匀，削减肥厚局部，防止形成热节 5〕利于补缩和实现挨次凝固 6〕防止铸件翘曲变形 7〕避开浇注位置上有水平的大平面构造〔二〕从简化铸造工艺方面改进零件构造1〕改进阻碍起模的凸台、凸缘和肋板的构造 2〕取消铸件外表侧凹 3〕改进铸件内腔构造以削减砂芯 4〕削减和简化分型面 5〕有利于砂芯的固定和排气 6〕削减清理铸件的工作量 7〕简化模具的制造 8〕大型简单件的分体铸造和简洁小件的联合铸造四、浇注位置确实定〔浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置〕1〕铸件的重要局部应尽量置于下部2〕重要加工面应朝下或呈直立状态 3〕使铸件的大平面朝下，避开夹砂结疤类缺陷 4〕应保证铸件能布满 5〕应有利于铸件的补缩 6〕避开用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验7〕应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置全都五、分型面的选择〔分型面是指两半铸型相互接触的外表〕1〕应使铸件全部或大局部置于同一半型内 2〕应尽量削减分型面的数目 3〕分型面应尽选用平面 4〕便于下芯、合箱和检查型腔尺寸 5〕不使砂箱过高6〕受力件的分型面的选择不应减弱铸件构造强度 7〕留意减轻铸件清理和机械加工量六、砂芯设计砂芯的功用：形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位砂芯应满足以下要求：砂芯的外形、尺寸以及在砂型中的位置应符合铸件要求，具有足够的强度和刚度，在铸件形成过程中砂芯所产生的气体能准时排出型外，铸件收缩时阻力小和简洁清砂确定砂芯外形〔分块〕及分盒面选择的根本原则：总原则：使造芯到下芯的整个过程便利，铸件内腔尺寸准确，不致造成气孔等缺陷，使芯盒构造简洁1）保证铸件内腔尺寸精度 2〕保证操作便利 3〕保证铸件壁厚均匀 4〕应尽量削减砂芯数目 5〕填砂面应宽阔，烘干支撑面是平面 6〕砂芯外形适应造型、制芯方法芯头：伸出铸件以外不与金属接触的砂芯局部。