AO A柱上变形问题的8D整改报告

8D专项质量改善报告（电源端子板滑丝的质量问题）拟制：审核：批准：日期：****有限公司D1、组建小组：控制器组于****年12月19日针对近一周工程柜在装配过程中出现9例电源端子接线时滑牙问题组建问题处理小组。

D2、问题描述：控制器组员工于****年12月12日—12月18日装配工程柜的过程中共出现9例电源端子接线时端子固定位置滑牙情况。

按每天15台的装配量，一周7天共装配105台，不良数9台，不良率8.5%。

D3、实施及确认暂时性的对策：1、查证装配柜机使用的电钻是否有扭力要求，扭力是否合适；2、查证接线时装配方式有无问题；3、调查接线端子物料是否有更换厂商或使用异常批次器件；4、立即调查生产过程，看生产过程是否出现改变。

D4、原因分析及验证要因首先对暂时性的对策的执行结果进行分析：1、经查证控制柜装配无电钻扭力要求，扭力调整随意性大有不合理扭力情况。

2、控制柜打钉及接线方式为常规状态，针对控制柜的装配方式有改进空间。

3、端子板上的接线端子都是由一家叫****公司提供，近期没接收过品质异常或让步接收的端子，也未更换品牌及厂家，但其质量情况不能确认。

4、调查生产过程，未发现与原来过程有明显区别。

对控制柜的装配过程进行综合分析，分别判断各自环节出现的可能性：基本装配流程为：标准柜前加工→装配标准柜→装配工程柜据查证，装配标准柜时和装配工程柜时都有螺钉打滑情况出现，装配标准柜工序打滑端子钉的数量少，多数打滑端子钉都出在装配工程柜工序。

针对在此过程中，端子板打滑的原因，进行了如下分析，见下图（图一）：因果图【图一】哪些因素才是导致电源接线端子滑丝的要求？要因确认调查情况见表一：【表一】要因确认表序号原因分析调查情况是否要因1 装柜人员使用电钻时扭力随意性大；经查证，装配柜机的电钻无扭力要求，员工根据自己习惯的扭力进行作业，调节扭力大时容易导致接线端子滑丝；是2 员工质量意识差；出现多台电源端子滑丝时并未进行反馈；是3 装柜时不专注；有上班说话情况，不注意自己使用电钻的扭力，有导致端子滑丝的现象；是D5、制定永久对策：根据确定的要因，制定对策表如下：D6、执行及验证永久对策：针对上述要因，按对策表执行结果如下：1、工艺人员已确认好合适的装配扭力，所有电钻都已按要求调至9kgf且在扭力调整环上做好记号并完成对工程柜装配员工的宣导工作。

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---#在我们的生产线上，最近出现了一个让人头疼的问题——产品质量出现了波动。

这可把我们整个团队都给急坏了，要知道，质量可是我们的生命线啊！于是，一场轰轰烈烈的 8D 改善行动就此展开。

**一、问题描述**这批产品在质检环节中被发现存在外观瑕疵、尺寸偏差以及性能不稳定等多种问题。

客户那边已经开始抱怨了，说我们的产品影响了他们的生产进度，这压力可真是山大呀！就拿外观瑕疵来说吧，有的产品表面有明显的划痕，就像是被小猫小狗抓过一样；还有的产品颜色不均匀，一块深一块浅的，看起来特别别扭。

尺寸偏差也很让人头疼，本该是标准的长度和宽度，结果有的大了一圈，有的小了一截，这怎么能行呢？性能方面就更不用说了，部分产品在测试的时候，一会儿正常，一会儿又出故障，简直就像个任性的小孩子，让人捉摸不透。

**二、小组成立**为了解决这个问题，我们迅速成立了 8D 改善小组。

小组里有生产线上的工人师傅老张、老李，有负责质量检测的小王，有技术部门的专家刘工，还有我这个负责统筹协调的小组长。

大家虽然来自不同的岗位，但都怀着一颗要把问题解决的心，聚到了一起。

老张是个经验丰富的老师傅，平时话不多，但一说起生产的事儿，那可是头头是道。

老李呢，干活儿特别麻利，而且点子多。

小王虽然年轻，但工作认真负责，眼睛里容不得一点沙子。

刘工就更不用说了，技术方面的权威，大家都对他充满了期待。

**三、临时措施**在找到根本原因之前，我们先采取了一些临时措施，尽量减少问题的影响。

首先，对已经生产出来的有问题的产品进行隔离，防止它们混入合格品中。

然后，加强了质检的频率和力度，确保每一个出厂的产品都经过严格的检验。

同时，通知客户我们正在积极解决问题，并承诺会尽快给出一个满意的解决方案。

这期间可真是忙得脚不沾地啊！小王每天都在质检室里加班加点，眼睛都快看花了。

8D整改报告怎么写摘要本文旨在介绍如何编写一份完整的8D整改报告。

8D是一种常用的问题解决方法，广泛应用于各类组织中。

整改报告是8D方法的重要成果之一，它记录了问题解决的过程以及对应的改进措施。

通过编写整改报告，可以使问题解决的经验得以总结、分享和复用，有助于提高问题解决效率和质量。

1. 引言在整改报告的引言部分，应简要介绍问题的背景和整改的目标。

说明问题对组织的影响，以及制定整改计划的原因和重要性。

2. 问题描述在这一部分中，对问题进行详细的描述和定义，包括问题的具体表现、出现的频率、对产品或过程的影响、引起问题的原因等。

可以提供相关数据和统计结果支持问题描述。

3. 问题分析3.1 根本原因分析根本原因分析是整改过程中的关键一步。

通过识别和分析问题的根本原因，可以避免只解决问题的表面现象而无法根治问题的情况发生。

在这一部分，应运用常用的问题分析工具如鱼骨图、5为法等进行问题根本原因的分析。

3.2 影响分析问题不仅会对产品或过程带来影响，还可能对组织其他方面产生一定影响。

在该部分，应详细分析问题所产生的各种影响，包括但不限于质量、安全、客户需求满足度、生产效率等方面。

4. 整改措施在这一部分中，应详细描述针对问题所采取的整改措施，并说明措施的理由和依据。

整改措施可能包括以下内容：•针对根本原因的纠正行动：指出需要采取的根本原因纠正措施，并说明为何这些措施能解决该问题的根本原因。

•针对问题出现的过程的改进措施：介绍需要对相关过程进行的改进措施和行动计划, 并说明采取这些措施的原因和预期效果。

•其他相关措施：如培训、沟通、协调等，这些措施可能有助于问题的预防和避免再次发生。

5. 实施计划在实施整改措施之前，应制定一份详细的实施计划。

该计划应包括整改目标、责任人、时间节点、资源需求等信息，也应将其与组织的总体计划相协调。

6. 效果评估对整改措施的实施效果进行评估是整改报告的重要一环。

通过对效果的评估，可以判断措施是否取得预期效果，以及是否需要进一步优化和改进。

8d整改报告引言：在企业运营过程中，难免会遇到各种问题和挑战。

为了保持和提高产品质量、服务质量以及提升客户满意度，本次报告将按照8D（八次行动）模式，对我们遇到的问题及其解决方案进行详细描述和总结，以期达到预期的改进效果。

1. 问题描述与影响在这一节中，我们将详细描述我们所面临的问题以及这些问题带来的直接和间接影响。

对问题进行客观、全面、准确地描述，包括问题发生的时间、地点、频率等细节。

我们要确保在描述问题时不带有主观因素，以便确保报告的客观性和准确性。

2. 根本原因分析在这一节中，我们将对问题进行深入分析，确定问题的根本原因。

根本原因可以是人为失误、不合理设计、流程不规范或环境因素。

我们将通过系统性的方法和工具来寻找问题的根本原因，确保找到最准确的答案。

3. 解决方案的制定在这一节中，我们将提出一系列解决方案，并对其进行评估和比较。

解决方案可能包括修订流程、提供员工培训、改进产品设计或改进设备等。

我们要确保解决方案既能解决问题，又能符合企业的实际情况和资源限制。

4. 解决方案的实施在这一节中，我们将详细描述解决方案的实施过程。

我们将列出实施计划，包括各项任务、负责人、时间表等。

我们将确保实施过程合理、高效，并最大限度地减少对现有运营的干扰。

5. 效果评估与验证在这一节中，我们将评估解决方案的效果，并验证它们是否达到了预期的改进效果。

我们将对各项指标进行测量和分析，以确保解决方案的实施确实产生了实质性的改进。

6. 预防措施在这一节中，我们将提出一系列预防措施，以避免类似问题的再次发生。

预防措施可以包括加强员工培训、改进质量控制、提升供应商管理等。

我们将确保预防措施可行和有效，以保证问题不会再次发生。

7. 改进效果总结在这一节中，我们将总结本次问题解决过程的成果和效果。

我们将客观、全面地评估解决方案的实施效果，并分析实施过程中的成功因素和教训。

我们将感谢和表扬参与整改工作的相关人员，并对他们的贡献表示赞赏。

品质改善8d报告范文客户投诉了那个8D报告写当我们碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。

针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。

经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8D方法很快就在工业界中广泛流传,例如PAQ己把8D作为解决问题的标准程序。

以下就针对8D的每一步骤作一说明:8D的前置步骤: 当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。

例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全。

D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策若 ___还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题 ___找问题 ___时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?C※※?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

8d改善报告随着时代的发展和经济的进步，企业在竞争激烈的市场中生存和发展越来越困难。

为了在市场上立足并不断取得进步，企业需要不断改善和提高自身的竞争力。

在这个过程中，8D改善报告成为了企业管理者们非常重要的工具之一。

什么是8D改善报告？8D改善报告是一种以问题为中心的解决方案，它借助八个步骤来帮助企业解决质量问题。

这种方法首先由福特汽车公司引入并广泛应用于汽车制造业，后来逐渐在其他行业中推广。

8D代表的是八个步骤，即定义、组织团队、描述问题、采取临时措施、确定根本原因、制定长期解决方案、验证效果和预防再次发生。

在定义阶段，企业首先需要明确问题的性质、范围和影响。

只有准确地定义问题，企业才能有针对性地采取措施解决它。

接下来，组织团队是非常关键的一步。

一个合适的团队应由各个部门的代表组成，以确保所有方面的问题都能被充分考虑到。

团队成员应具备解决问题所需的专业知识和经验。

描述问题是诊断问题的关键步骤。

团队成员需要详细记录问题的现象、时机和发生的频率。

通过详细描述，问题的根本原因更容易被发现。

采取临时措施是为了防止问题进一步扩大。

这一步可能包括制定临时解决方案或限制产品的使用范围，以便在找到彻底的解决方案之前暂时解决问题。

确定根本原因是8D改善报告的关键步骤之一。

在这个阶段，团队成员需要深入挖掘问题的根本原因，而不只是解决问题的表面原因。

通过分析和研究，团队可以找到导致问题发生的根本原因，并制定相应的解决方案。

制定长期解决方案是解决问题的重要环节。

团队需要从根本上解决问题，防止问题再次出现。

这可能包括改变工艺流程、优化设备、培训员工等措施。

验证效果是为了确保解决方案的有效性。

团队需要检查解决方案是否已经解决了问题，并对解决方案进行评估。

如果问题解决了，那么团队可以进入最后一步，即预防再次发生。

预防再次发生是8D改善报告的最后一个步骤。

在这个阶段，企业需要制定相应的措施来防止问题再次发生。

这可能包括加强培训、改进相关流程或加强质量控制等。

8d整改报告8D整改报告一、问题描述在此报告中我们将针对公司部分产品在生产过程中出现的故障问题进行8D整改分析。

该问题是指我们生产的某型号产品在使用中出现了电路故障，导致产品无法正常运行。

二、问题分析我们对该故障进行了深入的分析，发现故障主要是由于生产过程中耐压测试不完善导致的。

在生产线上的测试环节中，对产品进行了绝缘和耐压测试，但是由于测试设备的老化以及操作员的操作不规范，导致部分产品的耐压测试不够严谨，无法发现潜在的问题。

三、分析结果根据我们的实验和数据分析，我们得出以下结论：1. 该产品的故障率在正常范围之内，而且问题主要集中在特定型号。

2. 故障率的增加与耐压测试环节存在明显的关联，推测是由于耐压测试不严谨导致了未经发现的隐患。

四、根本原因分析通过深入调查和实验，我们确定了以下根本原因：1. 耐压测试设备老化，无法对产品进行稳定和精确的测试。

2. 操作员的操作技能和操作规范不足，导致测试结果的不准确。

3. 对于具体型号产品的故障点以及对应的测试方法掌握不完善。

五、纠正措施为了解决以上的根本原因，我们制定了以下纠正措施：1. 更新耐压测试设备，确保设备的精度和稳定性。

2. 加强操作员的操作技能培训，提高他们的意识和技术水平。

3. 加强对产品故障点及测试方法的培训，确保操作员能够准确判断并进行测试。

六、纠正方案实施根据以上纠正措施，我们将制定以下实施计划：1. 联系供应商更新耐压测试设备，并进行相关培训。

2. 组织操作员培训班，提高他们的操作技能和操作规范。

3. 邀请专家进行培训，介绍产品的故障点及测试方法。

七、效果验证为了验证我们的纠正方案的有效性，我们将进行以下检查和测试：1. 对制定的纠正方案进行全面检查，确保实施的可行性和有效性。

2. 提前进行抽样测试，评估纠正措施的效果。

3. 监测产品的故障率，确保故障问题得到彻底解决。

八、总结通过本次8D整改报告，我们对公司部分产品在生产过程中出现的故障问题进行了深入分析，并制定了相应的纠正措施。

8D 问题分析报告客户:问题发生日期:问题关闭时间:产品名称:产品号：8D编号:8D问题分析报告用法说明标题1) 客户: (如:SGMW)2) 问题发生日期: 问题开口日期3) 问题关闭日期:所有的永久纠正措施已经实施并且确认有效;所有要求的支持文件已经提交4) 产品号: (如:xxxxx)5) 产品名称: (如:xxxx)6) 8D问题编号: 8D问题追踪编号(也可以包括客户或供应商追踪编号)1.小组成员1) 组员姓名/部门/电话号码2.问题描述1) 描述: 从客户的角度描述问题; 他们想知道什么?何时: 零件什么时候制造的? 什么时候组装的? 总成什么时候发运给客户的? 什么时候组装进整车的? 什么时候从主机厂发运的?探测: 公司怎么知道的这个问题? 谁提供的信息?范围: 可疑产品数量,比率,数据的来源 - 在工厂内的, 在运输途中的, 在客户处.失效模式: 问题本身怎么表现的?2) 对客户的影响: 识别潜在的对停机,干扰生产线,召回,索赔等影响.3.临时遏止1) 采取了什么措施以立即保护客户并遏止任何可疑库存? 从收到通知开始, 我们在如何遏止这个问题? 目前的遏止状态是什么? 我们做了什么样的挑选, 我们在哪,怎样验证的有效性?如果已经开始实施返工或者返修计划(计划是什么,我们怎样验证有效性),请附上带有草图和趋势图的计划.2) 其他同类产品的风险:可能受此问题影响的其他产品或客户.3) 合格材料的标识:在每一个合格的零件和/或合格材料的容器上贴标签或手写标识,规定标签的颜色,大小,位置和内容.4) 挑选结果:时间,日期,挑选零件总数和拒收数量，包括:客户,内部,供应商 .4.根本原因1) 产生原因& 怎样验证: 识别问题发生的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.2) 流出原因& 怎样验证: 识别问题没有被发现的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.5.长期纠正期措施1) 为何制造出问题零件的纠正措施:针对根本原因识别永久纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?2) 为何发运出问题零件的纠正措施: 针对根本原因识别长期纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?6.纠正措施实施1) 要求对为什么制造出问题零件和为什么发运出问题零件的每个纠正措施实施.2) 纠正措施实施明确责任人3) 目标完成日期:根本原因的所有纠正措施计划完成的日期.4) 纠正措施完成日期:根本原因的所有纠正措施实际完成的日期.7.预防1) 将来如何避免这个问题?识别防止问题再发生的系统性的更改.如果适用,在其他风险区域把所做的改进标准化.2) 其他存在风险的场所或平台? 对于可能存在同样问题的场所或平台,识别零件名称,零件号,负责追踪的纠正措施所有者和完成日期.如果问题是独立的,输入"N/A" .3) 必要的文件已经更新了吗?识别必须更新的文件以包括永久纠正措施,并规定谁负责更新以及完成的日期.如果文件不必更新,输入"N/A".8.关闭1) 对小组成员进行表彰和奖励。

8D改善报告范文一、引言8D改善法是一种全面系统的质量改进方法，通过八个步骤的循环反馈和持续改进，帮助企业解决问题和提高效率。

本报告将介绍我在执行8D改善过程中所遇到的问题和改进措施。

二、背景在上个季度的质量分析中，我所负责的产品出现了较高的不合格率。

经过深入调查和分析，我确定了问题的性质和原因，并采取了8D改善法来解决这些问题。

三、8D改善步骤1.成立团队：我组建了一个由各部门的专家组成的改善小组，包括生产、质量、工程等部门的成员。

2.描述问题：我们仔细分析了问题的性质、出现的频率和影响范围，并制定了一个详细的问题描述。

3.立即行动：我们采取了紧急措施，包括停机检查，对原材料和生产设备进行全面检测和整理等，以防止问题进一步扩大。

4.确定根本原因：通过对问题的原因进行深入调查和分析，我们确认了生产设备的故障和操作员的技术技能不足是导致问题的根本原因。

5.提出纠正措施：我们采取了多个纠正措施，包括修复设备，提高操作员的培训和技能水平，实施严格的工艺控制等。

6.核实效果：我们对纠正措施进行了实施和监控，并定期进行效果核实，确保问题得到解决和改进。

7.预防措施：为了预防类似问题的再次发生，我们对相关流程和设备进行了改进和优化，并增加了更严格的质量控制措施。

8.应用经验：我们总结了改善过程中的经验教训，并将其应用到其他产品和工艺中，以促进整个企业的质量改进。

四、改善效果通过以上的改善措施，我们有效地降低了不合格率，并提高了产品的质量和交付能力。

原本每天都有几批次不合格产品，现在已经几乎没有不合格产品的产生了。

此外，员工的工作效率也有了明显的提升，避免了因处理不合格产品而浪费的时间和资源。

五、改善经验在执行8D改善过程中，我们总结了以下几点经验，希望能对其他企业的改善工作有所帮助：1.团队合作：组建一个多部门的改善小组，充分利用每个成员的专业知识和经验，共同解决问题。

2.快速行动：问题一旦发现，应立即采取紧急措施，避免问题进一步扩大或恶化。

8d整改报告
尊敬的领导：
我公司内部在上个季度启动了8D整改流程，现已完成整改工作并提供报告如下。

第一步：建立团队
整改小组由本部门经理、工程师、生产员工、质检员、客服部门员工组成，流程负责人为本部门质量部经理。

第二步：问题界定
本次问题为客户反馈的产品存在水渍、裂口等质量问题，根据D2分析确认是由于生产线出现异常操作导致的。

第三步：临时对策
制定质量控制流程，明确生产规范，对涉及到的生产线进行停
产检查，确认生产线正常后重新上线，定期进行抽检。

第四步：根本原因分析
通过对生产流程的深入分析，研究造成生产线异常操作的原因，确认是由于部分生产员工操作疏忽导致。

第五步：持续对策
制定员工培训计划，加强员工操作规范意识和岗位职责，规范
生产操作流程，制定完善的质量控制方案。

第六步：验证
重新对生产线进行验证，定期抽检，确保生产线操作正常，质
量得到有效控制。

第七步：预防措施
制定生产线操作规范及员工岗位职责清单，推行审核制度，持续加强员工培训。

第八步：推广经验
将整改流程推广到其他部门和生产线，加强整个公司的产品质量控制流程。

经过此次8D整改流程，我们成功快速解决了产品质量问题，同时提升了生产效率和客户满意度，下一步我们将持续完善企业内部质量管理体系，为客户提供更优质的产品和服务。

感谢领导及公司各部门的大力支持！
此致
敬礼
XX公司质量部经理
XX年XX月XX日。