导向套零件的加工工艺规程编制

任务2 套类零件工艺规程编制

套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。

2.1 套类零件的工艺规程编制实例

1．汽缸套零件加工工艺

图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。

A110型柴油机汽缸套的长径之比LD≈2.5，属短套筒类。内孔G面110mm是重要的工作面，需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。外圆面129mm，132mm和法兰凸台端面均与内孔110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。

图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图

表3-5 汽缸套加工工艺过程

序 号 工 序 名

称 工 序 内 容 定 位 夹 紧

010 铸造 铸造毛坯

020 时效 人工时效

030 粗镗内孔 镗内孔至0.20108mm和另一端台阶

135mm 外圆 040 粗车外圆 粗车各级外圆 内孔气压胀胎夹具

050 热处理 正火

060 半精车 半精车法兰凸台端面及外圆 内孔气压胀胎夹具

070 半精镗 半精镗内孔0.10109mm 外圆法兰凸台端面及外圆

080 精车 精车法兰凸台端面及外圆，外圆切槽 内孔气压胀胎夹具

090 车氧化皮 用圆弧车刀R10车外圆并用靠模样板 内孔气压胀胎夹具

续表

序 号 工 序 名

称 工 序 内 容 定 位 夹 紧

100 半精车 半精车密封槽 外圆法兰凸台端面及外圆

110 精镗 精镗内孔0.0650.10110mm 外圆法兰凸台端面及外圆

120 精车 精车外圆0.0430.085129mm及0.0850.148132mm 内孔气压胀胎夹具

130 粗珩 粗珩磨内孔0.0250.06110mm

编制模具零件加工工艺规程的基本内容和步骤

㈠

模具零件加工工艺规程的制订步骤

1.在制订模具零件工艺规程前,应详细分析模具零件图,技术条件,结构特点以及该零件在模具中的作用等。

2.选择模具零件坯料制造方法。

3.初拟订工艺水平路线,注意粗,精加工基准的选择,确定热处理工序,划分加工阶段.在拟订工艺过程中,应正确选择加工设备,工具,夹具和量具。

4.根据工艺路线确定各加工阶段的工序尺寸及公关,确定半成品的尺寸。

5.根据坯料的材料及性能,计算或查表确定切削用量。

㈡ 填写模具零件加工工艺规程卡

完成模具零件加工工艺方案的分析和确定各种加工数据后,填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片.工序卡上绘制的工序图可适当缩小或放大.工序图可以简化,但必须画出轮廓线,被加工表面及定位,夹紧部位.被加工表面必须用粗实线或其他不同颜色的线条表示.定位用符号表示,其中3表示被限制的自由度数;辅助支承用符号表示;夹紧力及方向用符号表示.工序图上表示的零件位置必须是本工序零件在机床上加工位置。

模具制造是模具设计过程的延续,它以模具设计图样为依据,通过对原材料的加工和装配,使其成为具有使用功能的特殊工艺装备.主要进行模具工作零件的加工;标准件的补充加工;模具的装配与试模.其中编制模具零件加工工艺规程是模具制造的前期工作,模具零件加工工艺规程是指导模具加工的工艺文件。

四、冲压模具制造的基本内容和步骤

㈠ 审核模具设计图及模具加工工艺规程

1.仔细审核模具设计图，分析模具零件加工工艺规程

2.根据模具结构特点制订装配工艺

⑴研究分析被装配模具图样和装配时应满足的技术要求。

⑵对装配尺寸链分析与计算，进一步确定保证产品装配精度的装配方法。

⑶对模具结构进行装配工艺性分析，明确各种零部件的装配关系。

⑷确定各工序中的装配质量要求，确定检测项目、检测方法和工具。

套筒零件的加工工艺分析及编程

套筒是一种机械零件，在机械设备中应用广泛。为了生产符合标准的套筒零件，需要进行加工，而加工工艺的分析及编程则是必不可少的步骤。

一、加工工艺分析

1.材料准备：首先需要选择优质的材料，因为材料的质量会直接影响到套筒的使用寿命和性能。

2.机床的选择：根据套筒的尺寸和几何形状，选择合适的机床进行加工，一般可选用数控车床。

3.加工精度：套筒的加工精度要求较高，特别是孔的直径和度数等应符合标准，同时还需要注意表面光洁度等。

4.工艺选取：根据套筒的要求，综合考虑加工设备、刀具及切削条件等，选择合适的加工工艺，比如车削、钻孔、铰孔等。

5.安全措施：在加工过程中需注意安全措施，比如保护手指、戴安全帽等措施，以确保工作人员的安全。

根据上述加工工艺分析，可进行加工工艺编程。下面以数控车床为例，简要说明套筒加工的编程流程：

1.确定工件坐标系和机床坐标系，以便后续加工程序的编写。

2.编写套筒的加工程序，包括初始位置设置、切削速度、进给量等参数的设置，可采用CAD/CAM软件进行编写，也可手动编写。

3.加载并安装刀具，将工件固定在数控车床上，确保工件稳定，防止产生误差。

4.进行机床调整，包括工件定位、刀具定位、刀具切削深度等参数的调整，确保加工精度和表面质量。

5.开始加工，按照预设程序进行精细加工。

6.检查加工质量，检查加工好的套筒的直径、孔径是否符合要求，并进行表面检查，确保光洁度和光滑度等。

7.结束加工，清理并维护机床和刀具，为下次加工作好准备工作。

三、总结

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