中厚板生产工艺流程

某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定

1. 引言

本文档旨在介绍某中厚板厂车间的设计与生产工艺流程的制定。这些工艺流程的制定将有助于提高生产效率和产品质量，并确保车间的安全性。本文档将从车间设计和生产工艺两个方面进行详细介绍。

2. 车间设计

某中厚板厂车间的设计是确保生产过程顺利进行的关键。以下是车间设计的要点：

2.1 布局设计

车间的布局设计需要考虑到生产流程的连贯性和人员的安全。应将生产设备根据工序进行合理布置，以减少人员和物料的移动距离，并确保设备之间的安全间隔。合理的布局设计能够提高生产效率和人员工作的舒适度。

2.2 空间规划

车间的空间规划应根据生产设备的尺寸和数量进行合理划分。不同工序的设备应根据工艺流程顺序进行排列，以便流程的顺畅进行。在规划车间空间时，还需要考虑到人员的通行和安全之间的协调。

2.3 照明和通风

良好的照明和通风系统对于车间的安全和生产效率至关重要。应根据车间的大小和工作场所的需求安装合适的照明设备，并确保照明充足、无阻碍。通风系统应能够及时排除车间内的有害气体和粉尘，以保证员工的健康和工作环境的适宜性。

3. 生产工艺流程的制定

制定良好的生产工艺流程有助于提高生产效率和产品质量。以下是生产工艺流程的制定细节：

3.1 原材料准备

生产流程的第一步是原材料的准备工作。在某中厚板厂，原材料主要是金属板材。原材料应经过检验和选择，确保其质量符合产品要求。同时，应确保原材料的供应充足，以避免生产停滞。 3.2 加工工艺

加工工艺是生产过程中最关键的环节之一，对产品的质量和性能有直接影响。在某中厚板厂，加工工艺包括切割、弯曲、冲孔和焊接等步骤。针对每个工序，应制定详细的工艺参数，以确保产品的尺寸和形状符合设计要求。同时，应合理选择和配置加工设备，以提高生产效率。

3.3 质量控制

质量控制是确保生产产品符合质量要求的重要环节。在某中厚板厂，质量控制包括原材料检验、加工过程中的自检和互检，以及最终产品的质量检测。通过严格的质量控制，可以降低产品缺陷率，并确保产品质量的稳定。

由于船舶制造，桥梁建筑，石油化工，压力容器到等工业的迅速发展钢板焊接构件，大直径输送管件及型材的广泛应用，特别是海上运输，能源开发与焊接技术的进步，需要大量的宽而长的中厚板，使得中厚板生产日益趋向合金化和大型化，轧机亦日益重型化，高速化和自动化。3M以上的四辊宽厚板轧机已成为生产中厚板的主流设备。

1.1中厚板轧机类型及其布置

中厚板轧机从机架结构来看有二辊可逆式，三辊劳特式，四辊可逆式，万能式和复合式等几种形式；从几架布置来看，我单机架，串列或并列双机架即多几架连续式或半连续式轧机。

1.2中厚板轧机的结构形式

二辊可逆式轧机的辊径一般为8000~1500mm，辊身长度达3000~5500mm，这种轧机的主要优点是轧辊可以变速，可你运转，因此可以采用低速咬入，高速轧制以提高轧机咬入能力和增大压下量来提高产量，并可选择适当的轧制速度以充分发挥电机的潜力，并且由于它具有初扎机的功能，故对原料种类和尺寸的适应性较大，但这种轧机的辊型高度较差，而且不便于通过换辊来补偿辊型的剧烈磨损，故轧制精度不高。一般用作粗轧机或者开坯机

三辊劳特试轧机一般上;下轧辊直径为800~850mm。中辊直径为500~550mm，辊身长度为1800~2800mm，传动功率为1500~3000KW。这种轧机的主要优点是：(1)采用交流感应电动机传动以实现往复轧制而无需大型直流电动机。并可采用飞轮来减小电机容量，使建设投资大大降低（2）可以显著降低轧制压力的能耗，并使钢板易于延伸（3）由于中辊易于更换，因此便于采用不同凸度的中辊来补偿轧辊的磨损，以提高产品精度和延长轧辊使用寿命。但三辊劳特试轧机因中辊是从动辊而降低了其咬入能力，轧机前后升降台等机械设备也比较笨重复杂，而且辊系刚度也不够大。所以由于这种轧机不适于轧制精度要求高或者厚而宽的产品，过去常用于生产4~20mm的中板。现在由于四辊轧机的发展，此种轧机一般不在兴建。但由于其投资少建厂快故在中小型企业中仍在继续使用。

唐钢中厚板大型型钢线工艺流程及技术特点

【摘 要】型钢是一种有一定截面形状和尺寸的条型钢材。普通型钢按现行金属产品目录可分为大型型钢、中型型钢、小型型钢。大型型钢中工字钢、槽钢、角钢、扁钢都是热轧的，圆钢、方钢、六角钢除热轧外，还有锻制、冷拉等。工字钢、槽钢、角钢广泛应用于工业建筑和金属结构，如厂房、桥梁、船舶、农机车辆制造、输电铁塔，运输机械，往往配合使用。扁钢在建筑工地中用作桥梁、房架、栅栏、输电船舶、车辆等。圆钢、方钢用作各种机械零件、农机配件、工具等。本文重点对唐钢中厚板大型型钢线工艺流程及主要技术特点进行阐述。

【关键词】大型型钢；工艺；技术特点

引言

唐钢中厚板材有限公司目前已形成铁、钢350×104t/a的能力，轧钢产品以结构用钢和船板为主，轧钢系统现有产能为240×104t/a，根据目前公司坯料供应情况，坯料尚余85×104t/a。为平衡公司的现有产能，必须对现有工程进行完善配套，考虑到为船板配套供应船用型钢，以及供应铁塔用角钢等有利的市场因素，增建一条80×104t/a大型型钢生产线，使轧钢总产能达到320×104t/a，从而能全部消化公司连铸坯，最终实现铁、钢、轧及各种动力工艺设施配套。

1生产线工艺流程

上料___称重___加热___高压水除鳞___BD1轧机往复轧制___BD2轧机往复轧制___横移台架横移___F1轧机往复轧制___F2轧机轧制___冷却___矫直机矫直___横移编组___型钢冷却尺___检查码垛___压紧打捆___称重___收集

2 生产工艺过程简述

2.1 上料及加热

合格的热连铸坯由辊道从连铸车间运至本车间原料跨内，可直接通过辊道送往加热炉进行装炉；如果由于某种原因，不能进行直接装炉，则由车间吊车吊运至车间堆存，需要时再由车间吊车吊至上料台架上料。

从连铸车间送来的热钢坯或通过上料台架上料的冷钢坯由辊道送至称重装置处进行测长称重，钢坯测长称重后送至加热炉尾端，由光电定位装置对钢坯进行定位，然后再由装钢机将钢坯由加热炉尾端托至加热炉内。被送入加热炉内的钢坯在加热炉内通过加热炉步进梁送往加热炉出料端，在运送过程中，依不同钢种采用不同的加热制度对钢坯进行加热，当钢坯移动至出钢端处时，被加热至所要求的加热温度。钢坯由出钢机将其托至出炉辊道上，由辊道送往高压水除鳞装置处去除钢坯表面的氧化铁皮，除鳞后的钢坯再通过辊道送往BD1轧机进行轧制；如果因为某种原因不能进入BD1轧机轧制，则通过辊道反转，将废钢坯送

中厚板轧制⼯艺学-副本

中厚板的轧制

⼀、原料准备1.原料种类：扁钢锭、连铸坯、初轧坯、压铸板坯

2.原料设计：①厚度尺⼨尽可能⼩；②原料的宽度尺⼨尽量⼤；③原料的长度应尽可能接近加热炉的最⼤允许长度。

⼆、原料的加热1.加热的⽬的①提⾼钢的塑性，降低变形抗⼒；②使坯料内外温度均匀；③改变⾦属的结晶组织，保证⽣产需要的机械和物理性能。2.加热的要求①满⾜⼯艺规范的需要；②沿长度和断⾯均匀；③减少加热时氧化烧损

3.加热炉型式：按其构造分：连续式加热炉、室状加热炉和均热炉三种。

①连续炉：推钢式（热滑轨式）步进式

②室状炉：特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合⾦钢，⽣产灵活。

③均热炉：多⽤于由钢锭直接轧制特厚板

推钢式：优点：设备简单、操作容易掌握、投资少；缺点：钢坯在⽔梁上滑动产⽣擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉。

步进式：靠动梁的上、下、前、后平移动作⽽实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉。不会造成钢坯划痕，加热效率⾼。便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。

加热⼯艺制度①加热温度：满⾜轧制⼯艺规范的温度；②加热速度：单位时间内钢在加热时的温度变化③加热时间：精确确定困难，影响因素多④炉温制度及炉内⽓氛的选择与控制

估算公式：τ=CH H—坯料厚度cmτ—加热时间h C—系数，h/cm

低碳钢 0.1~0.15中碳钢 0.15~0.2低合⾦钢 0.15~0.2⾼碳钢0.20~0.30⾼级⼯具钢 0.3~0.4

④加热制度

钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。

⼀段式加热制度：只有⼀个加热段；

⼆段式加热制度：加热段+均热段预热段+加热段

三段式加热制度：预热段+加热段+均热段

多段式加热制度：预热段+多个加热段+均热段

三、轧制

除磷--粗轧--精轧或成型轧制--展宽轧制--伸长轧制

（1）除鳞①除鳞⽬的：除去表⾯的氧化铁⽪以获得有良的表⾯质量。