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FMEA评定准则

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FMEA评定准则

FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的分析方法，用于识别和评估可能的故障模式及其对整个系统性能和功能的影响。FMEA评定准则是为了确保FMEA能够被正确地应用和执行而制定的指导方针。以下是FMEA评定准则的主要内容。

1.定义和目标：FMEA评定准则应该明确定义FMEA的目标和使用范围。FMEA的目标是预防故障和减少潜在风险，从而提高系统的可靠性和可用性。

2.应用环境：FMEA评定准则应该明确FMEA适用的环境和条件。这包括所涉及的系统、过程或产品的类型和复杂性，以及所需的专业知识和技能。

3.团队组成：FMEA评定准则应该明确团队成员的角色和责任。团队成员应具备相关的专业知识和技能，并具备良好的沟通和合作能力。

4.数据收集和分析：FMEA评定准则应该提供指导，以确保正确和全面地收集和分析相关数据。这包括收集系统设计和功能要求、历史故障数据、供应商信息等。

5.故障模式识别：FMEA评定准则应该提供识别潜在故障模式的方法和技术。这包括使用专业知识和经验，分析系统元件和过程步骤，确定可能导致故障的原因和机制。

6.影响评估：FMEA评定准则应该提供评估故障模式对系统性能和功能的影响的方法和工具。这包括确定故障的严重性、频率和可检测性，并评估其对系统可靠性和可用性的影响。 7.风险优先级：FMEA评定准则应该提供确定故障模式风险优先级的方法和标准。这可以通过对故障严重性、频率和可检测性进行加权计算得出。

8.措施制定和实施：FMEA评定准则应该提供指导，以制定和实施预防和纠正措施。这包括确定有效的措施，监控其实施和效果，并进行反馈和改进。

9.文件记录和管理：FMEA评定准则应该要求进行适当的文件记录和管理。这包括记录FMEA的目的、团队成员、数据收集和分析结果、措施制定和实施情况等。

总结起来，FMEA评定准则是确保FMEA能够科学、系统地进行的重要指导方针。它明确了FMEA的目标和使用范围，提供了团队组成、数据收集和分析、故障模式识别、影响评估、风险优先级、措施制定和实施等方面的指导，保证了FMEA的有效性和可操作性。通过遵循FMEA评定准则，可以提高系统的可靠性和可用性，减少故障和风险。

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FMEA管理办法

FMEA管理办法

发布日期

实施日期 FMEA管理办法 文件编号：XX-XX-XX-XX

2022.4.17 2022..4.17 版本/修订： A/1

1 目的

找出过程潜在失效模式,制定和实施相应的纠正措施,防止不合格的发生.

2 适用范围

适用于新产品、新工艺及其更改过程和对工序进行改进活动中预先分析 评价过程失效与拟订相应预防措的FMEA活动.

负责：技术部

3 术语和定义

潜在失效模式:是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图,它是对该工序上所有特定不符合的具体描述.

FMEA: 是产品过程开发中采用的一种分析技术,用以最大限度地保证产品设计/制造过程中的各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述.

严重度(S):是一给定失效模式最严重的影响后果的级别,分为1—16级.

频度(O):是指某一特定的起因/机理发生的可能性,分为1—16级.

探测度(D):是指对失效的起因/机理或者失效模式是否容易发现或检测到的程度,分为1—16级.

风险顺序数(RPN):是严重度(S) 频度(O)和探测度(D)的乘积即:RPN=S*O*P.

4 工作要求

责 任 工作内容 支持文件和记录

APQP负责人

提出单位

4.1 FMEA项目的提出

应依据产品质量策划的计划安排直接提出FMEA活动要求.

生产、质量、技术、生产现场等相关部门在工序改进或质量控制、质量改进、纠正和预防措施等活动中需作FMEA活动时由有关人员提出申请,只涉及部门或车间范围内的且不影响产品本身质量的FMEA(以下简称B类),由所在部门主管批准和指定FMEA负责人；其它FMEA(以下简称A类)经技术部主管审核,公司经理批准并指定FMEA负责人. XX/F-WI-7.3-01-01-0

FMEA申请单 发布日期 实施日期 FMEA管理办法 文件编号：XX-XX-XX-XX

过程 FMEA

过程 FMEA

制造和装配过程

潜在失效模式及后果分析

(过程PFMEA)

简 介

过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理巳得到充分的考虑和论述FMEA以最严密的方式，总结了开发一个过程时小组的思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)这种系统化的方法体现了一个工程师在住何制造策划过程中正常经历的思维过程并使之规范化

过程FMEA：

·确定过程功能和要求；

·确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；

·评价潜在失效对顾客产生的后果；

·确定潜在制造或装配过程起因，并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过度变量；

·确定过程变量，以此聚焦于过程控制；

·编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优先体系；

·记录制造或装配过程的结果。

顾客的定义 过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以是随后的或下道的制造或装配工序、维修工序或政府法规。

小组的努力 在最初的过程FMEA中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括(但不限于)设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。

除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。

过程FMEA是一份动态的文件，它应：

·在可行性阶段或之前进行；

·在生产用工装准备到位之前；

·考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。

在新车型或部件项目的制造策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。

过程FMEA假定所设计的产品能夠满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包含在过程FMEA中，而其后果和避免包含在设计FMEA中。

IATF16949失效模式分析程序(FMEA)

IATF16949失效模式分析程序(FMEA)

IATF16949/ISO9001-2015程序文件范例

文件名称： FMEA分析程序 生效日期： 2021-04-08

文件编号： 页数 1/13 生效版本： C0

文件制修订记录

NO 制/修订日期 修订编号 制/修订内容 版本 页次

1 2013-03-01 - 新制订 A0

2 2021-04-08 2021/4/8 新版全面升级 C0

核准 审核 制订

IATF16949/ISO9001-2015程序文件范例

文件名称： FMEA分析程序 生效日期： 2021-04-08

文件编号： 页数 2/13 生效版本： C0

1.0目的

为确保量产的质量性能稳定，事前进行分析，以预防不良发生而制定控制体系。

2.0范围

凡是执行IATF16949:2016质量系统的制程。

3.0权责

3.1 CFT小组成员:负责产品DFMEA的制定, 工程部产品项目工程师及工模部设计人员主要负责DFMEA分析与制定,其它部门的CTF成员参与各方案的议定。

3.2工艺工程师：负责PFMEA的制定, 其它部门的 CTF成员参与各方案的议定。

4.0定义

4.1 DFMEA:设计失效模式及后果分析,正确评估及预测产品设计过程中的某些设计目标出现潜在失效,如: 对产品外观﹑结构﹑功能﹑法律法规﹑环境要求及性能稳定性﹑可靠性之影响和效应等, 并针对各种问题进行分析评估后,在产品结构设计中所采取的预防和改善措施。

4.2 PFMEA:过程失效模式及后果分析,正确评估及预测产品制造/装配过程中某些制程异常现象一旦失效所带来的对产品质量各种问题影响和效应, 并针对之进行分析评估后所采取的改善和预防措施。

4.3 CFT: Cross Function Team跨功能小组。

5.0流程图： 无。

6.0程序内容

6.1 新产品的合同评审合格后,公司各相关部门经理确定本部门的CFT小组成员, 针对在产品的设计与制作过程中的不同阶段之潜在的可更改和不可更改的不良设计时,对产品带来的质量因素形成DFMEA及PFMEA数据,以确保产品质量得到保障。

潜在失效模式及后果分析(FMEA)工作指引

潜在失效模式及后果分析(FMEA)工作指引

潜在失效模式及后果分析(FMEA)工作指引 文件编号

版本号 01 修改次数 0

编制/日期 生效日期

审核/日期 页码 第1页，共6页

批准/日期 受控状态

更改历史

版本号 文件更改号 更改概要 修改人 批准人

01 首发行 / / /

发放范围

潜在失效模式及后果分析(FMEA)工作指引 文件编号

版本号 01

生效日期

页码 第2页，共6页

1.0目的：

确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制措施减少这些潜在失效的发生。

2.0范围：

适用于本公司用于汽车零组件的所有产品和过程。

3.0定义：

3.1 FMEA：指Failure Mode and Effects Analysis（失效模式及后果分析）的英文简称。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FMEA分为DFMEA(设计潜在失效模式及后果分析)和PFMEA(产品过程潜在失效模式及后果分析)。

3.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在质保期内导致产品损坏等现象。

3.3影响程度（S）：是FMEA中产品故障对用户或系统造成的影响程度。它通常被划分为若干个等级，每个等级都代表了故障后果的严重性。

3.4发生度（O）：是指产品故障发生的可能性或频率。这个因素通常也用几个等级来评估。

3.5检出度（D）：是指故障被探测的难易程度。这个因素通常也用几个等级来评估。

3.6风险系数（RPN）：指影响程度数（S）和发生度数（O）及不易检出度数（D）三项数字之乘积，用以衡量产品或工艺的可靠性。

3.7顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序等。