来料检验规范书712

可编辑修改精选全文完整版1.目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。

为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。

2.范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。

3.术语1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。

从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。

2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。

3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。

4.相关参考标准1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》5.检验方式1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。

2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。

3）根据封样样品进行检验。

4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。

6.检验要求及接受准则1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。

2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。

3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。

退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。

品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。

对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。

以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。

来料检验作业规范1 目的为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。

2 范围适用于公司所有直接用于生产的外购物料。

3 职责3.1 品质部制定各类外购物料的标准。

3.2 品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。

3.3 品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。

3.4 采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。

4 作业程序4.1 检验作业流程a仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；b上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；c仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；d IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查；e对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；f 仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；g对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；h 仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；i IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；j《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；k经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；l生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用；m必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；n仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；o经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收；p IQC对拒收的物料进行有效隔离；q采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；r 采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；s IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；t 只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。

一．目的明确IQC作业流程，规范合格原材料及半成品等的入库及不合格物料的正确处理，保证生产的有序进行。

二．范围所有需经IQC检验的原材料，半成品均适用。

三．定义3.1 致命缺陷（CR)：对产品使用，维护容易造成危害或者不安全状况的缺陷，或者妨碍重要工作性能的缺陷；3.2 主要缺陷（MAJ）：产品容易造成故障或者大大降低单位产品预订可用性的缺陷，或者对制程造成不易排除的影响的缺陷；3.3次要缺陷（MIN)：与承认书、样品、图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的预订的可用性，或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操作的缺陷或该缺陷易于排除。

3.4 MRB：由PMC，采购，技术，品质组成的物料审查委员会。

四、权责4.1 品质部IQC：负责来料的检测及与结果的判定，检验OK后物料的状态标示，保留记录。

4.2 技术部：负责IQC检验的技术支持，有关IQC所有物料改善专案的主导与参与，负责技术资料的提供（如图纸类等），异常分析，方案制定，MRB意见提供。

4.3 采购部：负责IQC检验依据类，如图纸/承认书等的提供及供应商原物料品质异常的处理。

4.4资材部：负责物料的供给计划，物料入库过程的进度管理、原物料的接收，核对，送检，IQC检验后物料的处置及储存管理及外部领用物料的发放管理。

4.5 生产部：负责生产物料的领用及物料异常反馈处理。

4.6 公司副总：负责MRB报告的最终判定。

五、抽样方案5.1抽样计划采用GB2828.1-2003 计数抽样表中特殊检验水平S-2级抽样水准进行。

5.2 AQL允收质量水平：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5六．流程内容6.1 仓库收货及核对物料仓库收到供应商的送货单开出《来料送检单》送IQC，IQC根据送检单对物料进行检验。

6.2 物料检验品等，对物料进行抽样检验，真实记录检查数据及试验结果。

6.2.3 针对《来料检验报告》检验结果合格的物料，由品质部确认后，在物料的原包装的左上角贴上已填写相关内容的绿色合格标签，同时将来料检验报告的黄联交给仓库。

来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。

一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。

2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。

三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。

检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。

2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。

3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。

4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。

5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。

6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。

7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。

8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。

9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。

来料检验规范１、目的为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验规范，确保验收作业顺畅，以满足正常生产的需要。

２、范围适用于本公司所有直接用于生产的外购物料。

３、检验作业流程1）仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料名称、品牌、型号、规格、包装与相应的采购单进行核对，无误后进行抽样或全部检验。

有误差时，及时报采购处理。

2）上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”预以标识。

3）仓库管理人员将“送货单”及随货资料交检验员报检。

4）对于经检查确定合格的物料，以绿色“合格”产品标示单予以标识。

5）仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”结论的《进料检验报告》表办理物料入库。

6）对于经检验确定不合格的物料，立即以红色的“不合格标签”予以标识。

7）仓库管理人员要协助检验人员对不合格物料进行隔离。

8）检验人员对物料有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》经采购部门协调退换。

４、检验要求（针对本公司情况暂定）1）目测部分：A、包装：包装要完好整洁，能起到保护产品的作用，标识清楚。

B、外观：看不到明显的变形、划伤、乱花、破损、异色、污点与缺少附件等不良现象为合格。

2）断路器、隔离开关类：通电或手动试验，分合是否顺畅、到位。

分闸时进出线两端是否断开，合闸时进出线两端是否联通。

按漏电按钮是否正常跳闸。

附件是否按采购要求配全。

3）铜排、铜线、热缩类：用卡尺测量宽度、厚度、线径等是否达到采购标准。

4）信号灯、按钮、转换开关等附件类：信号灯通电试验，电压是否为采购要求。

按钮、转换手动试验是否灵活；顺畅，触点是否通断正常。

5）继电器、接触器类：通电试验，线圈是否吸合，断电是否释放，触点是否通断，线圈电压是否为采购标准。

6）互感器、仪表类：通电试验，互感器二次侧是否有电流输出。

仪表是否动作。

7）壳体类：A.柜门(箱门)与主体（箱体）之间用转轴式活动铰链连接，要求能够拆卸方便。

B. 柜门(箱门)的折边均应嵌有一根橡塑条，防止门与主体直接碰撞，同时也能够提高防护等级。

检验规范文件编号：拟制：来料检验版号：生效日期：页码：1.目的：控制上线物料质量，规定物料接收的检验标准，使检验时有据可依，确保生产使用的物料都是合格品。

2.范围：本检验标准适用于原材料、辅料、半成品或成品等的进入公司的所有物料。

3.相关标准：《中国国家标准》《中国行业标准》《国际标准》4.检验方式：若无特别规定，检验采用抽检方式，依据《抽样计划表》。

5.AQL：缺陷类别代码AQL主要缺陷A0.4次要缺陷B 1.56.检验内容：电气性能和外观检验 .7.取样：检验样品从待检的批量中随机抽取。

8.合格与不合格的判定：8.1. 每个样品统计出检验不合格数量： A 或 B；8.2. 没有任何缺陷的样品为OK；8.3. 根据样品检验结果，对照抽样方案判定合格数量是否达到要求数量，若在样品中不合格品大于或等于抽样方案对应的不合格判定数，则该批物料为不合格。

9.不合格品的存放：在抽检过后，此批物料需退回供应商，应将抽到不合格的样品，另外包装并作明确标识，放回原包装内，以便日后供应商复核。

10.检验报告的填写：填写好报告上对应的栏目，检验无缺陷只需在检验栏填写OK或检验无不良，有缺陷就在检验结果栏填写缺陷原因。

标题： QA检验规范来料检验文件编号：版号：生效日期：页码：拟制：类别项次检验项目不良叙述缺陷分类检验方式1有污 1.1引脚有污，但易擦掉B目检1.2 元件脚有污，很难擦掉A目检2氧化 2.1.引脚有轻微氧化，易上锡B目检/试验2.2.引脚发黑氧化严重，已不易上锡A目检/试验电3破损 3.1.保护层油漆有轻微脱落且在侧面不易看到B目检3.2.破损严重，色环及保护层脱落且在正面A目检4丝印 4.1.色环有轻微模糊，但可辩认B目检阻 4.2.色环模糊不请，无法辩认A目检5型号来料、型号不对或同一包装中有两种以上的型号A对 BOM单6精度 6.1.测试时，金色误差超出± 5%A万用表6.2.测试时，银色误差超出± 10%A万用表6.3.测试特殊要求的电阻时与BOM单不同A万用表 / 对 BOM7阻值测试阻值与所标色环值不同A万用表1有污 1.1.元件脚不光亮，有污但可擦掉，且可上锡B目检/试验1.2.元件脚有污，很难擦掉A目检2氧化 2.1.引脚有轻微氧化，可上锡B目检/试验2.2.引脚氧化较为严重，已难上锡A目检/试验电3破损 3.1.破损，影响外观，有轻微破损B目检3.2.破损会影响电气性能A目检4丝印 4.1.丝印略有重影、模糊，可辩认B目检容 4.2.电容耐压值或极性标反、标错A目检/ 对 BOM4.3.丝印模糊不清，难以辩认A目检5体积电容体积型号与 BOM要求不同A对 BOM9容量实测容量与本身所标容量不同A电容表7精度误差超出了 J±5%、 K±10%、 z+80A电容表 / 对 BOM% 、M±20%-20范围，特殊要求精度的电容与BOM单要求不同1氧化 1.1.引脚有轻微氧化，轻微发黑，但可上锡B目检/试验IC 1.2.引脚氧化，不易上锡。

来料检验规范中山市九瑞光电照明科技有限公司zhongshanjiuruiphotoelectricitylightingtechnologicalco.,ltd对所有材料展开检验，为iqc进料检验提供更多检验依据及认定标准，以确保材料合乎其规格建议，同时为保证生产制程中各项作业程序及作业内容获得恰当实行。

2、范围适用于所有进料检验之物料。

3、职责3.1品管部iqc检验员负责管理对原材料的品质展开检验，谢泽生记录。

3.2物往下压人员负责管理对库存原材料展开掌控。

3.3采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。

3.4mrb负责对所需特采的原材料进行判定。

3.5sqe/iqc主管或经理负责管理对原材料的品质异常展开处置及认定。

3.6仓管人员负责管理原物料的运送堆满，看管与派发管理。

4、定义致命缺陷（criticaldefect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引发火灾为可怕瑕疵。

严重缺陷（majordefect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难为重缺点。

轻微缺陷(minordefect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。

5.1来料检验5.1.1接收进料仓库管理人员发送进料，录入其规格、数量及标识后放在进料等待检区（来料必须存有环保标识和物料标贴，否则不给与收货），并根据采购单与取货单通告iqc展开来料检验。

5.1.2检验来料5.1.2.1品管部iqc人员证实采购单与取货单后，对适当材料展开检验。

5.1.2.2iqc检验前，全数确认包装，检查包装是否符合规格书要求，是否有对物料保护促进作用，可以不能互相相撞摩擦，例如存有损坏或者干燥的现象搞不合格品处置并做好记录，意见反馈给供应商。

5.1.2.3iqc根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明，核对实际来料的名表示，型号，产地批号，环保标识及生产日期和我司研发与品质提供更多的样品、图纸、bom、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范一致时认定合格，并在供应商的取货单上亲笔签名证实；不一致时认定不合格并核对《品质异常联络单》，并善加利用订货与pmc会签，会签后使订货把《品质异常联络单》以电子邮件或或电子邮件的方式发送给供应商，建议提升，并建议3天内答复8d提升对策。