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混凝土钻孔灌注桩施工工艺规程一、施工前准备1、进行场地勘查，清理现场，划定孔位范围，进行标记，并规定标高。
2、检查机具、设备、器材，确认是否能够正常运行，若发现不符合要求的，应及时进行调整或更换。
3、施工前应编制施工方案，确定各项技术指标，加强安全教育。
二、配合钢筋加工1、从钢筋加工车间运输到现场，应当严格按照纸质或电子版剪断合同的要求，检查钢筋的数量、型号和长度是否符合要求。
2、钢筋应经过检验合格后，进行装车和运至现场。
3、钢筋的覆盖层应符合设计要求，且在现场加工、切割时应做好安全措施，对现场搬运的钢筋根据不同长度分别垛放，防止混乱。
三、施工操作1、钻机的设置要稳定，机体安装要牢固，固定点一定要钻至固定层，比较适宜的是30cm以下，当然固定的深度越大越好。
在固定钢套时，给固定点准备好空间，避免固定钢套时需要移动积木或者石材等物品。
2、钢套的安装要慢慢施工，一次调整一层深度为主，调整杆一定不能急速旋转，尤其是到了混凝土中时特别需要注意，每一次的深度调整以5cm为基本单位。
钢套一定要保证垂直度，不能出现偏斜，特别是在 10m以上的深井中必须严格执行，经常检查水平度及时调整，操作时一定要严格控制转速。
3、裂隙水泥、填土深度不应超过所选取钻孔直径的20%，但是在混凝土结构附近是不能使用此种方法进行加固的。
4、混凝土的拌合比要保持稳定，工作人员最好做好混凝土的质量控制，尤为是水灰比、配合比应与设计要求相符，施工过程中要注意及时调整，保持工地洁净。
5、灌注的产生要均匀破坏岩土或者土的结构，不同的材质灌注安装的工艺也不尽相同。
灌注时最好采用小口径的泵站，保证注入混凝土的质量，还能保证混凝土的均匀性。
四、施工安全1、在施工现场要摆好警示标志并进行防护措施，确保施工安全。
2、施工过程中要常常检查输送装置、各种机械设备等的工作状态，发现问题时及时处理。
3、施工作业人员必须穿上防护衣物，如高筒靴、护膝、手套等。
4、当施工时，要注意气氛的变化，发现有毒、有害气体时，必须及时采取紧急措施。
钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔灌注桩是一种在工程建设中广泛应用的基础形式，具有承载能力高、适应性强等优点。
下面将详细介绍钻孔灌注桩的施工工艺流程。
一、施工准备在正式施工前，需要进行充分的准备工作。
首先，要熟悉施工图纸和地质勘察报告，了解桩的类型、数量、长度、直径以及地质条件等信息。
然后，根据施工现场的实际情况，合理规划施工场地，设置泥浆池、沉淀池、钢筋加工区等。
同时，还要准备好施工所需的机械设备，如钻机、吊车、电焊机等，并确保其性能良好。
此外，还需要采购符合要求的原材料，如钢筋、水泥、砂、石等，并进行检验和试验，确保质量合格。
二、测量放线根据设计图纸，使用全站仪或经纬仪等测量仪器，准确放出桩位的中心坐标，并设置好控制桩。
控制桩应设置在不易受到破坏的地方，并进行妥善保护。
在桩位处打入木桩或钢筋，并在上面标记好桩号和标高。
三、埋设护筒护筒的作用是固定桩位、保护孔口、防止地面水流入孔内以及提高孔内泥浆水头。
护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200400mm。
护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般在 1 2m 之间。
在埋设护筒时，应先在桩位处挖一个比护筒直径略大的圆坑，然后将护筒放入坑内，调整护筒的位置和垂直度，使其中心与桩位中心重合，偏差不得超过 50mm。
最后，在护筒周围回填粘土，并分层夯实。
四、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以冷却钻头、润滑钻具、悬浮钻渣以及保护孔壁。
泥浆的性能指标应根据地质情况和钻孔方法确定，一般要求比重在 11 13 之间，粘度在 18 22s 之间，含砂率小于 4%。
泥浆的制备可以采用粘土或膨润土，将其加水搅拌均匀即可。
在施工过程中，应定期检测泥浆的性能指标，并根据需要进行调整。
五、钻孔钻孔是钻孔灌注桩施工的关键工序。
根据地质情况和桩径大小，可以选择不同的钻孔方法，如正循环回转钻孔、反循环回转钻孔、冲击钻孔等。
在钻孔过程中，应控制好钻进速度和钻进压力，避免出现斜孔、缩孔、塌孔等质量问题。
灌注桩基础施工工艺流程灌注桩基础是一种常用的基础施工工艺，适用于各种建筑物和土建工程。
本文将介绍灌注桩基础施工的工艺流程。
一、前期准备工作在进行灌注桩基础施工之前，需要进行一系列的前期准备工作。
首先，需要对工程现场进行勘测和测量，确定桩基位置和尺寸。
其次，根据设计要求，选择适当的钻机和灌浆设备，并进行检查和调试。
同时，还需要准备好所需的材料，如混凝土、钢筋等。
二、桩基钻探桩基钻探是灌注桩基础施工的第一步。
根据设计要求，在预定位置进行钻孔。
钻孔的直径和深度应符合设计要求，并在钻孔过程中进行记录。
钻孔完毕后，需要进行孔壁清理，确保孔壁光滑。
三、钢筋安装钢筋的安装是灌注桩基础施工的重要环节。
根据设计要求，将预先制作好的钢筋筒或钢筋笼放入钻孔中。
钢筋的直径、间距和长度应符合设计要求，并严格按照设计图纸进行安装。
在安装过程中，需要注意保护好钢筋，防止损坏或位移。
四、灌浆灌注灌浆灌注是灌注桩基础施工的核心环节。
首先，根据设计要求，选择合适的灌浆材料，如水泥浆、水泥砂浆等。
然后，将灌浆材料通过泵送设备注入钻孔中，保持一定的注浆压力和流量。
注浆过程中需要注意控制注浆速度和浆液的均匀性，确保灌浆材料充分填充钻孔中的空隙。
五、桩顶处理桩顶处理是灌注桩基础施工的最后一步。
在灌浆灌注完成后，需要对桩顶进行处理。
首先，清理桩顶表面的杂物和浆液，确保桩顶平整。
然后，根据设计要求，进行桩顶的修整和加固，如加设承台、加固板等。
最后，进行必要的检测和验收，确保桩基施工的质量。
六、施工记录和资料整理在灌注桩基础施工过程中，需要进行施工记录和资料整理。
施工记录应包括钻孔记录、钢筋安装记录、灌浆灌注记录等，以便于后期的工程质量评定和验收。
同时，还需整理相关的施工图纸、设计文件等资料，以备后续使用。
以上就是灌注桩基础施工的工艺流程。
通过对每个环节的详细介绍，可以清晰地了解整个施工过程。
灌注桩基础施工是一项技术要求较高的工程，需要严格按照设计要求和规范进行施工，以确保基础的承载力和稳定性。
人工挖孔灌注桩的施工工艺流程人工挖孔灌注桩（Bored Pile）是一种常用的桩基施工方法，广泛应用于土木工程、建筑工程和桥梁工程等领域。
本文将详细介绍人工挖孔灌注桩的施工工艺流程。
一、前期准备工作1. 完成桩基设计，确定桩径和桩长，并编制相关的施工图纸和技术交底文件。
2. 准备相关设备和机械，包括挖掘机、铲斗、岩石钻机、混凝土搅拌机、泥浆管道等。
3. 安排施工队伍和相关人员，指定每个施工环节的负责人，并组织开展施工安全教育培训。
二、孔洞准备阶段1. 根据设计要求，用挖掘机在地面上进行标志和插桩，确定每个孔洞的位置。
2. 使用挖掘机挖掘孔洞，根据设计要求控制孔洞直径和孔深，并保持孔壁的垂直度和平整度。
三、孔洞清理阶段1. 使用岩石钻机清理孔底，将孔底清除松散土壤和岩石碎屑，直至达到设计要求的桩底强夯或灌注混凝土层。
2. 在孔底进行钻孔压力试验，验证孔底的承载能力和稳定性。
3. 清理孔壁，将孔壁上的松散土壤和岩石碎屑清除干净。
四、钢筋笼制作阶段1. 根据设计要求，制作钢筋笼，并保证钢筋笼的尺寸精确度和质量合格。
2. 对钢筋笼进行预埋件安装，包括搭扣、微电极和检测管等。
3. 做好钢筋笼的防锈处理，采用喷砂、刷涂等方法对钢筋笼表面进行处理。
五、灌注混凝土阶段1. 安装混凝土灌浆装置，包括灌浆管道和泥浆搅拌机等。
2. 在孔洞周边进行孔隙水的抽取，保证孔洞内的水分不影响灌注混凝土质量。
3. 开始灌注混凝土，根据设计要求控制灌注速度和灌注压力，确保混凝土充实均匀。
4. 灌注过程中，使用振捣器进行振捣，促使混凝土排气和充实，提高桩身的密实度和强度。
5. 在灌注完成后，对灌注过程进行巡视和检查，确保混凝土浇筑质量合格。
六、后期工序1. 等待混凝土强度达到设计要求后，进行桩顶的修整，确保桩顶平整度和垂直度。
2. 进行桩顶试验，检测桩顶的承载能力和稳定性。
3. 根据设计要求，进行桩顶梁的制作和连接。
人工挖孔灌注桩的施工工艺流程十分复杂，每个环节都需要严格按照要求进行施工。
灌注桩基础施工工艺流程一、前期准备工作灌注桩基础施工工艺流程的第一步是进行前期准备工作。
首先需要对施工现场进行勘察，确定桩基位置和数量，并根据设计要求进行标记。
然后，要清理施工区域，确保场地平整清洁，以便进行后续施工工作。
二、桩孔开挖在完成前期准备工作后，就可以开始进行桩孔开挖。
根据设计要求，使用挖掘机或人工开挖桩孔，确保桩孔的尺寸和位置准确无误。
在开挖过程中，要注意保持桩孔的垂直度和平整度，以确保后续工作的顺利进行。
三、清理桩孔桩孔开挖完成后，需要对桩孔进行清理。
首先，要清除桩孔内的杂物和泥土，确保孔壁干净。
然后，使用水冲洗桩孔，清除残留的泥浆和杂质，以便于后续灌注作业。
四、钢筋加工和安装在清理桩孔完成后，就可以进行钢筋加工和安装工作。
根据设计要求，对钢筋进行加工和弯曲，确保其尺寸和形状符合要求。
然后，将钢筋放入桩孔中，使用支撑器将其固定在正确的位置。
在安装钢筋时，要注意保持钢筋与桩孔壁的间距，以确保混凝土能够充分包裹钢筋，提高桩的承载力和抗震性能。
五、模板安装完成钢筋安装后，需要进行模板安装。
根据设计要求，选择适当的木模板或钢模板，将其安装在桩孔顶部，用于浇筑混凝土。
在安装模板时，要注意模板的水平度和稳固性，以确保浇筑的混凝土能够形成符合要求的桩基。
六、混凝土搅拌和浇筑模板安装完成后，就可以进行混凝土搅拌和浇筑工作了。
首先，要准备好混凝土原材料，并进行充分的搅拌，确保混凝土的质量达到设计要求。
然后，使用泵车或人工将混凝土从搅拌站运输到施工现场，并倒入桩孔中。
在浇筑混凝土时，要注意控制浇筑速度和均匀度，以确保混凝土能够充分填充桩孔，并排除气泡和空隙。
七、养护和检测混凝土浇筑完成后，需要进行养护和检测工作。
首先，要对桩基进行养护，保持适当的湿度和温度，促进混凝土的早期强度发展。
养护期间，要避免对桩基施加荷载或振动，以免影响其强度和稳定性。
同时，要定期进行检测和监测工作，检查桩基的质量和变形情况，以确保其符合设计要求。
灌注桩混凝土浇筑方案一、浇筑方案工程混凝土设计强度为C30，因旋挖桩孔径800mm浇筑混凝土时工人无法下到孔底打振动棒，且孔深20米人工操作比较危险，采用水下混凝土的方法进行浇筑，混凝土是购买的商品混凝土（根据《旋挖桩规程》9.3.1的要求，如采用水下混凝土浇筑，其在空气中成形的标养试块强度评定结果应不小于设计强度的1.2倍。
），采用混凝土泵车运输至现场进行浇筑。
为保证工程质量，不管孔中是否有积水，均采用水下混凝土浇筑方式进行浇筑，导管伸至孔底，浇筑时积水及沉渣被排挤到混凝土面上，最终排除孔外。
因此浇筑过程中，导管提升不能过猛，以免提出混凝土面，影响桩身质量，所以在施工中必须注意以下几点：1、导管（吊放同一般混凝土浇筑）必须严密，长度适中，导管底端到孔底的距离为0.3～0.5m，料斗内第一斗混凝土应经过计算，料斗内混凝土足以将一次性埋入混凝土中1m以上，保证注到孔底的混凝土顺利封底，若孔径比较大时，一斗混凝土不能成功封底，应增加几个小料斗储存，并在在注料的过程中加大泵车油门，加速泵送，保证料斗内混凝土连续供应。
2、混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在200±20mm之间，因为混凝土的浇筑是从孔底往孔口挤压上升，且是每隔10～20分钟通过反复升降导管，来达到振捣目的。
3、随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～6m，不应大于6m，并不得小于1m。
因为埋深过小会会使混凝土面上的泥浆卷入混凝土内形成夹泥，或导管底端提出混凝土面造成断桩，过大则使混凝土容易堵管，或导管拔不出来。
4、在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，以防导管提升过猛或导管埋入过深造成断桩或堵管，并填写好水下混凝土灌注记录。
5、水下混凝土浇筑必须连续作业，严禁浇筑中断。
灌注前应有施工准备及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水以及导管堵塞、进水等事故，立即采取有效措施，并同时做好记录。
6、浇筑过程中应保证混凝土连续供应，应有备用的商品混凝土站，若现有商混站出现故障不能供应，则可启用备用站发料。
桩基混凝土水下灌注施工方法及工艺1、安装水下灌浆导管：灌浆导管一般采用￠250mm无缝钢管加工，1.5m～2m一节，节间用法兰盘螺栓联接，为防止管节接头漏水，加垫橡胶垫圈。
导管安装长度：桩孔底至桩孔顶往上1m的高度。
2、将高压泥浆泵橡胶管与导管顶部连接，进行第二次清孔：桩基钢筋笼安装过程中，由于泥浆泵停止运行，桩孔内的泥浆含砂率高，泥砂快速沉淀，桩孔底再次出现沉碴，为此必须进行第二次清孔。
根据《规范》水下灌注桩的技术要求，泥浆的含砂率不大于2％，粘度在19～21％，支承桩桩底沉碴厚度不大于2cm。
当桩孔内已没有沉碴，但泥浆含砂率、粘度仍高于《规范》要求，这时，适当注入清水稀释泥浆，继续进行泥浆循环清孔，直至满足《规范》要求为止。
3、安装灌浆漏斗、漏斗活塞及检查漏斗的容积：砼水下灌注时，由于桩孔底水压力大，为了防止导管进水，要求第一斗浆灌下桩孔后，砼浆将导管淹埋的深度不小于1.0m。
要求灌浆漏斗的容积大于1.0m高的桩基体积。
4、水下砼灌注第一斗浆施工方法：灌注前，为了防止砼浆堵管，将导管底部提高离开孔底30cm。
砼搅拌运输车将砼浆卸入漏斗内，装满一斗后，启动钻机的副机（卷扬机）将漏斗内的活塞拔起，这时漏斗内的砼浆往下直冲，将导管内的泥浆压向孔底排出导管外，砼浆迅速将导管底部淹埋。
这时继续往漏斗内输送砼浆，为了防止导管进水，灌浆导管不能提起。
5 、提管及拆管：砼浆源源不断灌进桩孔内，桩孔内的砼高度也不断往上升，导管被砼浆淹埋的深度也随着增大，孔内砼施加于导管底部的压力也随着大于导管内砼浆的重力，这时用钻机主机将导管提升，然后快速往下反插，漏斗内的砼浆就可以继续往下灌注。
当导管被砼淹埋的深度有7～9m时，采用提管反插的方法砼浆都不能灌下去，这时，将漏斗卸下，提起导管，从顶部拆卸2～3m（2节），装上漏斗，继续灌浆。
桩基砼灌浆过程中需要多次拆管。
6、水下砼振捣密实的方法：采用返复提升导管反插砼的方法。
灌注桩后注浆施工工艺流程
灌注桩后注浆施工工艺流程：
①桩基施工：完成常规灌注桩浇筑，待混凝土达到一定强度；
②注浆设备就位：布置注浆泵、管路，连接注浆阀、压力表；
③钻孔清洗：在桩顶钻孔，清除残渣，保证注浆通道畅通；
④浆液配制：按设计比例配置水泥浆液，搅拌均匀；
⑤注浆试验：选取代表性桩进行注浆试验，确定参数；
⑥正式注浆：逐桩注浆，控制压力、流量，观察注浆量；
⑦终止条件：达到设计注浆量或注浆压力稳定不再上升；
⑧封孔处理：注浆完毕，封闭注浆孔，防止浆液倒流；
⑨效果检测：进行桩身质量、承载力检测，确保注浆效果。
钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔灌注桩是一种在工程建设中广泛应用的基础形式，具有承载力高、适应性强等优点。
下面将详细介绍其施工工艺流程。
一、施工准备在进行钻孔灌注桩施工前，需要做好充分的准备工作。
首先，要进行场地平整，清除施工区域内的杂物和障碍物，确保施工场地的平整度和稳定性。
其次，根据设计图纸和现场实际情况，确定桩位的位置，并进行准确的测量和标记。
同时，要准备好施工所需的机械设备，如钻孔机、起重机、混凝土搅拌机等，并对其进行检查和调试，确保设备处于良好的工作状态。
此外，还需要准备好施工所需的材料，如钢筋、水泥、砂、石子等，并对材料的质量进行检验，确保符合设计要求。
二、护筒埋设护筒的作用是固定桩位、保护孔口、防止地面水流入孔内，并保持孔内泥浆水位高出地下水位一定高度，以稳定孔壁。
护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm。
护筒的埋设深度应根据地质情况和地下水位等因素确定，一般应埋入地下 1 2m，特殊情况下应加深埋设。
护筒埋设时，应保证其中心线与桩位中心线重合，偏差不得大于 50mm，且护筒应垂直于地面。
三、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、悬浮钻渣、冷却钻头等。
泥浆的性能指标应根据地质情况和钻孔方法等因素确定，一般应具有良好的稳定性、流动性和护壁性能。
泥浆的制备通常采用粘土或膨润土，将其加水搅拌均匀即可。
在施工过程中，应根据泥浆的性能变化情况，及时对其进行调整和补充。
四、钻孔钻孔是钻孔灌注桩施工的关键工序之一。
钻孔时，应根据地质情况和桩径选择合适的钻孔方法和钻头。
常见的钻孔方法有旋转钻、冲击钻和旋挖钻等。
在钻孔过程中，应保持钻孔的垂直度和桩位的准确性，同时要注意控制钻进速度和泥浆的比重，防止出现塌孔、缩孔等质量问题。
当钻孔达到设计深度后，应进行清孔，将孔底的钻渣和泥浆清除干净。
五、清孔清孔的目的是清除孔底的沉渣和泥浆，保证灌注桩的承载力和质量。
清孔的方法有抽浆法、换浆法和掏渣法等。
混凝土灌注桩工艺施工过程施工前准备
1.熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知图纸、岩土工程勘察报告等资料。
2.场地平整夯实，确保施工过程桩机的稳定性，以免桩机移位导致偏孔。
3.根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。
随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格
4.材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。
5.做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。
施工污水须经过沉淀处理后才可以排入市政污水管网，同时做好现场安全围挡、文明施工
1 测量定位和护筒埋设
（1）测量定位测量定位采用全站仪。
利用指定的轴线交点作控制点，结合本工程的矩形控制网确定支护桩的具体位置，确定桩位进行放线。
桩位方向距离误差小于5mm。
在测量定位过程中，特别注意以下事项：
1）图纸坐标与图纸轴线尺寸是否符合；
2）图纸绘出的各桩位之间的相对关系是否满足，要实地进行校核；
3）要注意各轴线距离取位误差的积累等。
为确保标桩不被破坏，现场采取适当的措施保护标桩，在标桩四周砌高370mm、宽240mm 的砖墙（MU10机砖，M5水泥砂浆砌筑），上盖C20、60mm厚的砼预制板，砖墙外轮廓尺寸为1200mmx1200mm。
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（2）埋设护筒：
护筒采用钢板卷制而成，护筒内径为：桩径+100。
为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成坍孔和护筒脱落，护筒埋入地面以下，护筒埋设位置应准确，其中心与桩位中心允许误差不大于50mm，并应保证护筒的垂直度和水平度，垂直度偏差小于1%。
2 钻机就位
钻机进场后，检查丈量每台钻机所配备钻具数量、长度、钻头直径，导管的数量、长度，并记录备案，作为确定孔深、孔径的主要依据。
为方便快捷的将钻机就位，本工程用吊车将钻机就位，再利用钻机的滑管微调，精确对中，钻机就位要求平整、稳定，天车、转盘中心、桩位中心在一条垂直线上，偏差不超过10mm。
钻机就位后，开孔前，测量机高和护筒标高，并计算出机上余尺。
机高=护筒顶至转盘顶的高度。
设计孔深=护筒顶标高-设计桩底标高机上余尺=钻具总长-设计孔深-机高
3 泥浆制备：
除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆。
泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆应根据工艺和穿越土层情况进行配合比设计。
沉淀池的沉渣清除：及时用挖掘机捞除。
施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位面，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位以上，以保证孔壁内任何部分均保持一定的静水压力。
4 成孔
成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，保证成孔的垂直度，根据土层变化调整泥浆的相对密度和粘度。
（1）在密实的粘土中和直径在米以内的桩可采用正循环成孔，钻进时可采用清水钻进。
（2）直径大于米深度在50米以内的桩宜采用砂石泵反循环成孔；对于大直径深度在50米以上的桩宜采用气举反循环成孔。
（3）在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度，提高携渣能力；
（4）在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。
（5）钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常。
加压靠钻具自重调整吊绳进行。
成孔时，孔口采用钢板护筒，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。
护筒内径应大于钻头直径100mm。
护筒埋设深度不少于，且高出泥浆面200mm。
5 终孔
钻进至设计要求的桩底标高后，停止钻进，进行终孔，用钢卷尺测量实际机上余尺，确定孔深。
实际孔深=设计孔深+（理论机上余尺-实际机上余尺）粘土层钻进时，因原土自然造浆较强，泥浆返出时，孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化，但由于桩孔下部所要穿过的大部分为砂层，泥浆相对密度应控制在之间，以便携带砂子，保证孔壁稳定。
钻进过程中应随时测定泥浆池中泥浆的性能指标，确保注入泥浆性能指标达到规范要求。
操作时要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动。
加接钻杆前，先将钻具提离孔底，待泥浆循环2－3min后再停泵加接钻杆。
6、循环系统
每台钻机的循环系统包括：泥浆池、沉渣池、循环槽、泥浆泵构成。
采用正循环成孔，反循环清渣的方法。
泥浆池、沉渣池、循环槽用机砖、砂浆砌筑而成。
现场泥浆池、沉渣池体积需要能确保每天造浆钻进的需要；成孔过程中，泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。
泥浆池实行专人管理、专人负责。
现场泥浆及时外运出现场。
7 清孔方法：
第一次清孔：桩孔成孔后，进行第一次清孔，清孔时将钻具提离孔底，缓慢回转，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，将钻具提高3-5m来回串动几次，再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达左右。
第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，要用反循环法进行第二次清孔，第二次清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣≤200mm，方可停止清孔。
测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用3－5个孔必须校正一次。
清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。
第二次清孔注入泥浆相对密度为左右，第二次清孔后，孔底50cm处泥浆的相对密度应控制在左右不超过。
8 桩孔质量检测
桩孔质量参数包括：孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度，自测100%。
孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定设计孔深，以钻具长度确定实际孔深，孔深偏差保证在＋30cm以内，不允许出现负值。
沉渣厚度：以第二次清孔后测定量为准，用重锤测绳测量。
测绳在使用前标定，合格后方可使用，允许偏差±120mm（5kg拉力）。
孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。
9 钢筋笼的制作与吊放
（1）钢筋笼的制作
1）制作方法钢筋按设计图纸制作，根据钢筋笼设计结构和技术要求，分一段制作完成，采用加劲箍成型法制作。
先制作加劲箍，其外径为桩径减去保护层厚度，再减去二倍主筋直径。
2）主筋的加工
主筋长度：钢筋接长采用闪光对焊或电弧焊搭接接长，搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼子在同一断面内的钢筋接头数量不超过总数的50%。
3）钢筋笼主体加工
在加强箍外焊接主筋，提前画好主筋位置，扶正点焊，焊接时严禁烧伤主筋，钢筋笼子骨架焊好后，在其外部缠绕箍筋，其间距按设计要求间距加工，为保证钢筋笼能够顺利下放到孔内，钢筋笼底部20cm范围内的主筋应向内弯曲3°～5°。
发现有弯曲、变形的钢筋要进行调直处理，钢筋端部发生弯曲的要进行校直。
制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距。
螺旋筋制作前先调直，然后用特制的圆形铰磨将调直的钢筋制成盘圆形。
螺旋筋与主筋的连接采用点焊，焊点满布，不允许跳焊。
由于使用的钢筋不同，焊条根据母材的材质合理选用，HRB335钢与HRB335钢之间的焊接采用E50系列焊条，HPB235钢与HRB335钢之间的焊接采用E43系列焊条。
（2）钢筋笼的吊装、安放
1）钢筋笼在运输吊过程中严禁高起高落，以防弯曲、扭曲变形。
2）钢筋笼每隔3m放置一组细石混凝土护壁垫块，每组三只，以保证钢筋保护层均匀。
细石砼垫块应提前统一制作和养护。
3）钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。
4）钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。
下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因并处理后方可继续下笼。
5）钢筋笼筋固定以使钢筋笼定位，避免浇筑混凝土时钢筋笼上浮。
6）搬运和吊装时，精心操作，为防止变形，按方案加设加强筋。
安放时对准孔位，就位后立即固定。
十混凝土的浇筑
1）浇筑采用导管法水下灌注，导管下至距孔底处，使用规格为300mm的导管。
导管使用前需经过通球和压水试验，试验压力为，确保无漏水、渗水时方能使用，导管接头连接处须加密封圈。
2）灌注混凝土采用拔球法施工工艺，其球径为小于导管内径20－30mm。
为确保混凝土顺利排出，拔球后不准再将导管下放孔底。
3）初灌量要保证导管埋在混凝土中以上。
根据连通器原理，计算混凝土初浇量
4）浇筑混凝土过程中提升导管时，由各机配备的质检员测量混凝土的液面高度并做好记录，严禁将导管提离混凝土面，导管埋管深度严格控制在2-8m。
5）水下砼浇筑必须连续进行，每根桩的浇筑时间按混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
6）所注的桩顶标高，应为桩顶的设计标高。
当桩顶出现浮浆时，应将桩顶的浇灌高度预先适当加高，待桩身混凝土达到足够强度后将浮浆凿去，凿去后的桩顶标高应为桩顶设计标高。
混凝土灌注示意图。
