生产过程管理程序-OK

公司生产过程管理制度一、目的与范围本制度旨在明确生产过程中的管理职责、操作流程及质量标准，确保每一环节符合企业要求和相关法律法规的规定。

适用于公司全体员工，特别是生产部门的管理人员和一线操作工。

二、组织结构与职责公司设立生产管理委员会，负责制定和修订生产过程管理制度。

具体到各个岗位，需明确各自职责，如生产线负责人负责日常监督，质量检验员负责产品检验等。

每位员工都应熟悉并遵守本制度规定。

三、生产计划管理生产计划应根据市场需求、订单情况和物料供应状况制定，确保生产的及时性和合理性。

计划一经确定，相关部门需密切配合，按时完成生产任务。

四、生产过程控制对生产过程中的每一环节实施严格控制。

包括但不限于原材料检验、设备维护、作业指导、过程监控、成品检验等。

通过标准化操作流程和质量控制点，确保产品从原料到成品的每一步都符合质量要求。

五、安全生产管理安全是生产的前提。

公司必须遵守国家有关安全生产的法律法规，建立健全安全生产责任制。

定期组织安全培训和应急演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。

六、环境保护与节能减排在生产过程中，应采取有效措施减少环境污染和资源消耗。

例如，合理利用能源、废弃物回收再利用、减少有害物质排放等，以实现绿色生产。

七、不断改进与创新鼓励员工提出改进建议和创新方案，持续优化生产流程，提升产品质量和工作效率。

对于有突出贡献的个人或团队，公司将给予表彰和奖励。

八、监督考核与信息反馈建立一套完善的考核机制，定期对生产过程进行监督检查，并对结果进行分析评估。

通过信息反馈机制，及时调整管理措施，确保生产过程的持续改进。

1.目的保证生产制程中物料，半成品，成品数量符合订单数。

利于各个订单物料损耗管控及各物料生产品质状况及时了解情况。

2.管控流程2.1 生产批量订单流程：2.1.1 产线收到生产计划后提前四小时到一天通知仓库备料，并通知后焊组进行后焊料领料安排。

后焊组按计划数量（仓库备料数）进行当面数量核对领料，A、B类料需一一点清数量，C类料按物料损耗比率进行领料，无需一一点数，按整包或电子称均可（如：螺丝，开关类）；领料完成后签收领料单并所有物料转入后焊组保管。

A、B类会产生的少料现象按超领进行仓库领料，C类料产生的少料按实际情况由主管核实是否按超领料还是正常更换料及补料等。

2.1.2 后焊组按计划进行产品生产，编订流水号（流水号要求有年份，月份日期，流水号，如：10年07月24日01号，即10072401）。

制程中物料，半成品，包括制程中测试位的产品，均由后焊组进行管控，直到完成后焊当天的所有工序。

后焊组长将后焊好后待老化的产品转出由班长保管并安排产品老化。

2.1.3 测试位半成品管控。

测试OK产品进入下一工序，测试NG产品在报表上及时记录不良现象；即时将不良品转给跟线维修进行维修，如跟线维修堆机当天清不完拉线不良品时，则测试员将不良转入维修货架，在维修记录单上记录数量并与维修确认签收。

维修员将维修记录在报表的同时需将流水号同时记录，维修好的产品转出给到测试员时当面确认清楚并相互签收。

测试员进行返修后测试，如再次测试不良时，则前面所贴的不良标贴继续保留并新增加一张不良标贴，再次将返修品转给维修进行第二次返修。

维修在所有修过的产品上必须加贴兰色标记标贴。

2.1.4 产品老化后由班长转入测试组，测试组进行老化后产品测试，OK产品转入组装组安排产品组装，数量二组之间当面对清，组装测试后组装组交接给班长并安排震荡，此段过程由组装组进行相关物料，半成品保管。

测试NG产品同2.1.3项方式安排维修并相关管控。

组装不良品由组装组长安排产品维修。

生产管理流程范文生产管理是指对企业生产的一系列活动进行规划、组织、调度、控制和改进的过程。

它涵盖了原材料采购、生产计划、生产组织、生产调度、生产控制和生产改进等方面。

一个良好的生产管理流程可以帮助企业高效地利用资源，提高生产效率，降低成本，提升质量，从而实现企业的长期可持续发展。

以下是一个生产管理流程的范文，供参考：第一步：原材料采购1.确定生产所需的原材料种类和数量。

2.与供应商协商价格和交货时间。

3.下订单并跟踪原材料的采购情况。

第二步：生产计划1.根据市场需求和销售预测制定生产计划。

2.根据生产能力和资源情况调整生产计划。

3.将生产计划分解为每个生产阶段的具体任务。

第三步：生产组织1.根据生产计划组织生产线和生产人员。

2.分配生产任务和工作岗位。

3.制定生产操作规程和质量标准。

第四步：生产调度1.根据生产进度和生产能力进行生产调度。

2.确定每个生产阶段的开始时间和结束时间。

3.调度生产线和人员，保障每个环节的顺利进行。

第五步：生产控制1.监控生产进度和生产质量。

2.及时发现和解决生产中的问题。

3.调整生产进度和资源分配，以确保生产计划的实施。

第六步：生产改进1.对生产流程和工艺进行分析和评估。

2.找出问题和瓶颈，提出改进措施。

3.实施改进措施并跟踪效果，不断优化生产流程。

以上是一个简单的生产管理流程范文，实际的生产管理流程可能会更加复杂，需要根据企业的具体情况进行定制。

在制定和执行生产管理流程时，企业应该充分考虑生产需求、资源情况和市场变化，不断优化流程，提高生产效益。

同时，注重团队协作和沟通，保障信息的畅通和流转，确保整个生产过程的顺利进行。

车间生产过程管理流程图一、引言车间生产过程管理是制造企业的重要组成部分，通过规范化的流程管理，可以提高生产效率、降低生产成本，保证产品质量。

本文将介绍车间生产过程管理的基本流程，并结合实例进行说明。

二、订单接收阶段1.订单下达–客户下单并提交订单，包括产品数量、交付时间等要求。

2.订单确认–销售人员确认订单信息，确定生产计划，向生产部门下达生产任务。

三、生产准备阶段1.物料准备–生产部门根据订单需求准备所需的原材料、零部件等物料。

2.工艺准备–确定产品生产的工艺流程、生产线路和生产设备。

四、生产执行阶段1.生产作业–按照生产计划，对原材料进行加工、组装等操作，完成产品的生产。

2.质量检验–对生产出的产品进行质量检验，确保产品符合规定标准。

3.生产记录–记录生产过程中的关键数据，如生产数量、生产时间、人员信息等，以备后续分析和追溯。

五、成品入库阶段1.包装–对生产完成的产品进行包装，保护产品质量，便于存储和运输。

2.入库–将成品按订单要求入库，进行库位管理和存储。

六、发货配送阶段1.发货通知–发货部门收到订单信息后，安排发货，并通知客户。

2.配送–将产品送达客户指定地点，确保供应链的畅通。

七、售后服务阶段1.客户反馈–客户收到产品后提供反馈，包括产品质量、使用情况等。

2.问题处理–根据客户反馈，及时处理产品质量问题，改进生产过程。

结语通过以上流程的规范管理，制造企业能够提高生产效率，降低成本，提升产品质量，从而更好地满足客户需求，实现可持续发展。

车间生产过程管理流程图将有助于企业全面了解生产流程，形成标准化、规范化的管理模式。

生产过程管理制度1.生产计划管理：生产计划是指根据市场需求和企业能力制定的生产任务。

生产计划管理制度主要包括确定生产计划的程序和方法、生产计划的编制和调整、生产计划的执行和跟踪、生产进度的监控和反馈等。

通过生产计划管理制度，可以使生产过程有序进行，避免生产计划的混乱和延误。

2.生产物资管理：生产物资包括生产原材料、半成品和生产设备等。

生产物资管理制度主要包括采购管理、入库管理、库存管理、物资消耗和损耗的管理等。

通过生产物资管理制度，可以保证生产所需的物资供应充足，避免物资短缺和浪费。

3.生产过程控制：生产过程控制是指对生产过程进行监控和调整，确保生产过程稳定和符合质量要求。

生产过程控制制度主要包括生产工艺控制、生产设备的运行和维护、产品质量检验和调整等。

通过生产过程控制制度，可以及时发现和解决生产过程中的问题，保证生产质量。

4.生产现场管理：生产现场管理是指对生产现场进行管理和整理，确保生产现场整洁、安全和高效。

生产现场管理制度主要包括生产现场的布局和标识、生产设备的调整和维护、生产现场的安全防护和环境保护等。

通过生产现场管理制度，可以提高生产效率和安全性，减少生产事故和环境污染。

5.生产数据管理：生产数据管理是指对生产数据进行采集、记录和分析，为生产决策和管理提供依据。

生产数据管理制度主要包括生产数据的采集和记录、生产数据的统计和分析、生产数据的报表和分析等。

通过生产数据管理制度，可以及时了解和掌握生产状况，为生产管理提供科学依据。

综上所述，生产过程管理制度是企业生产管理的基础和保证。

通过建立和执行生产过程管理制度，可以提高生产效率和质量，降低生产成本和风险，增强企业竞争力。

因此，企业应该重视生产过程管理制度的建立和执行，不断完善和提升生产管理水平。

工厂生产流程管理工厂生产流程管理是指对工厂生产过程中的各个环节进行有效的规划、组织、指导和控制，以达到提高生产效率、降低成本、提高产品质量的目的。

一个良好的生产流程管理可以使工厂生产运作更加顺畅、高效，从而提高企业的竞争力和市场份额。

首先，工厂生产流程管理需要对生产流程进行全面的分析和规划。

通过对生产流程的分析，可以找出其中存在的问题和瓶颈，进而制定相应的改进方案。

在规划阶段，需要考虑到生产设备、人力资源、原材料等方面的因素，确保生产流程的合理性和高效性。

其次，工厂生产流程管理需要建立科学的生产计划和排程。

在制定生产计划时，需要考虑到市场需求、生产能力、原材料供应等因素，确保生产计划的合理性和可行性。

在排程方面，需要合理安排生产任务的先后顺序，避免因为任务之间的冲突而导致生产延误。

另外，工厂生产流程管理需要加强对生产过程的监控和控制。

通过建立科学的生产监控系统，可以及时发现生产过程中的问题和异常，以便及时采取措施加以解决。

在控制方面，需要建立相应的生产标准和规范，确保生产过程的稳定性和可控性。

此外，工厂生产流程管理还需要加强对生产人员的培训和管理。

通过对生产人员进行培训，可以提高其技能水平和工作效率，从而提高整个生产流程的效率和质量。

在管理方面，需要建立科学的绩效考核制度，激励生产人员的积极性和创造性。

最后，工厂生产流程管理需要不断进行改进和优化。

随着市场需求和技术的变化，生产流程也需要不断进行调整和优化，以适应市场的变化和满足客户的需求。

因此，工厂生产流程管理需要保持持续改进的精神，不断寻求提高生产效率和质量的途径。

总之，工厂生产流程管理是工厂生产运作中的重要环节，对于提高生产效率、降低成本、提高产品质量具有重要意义。

只有通过科学的管理和不断的改进，才能使工厂生产流程更加顺畅、高效，从而提高企业的竞争力和市场份额。

4.1主要过程的识别
过程是为顾客（内部的或外部的）提供产品和服务的一系列活动。

过程开始于输入，以输出为结束。

我们把过程分为三种类型：顾客导向过程、管理过程和支持过程。

顾客过程会直接对顾客产生影响；支持过程为支持顾客过程功能的过程；管理过程是对顾客导向过程和支持过程的统筹和管理。

顾客导向过程：COP1：（市场开发）合同评审
COP2：过程设计与开发
COP3：产品制造过程
COP4：工程更改
COP5：交付
COP6：售后服务（顾客满意度）
支持过程：SP1：文件和记录管理
SP2：人力资源管理
SP3：设施、设备管理
SP4：供应商管理
SP5：采购管理
SP6：工装管理
SP7：顾客财产管理
SP8：产品贮存、防护
SP9：监视和测量装置管理
SP10：产品与过程的监视与测量
SP11：不合格品控制
SP12：统计与数据分析
管理过程：MP1：经营计划
MP2：管理评审
MP3：内部审核
MP4：预防与改进
MP5：财务管理
4.2各过程之间的关联
通过矩阵图对各过程的相互作用进行描述，本公司主要过程的识别和相互关系，其中管理过
备注：★表示主办部门◎表示协办部门
4.6过程关系图。

ISO9001生产过程控制※※※※※※※※※此文件未经批准﹐不准复印※※※※※※※※※※1.0 目的对手套生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。

2.0 适用范围用于本公司手套产品形成各过程的控制。

3.0 职责3.1 手套部工艺技术组负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。

3.2 品质部负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。

3.3 辅助部门及各生产车间、班组负责生产过程中各工序的控制。

4.0 定义4.1 关键过程：1）对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；2）产品重要质量特性形成的工序；3）工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。

4.2 特殊过程：1）产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；2）产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；3）该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。

5.0 程序5.1 生产准备5.1.1相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。

5.1.2生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。

5.1.3在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。

5.2 首件生产5.2.1生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1～3个为宜。

5.2.2生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交品质部门确认。

5.2.3如首检不合格，生产车间须通知相关` 技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品质部门确认。

5.2.4如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。

1、目的：为了及时发现、预防和纠正生产过程中产生的各种不良，控制产品质量，使产生的不良不流到下一工序而制定本规范。

2、适用范围：本公司生产加工，组装的一切产品和零配件。

3、职责：3.1、技术部负责BOM表、生产工艺、作业指导书的提供；3.2、生产负责所领物料的核对，生产加工组装时的全检、自检和互检，负责不良品的返工和返修，负责首件的生产、送检和首检表单产品信息的填写。

3.3、品质部负责对首件的最终检查确认和对生产加工出来的产品，零配件进行阶段性检验和判定，对员工操作方式方法的正确性进行监督。

5、要点：5.1、不良标识必须由检验员从新验证合格后撕掉，其他部门或个人不得私自撕掉检验员做的不良标识，标有不良标识的物料、产品、半成品不得进入下一工序的生产。

5.2、责任部门必须对产生不良的原因进行分析，并将原因罗列在返工单上，同时提出纠正措施和预防措施，并将纠正措施和预防措施实施下去，避免同类不良的再次生产。

5.3、各相关负责人必须认真做好首件及材料的核对确认，不得为了程序而填表单，否则出现批量性错误将被追究连带责任。

5.4、生产在换线生产时，须将上一单子或规格产品的物料全部清理完成后方可换下一单子或规格的产品物料生产，产线必须保持整洁，不得堆积，放入容器或栈板的产品必须做好防尘、防碰伤措施，做好产品标识，每种规格必须按区域进行存放，不得混放；5.5、品质管理人员若发现产线存在产生不良品环节，而产线未及时纠正的，品质管理人员有权关闭产线要求停产，直到不良环节得到纠正完毕后方可开线生产。

5.6、维修的产品，生产需安排专门的人员进行测试，并标识清楚是维修产品，巡检、成品检需对维修产品加严检查，维修的产品或收尾的产品，均需要与大货有明显区分放置，不得与大货混放。

5.6、车间任何人员，若对品质管理人员工作存在异议，可以向上级反映，由上级处理，但不得直接对品质管理人员进行语言攻击或肢体攻击，一旦发生此类事件，将严厉处理。

文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。

2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。

3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。

4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。

4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。

4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。

4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。

4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。

5.0作业流程及内容
见附件。

6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。

7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。