涂装前处理工艺流程及质量管理

前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。

2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。

每隔2分钟上下提动工件3-5次。

3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。

三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。

每吨水加入3-7kg。

（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。

2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。

再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。

（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。

游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。

当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。

槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。

当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。

当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。

当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。

4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。

第一部分涂装工艺及质量控制警句：在涂装部低挥发点易燃易爆化学品多，对烟火进行严格管制、对会产生火花的操作也做了相关限制。

涂装生产设备多、自动化程序较高，在生产现场要注意人身安全。

涂装腐蚀性药品多，要接触到毒性、腐蚀性强的药剂时配戴必要的防护用品。

颗粒是涂装的最大敌人，涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间均应注意卫生。

一、概述涂装系指将涂料涂覆于(基底表面)物面上，经干燥成膜的工艺。

在汽车涂装中，它主要有两个作用：1、保护作用保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用，是提高汽车产品的耐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施。

2、装饰作用涂装使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志性能等，提高汽车的外观质量。

汽车涂装一般属于多层涂装，按涂层（COAT）的层数及烘干（BAKE）次数不同，又可分为单层涂装体系（1C1B）、双层（2C2B）、三层（3C3B）、四层（4C4B）和五层（5C5B）等涂装体系。

高级轿车的高装饰性一般都采用四层（4C4B）或五层（5C5B）涂层体系。

目前国内最新汽车涂装工艺采用：环氧树酯型电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）二、涂装工艺猎豹轻型越野车系列采用三涂层体系：电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）。

涂装部的整个工艺流程如下：白车身下件手工预清理前处理阴极电泳及后清洗烘烤涂车身密封胶、喷车底PVC涂料、铺放热溶型阻尼胶片PVC烘烤电泳底漆打磨除尘中涂漆喷涂中涂漆烘烤中涂打磨除尘面漆喷涂修饰过检送总装三、工艺过程说明3.1 白车身下件将焊装部送涂装的车身从运输链上放下，并进行质量检查，对质量问题（焊渣、凹凸不平）进行返修工作。

检查方法：目测、手感（戴上手套）、用油石推（光亮点）、用直尺量。

3.2前处理涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。

油漆涂装管理制度一、前言为了规范油漆涂装工作，确保施工质量和安全，特制定本油漆涂装管理制度。

本制度适用于我公司的所有油漆涂装工程，所有施工单位和施工人员都必须严格执行该制度。

二、工程准备阶段1. 施工单位必须在施工前，编制详细的油漆涂装工程方案，包括但不限于施工计划、施工工艺、材料选择、装修工艺要求等。

2. 施工单位必须对施工现场进行安全检查和环境评估，确保施工场地符合安全标准，并采取必要的安全措施。

3. 施工单位必须准备好必要的施工设备和工具，并对其进行检查和维护，确保施工设备的正常运转。

4. 施工单位必须对施工人员进行培训，确保其掌握正确的施工方法和安全防护知识。

5. 施工单位必须与相关监管部门和业主进行沟通，确保施工方案和施工计划符合法律法规和业主要求。

三、油漆涂装施工阶段1. 施工单位必须组织施工人员按照施工方案和施工计划进行作业，严格执行涂装工艺要求。

2. 施工单位必须确保施工现场的环境清洁和安全，严禁在施工现场吸烟、乱丢垃圾等行为。

3. 施工单位必须对施工现场进行定期检查，及时发现和处理安全隐患，确保施工现场的安全和秩序。

4. 施工单位必须严格执行油漆材料的配制要求，确保油漆的质量和稳定性。

5. 施工单位必须对涂装设备和工具进行定期检查和维护，确保其正常运转。

6. 施工单位必须确保施工人员严格执行安全防护措施，包括但不限于佩戴安全帽、防护眼镜、口罩等。

7. 施工单位必须定期进行施工质量检查，确保施工质量符合要求。

四、油漆涂装施工结束阶段1. 施工单位必须清理施工现场，清点施工设备和工具，做好施工记录和施工资料的整理和归档。

2. 施工单位必须做好施工总结和经验总结，及时发现并解决施工中存在的问题和不足。

3. 施工单位必须与业主进行交接，提交相关施工资料和证明，并接受业主的验收和评价。

5、施工单位必须对施工现场进行清理和整理，恢复原状，确保施工现场的环境整洁和安全。

六、油漆涂装质量和安全管理1. 施工单位必须制定油漆涂装的质量管理计划和安全管理计划，并严格执行。

涂装前处理工艺流程
《涂装前处理工艺流程》
涂装前处理工艺是制造行业中非常重要的一步，它直接影响涂装质量和涂层的附着力。

一个好的涂装前处理工艺流程能够保证涂层的耐久性和稳定性，从而延长产品的使用寿命。

首先，涂装前处理工艺流程一般包括表面清洁、表面处理和底材处理几个环节。

表面清洁是最基础的一步，它可以通过化学清洗、机械磨削或者水洗等方式进行。

这一步的目的是去除表面的油污、污垢和氧化膜，保证后续工艺的顺利进行。

接着是表面处理，主要包括打磨、砂化、喷砂等工艺。

这一步旨在加强表面的粗糙度，增加表面与涂料之间的附着力。

此外，表面处理还能够去除表面的氧化层，使底材更容易与涂料结合，形成更加牢固的表面涂层。

最后是底材处理，通常是通过酸洗或者碱洗等方式进行。

底材处理的目的是去除表面的氧化层和锈斑，使底材达到最佳的涂装状态。

此外，底材处理还可以增加底材的表面能量，提高涂料的湿润性，从而使涂料更容易在底材上均匀分布。

综上所述，涂装前处理工艺流程是涂装工艺中至关重要的一环。

只有做好了涂装前处理工艺，才能保证涂装质量和涂层的耐久性。

因此，在制造行业中，涂装前处理工艺流程的控制和优化是非常重要的。

第一章总则第一条为确保船厂涂装车间的产品质量，提高涂装工艺水平，降低生产成本，保障船厂生产安全，特制定本制度。

第二条本制度适用于船厂涂装车间所有涂装作业，包括涂装前处理、涂装作业、涂装后处理等环节。

第三条涂装车间质量管理制度遵循“预防为主、持续改进”的原则，确保涂装产品质量满足客户需求。

第二章职责分工第四条质量管理部负责涂装车间质量管理的监督、检查、考核和持续改进工作。

第五条涂装车间主任负责组织本车间质量管理工作，确保涂装产品质量。

第六条涂装车间技术员负责涂装工艺、涂装设备的管理和操作人员的技术培训。

第七条涂装车间操作人员负责按照涂装工艺要求进行涂装作业，确保涂装产品质量。

第三章涂装前处理第八条涂装前处理主要包括除锈、磷化、清洗等工序，操作人员需严格按照工艺要求进行操作。

第九条除锈、磷化、清洗等工序使用的设备和材料需符合相关标准，确保涂装前处理质量。

第十条涂装前处理过程中，操作人员需做好记录，包括材料使用量、设备运行状况、异常情况等。

第四章涂装作业第十一条涂装作业需按照涂装工艺要求进行，包括涂装方式、涂装材料、涂装遍数等。

第十二条涂装作业过程中，操作人员需注意以下几点：1. 涂装环境应保持通风、清洁，避免污染物对涂装质量的影响。

2. 涂装设备应保持完好，确保涂装作业的顺利进行。

3. 涂装材料应符合相关标准，确保涂装质量。

4. 操作人员需按照工艺要求进行涂装作业，确保涂装均匀、无漏涂、无流挂等现象。

第五章涂装后处理第十三条涂装后处理主要包括干燥、固化、检查等工序。

第十四条涂装后处理过程中，操作人员需做好记录，包括干燥时间、固化时间、检查结果等。

第十五条涂装后处理完成后，质量检验员需对涂装产品进行检验，确保涂装质量。

第六章质量检验第十六条质量检验分为自检、互检、专检三个环节。

第十七条自检：操作人员对涂装产品进行自检，确保涂装质量。

第十八条互检：操作人员之间相互检查，发现质量问题及时反馈。

第十九条专检：质量检验员对涂装产品进行专检，确保涂装质量。

1.0目的：1.1．规范前处理工序操作、药剂添加、化验，确保产品质量;1.2．规范工艺要求，确保安全生产。

2.0适用范围:本规程适用喷涂前处理工序。

3.0操作内容:3.1．检验工序3.1.1检验上工序物料外观是否合格,消除因为加工不合格而造成的返工浪费。

3.1.2首先确认有无QC签字的合格证，图纸与实物是否一致，图纸是否按作业流程有相关人员签字确认，严格控制来料检验,确保工件没有变形、毛刺、锐边、生锈、焊渣以及没有明显的划伤，如果有浮灰需安排用气压强清除表面灰尘再处理。

3.2．装筐(挂)工序3.2.1正确摆放工件，防止碰伤，提高设备利用率，必须确保物料之间不能之间接触，不利于清洗。

3.2.2同种工件尽量装同一筐,装筐时工件要放整齐,紧凑不易移动,以减少划碰伤。

3.2.3对有多道折边或复杂的工件，要注意装筐方向，以便空气和水泡容易溢出,避免局部处理不完善，产生水印、发黄、无磷化膜等缺陷；3.2.4对平板类如门板、侧板、顶板等遇水易粘贴的工件需选用相应的治具隔离处理，避免局部处理不完善，产生水印、发黄、无磷化膜等缺陷；如下图示：工件间有效隔离装（筐）挂3.3. 预脱脂工序3.3.1将被处理工件表面所附着的油污预脱溶解除去,辅助主脱脂工序除油。

3.3.2槽液温度为常温,浸泡式除油时间为3-15分钟.3.3.3每隔3-5分钟上下左右震动两次，避免工件与工件或工件与治具接触地方处理不完善。

3.4．主脱脂工序3.4.1除去附着在工件表面的油污,为适应磷化工序形成良好、致密的磷化膜，创造良好的表面上膜状态。

3.4.2槽液温度为常温，浸渍式除油时间为8-25分钟，具体除油时间要视工件的油污程度而定，以去除油污干净为准。

3.4.3每隔3-5分钟上下左右震动两次，避免工件与工件或工件与治具接触地方处理不完善。

3.5. 水(冲)洗工序13.5.1洗净附着在被处理物表面的前道工序的脱脂液。

3.5.2当工件完全浸没在水面下时,应该让工件在水里上下振动5次(但吊车上下方向更换的周期不宜太短)3.5.3清水保持溢流，PH值7-12，更换周期具体视实际使用效果，正常一周更换一次。

喷涂前处理工艺流程
《喷涂前处理工艺流程》
喷涂前处理工艺流程是指在进行喷涂作业之前，必须进行的一系列工艺处理步骤。

喷涂前处理工艺流程的目的是保证喷涂表面的质量和粘附力，确保喷涂涂料具有良好的附着性和耐久性。

首先，喷涂前处理工艺流程包括表面清洁处理。

清洁表面可以去除各种污垢和油脂，确保表面清洁度达到喷涂要求。

清洁处理可以采用化学清洗、机械清洗或喷砂清理等不同的方法，根据具体情况选择最适合的清洁方式。

其次，喷涂前处理工艺流程还包括表面除锈、除氧化处理。

对于金属表面，会存在生锈和氧化的问题，必须进行相应的处理。

可以采用化学除锈、机械打磨、喷砂除锈等方式，将金属表面的氧化层和锈层去除，恢复金属的纯净表面。

此外，喷涂前处理工艺流程还包括表面处理。

表面处理一般是采用进行喷涂前的处理，以增强基材与喷涂涂料之间的附着力。

包括使用底漆、打磨、打磨剂处理等方式，提高基材表面的粗糙度和附着力。

最后，喷涂前处理工艺流程还包括干燥处理。

对于进行过清洁、除锈、表面处理等步骤后的基材，必须要进行适当的干燥处理。

这有助于保证喷涂涂料的附着力和表面平整度。

综上所述，喷涂前处理工艺流程是非常重要的，它对喷涂表面
质量和涂层附着力具有直接的影响。

只有严格按照喷涂前处理工艺流程进行处理，才能确保最终喷涂效果的质量和稳定性。

涂装车间主要工艺流程
《涂装车间主要工艺流程》
涂装车间是汽车制造过程中非常重要的一环，它不仅直接影响汽车外观的质量，也关系到汽车的防腐性能和耐久性。

涂装车间的主要工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 表面处理：在进行涂装之前，需要对汽车的表面进行处理，以确保涂层能够均匀附着在汽车表面上。

这个过程通常包括除油、除锈、喷砂和打磨等步骤。

2. 底漆喷涂：底漆是涂装车间中的第一层涂料，它能够保护车身不受损坏并提高后续涂层的附着力。

底漆喷涂时需要非常注意喷涂的厚度和均匀度，以保证涂层的质量。

3. 主漆喷涂：主漆是决定汽车颜色和光泽的关键涂料，它会直接影响汽车的外观质量。

主漆喷涂过程需要注意喷涂的厚度和均匀度，以及喷涂的环境温度和湿度，以确保涂层的质量。

4. 清漆喷涂：清漆是用来保护主漆和提高汽车光泽度的涂料，它可以增加汽车的耐腐蚀性能和耐候性能。

清漆喷涂时同样需要注意涂层的厚度和均匀度，以及喷涂的环境条件。

5. 干燥和固化：涂装完成后，汽车需要在干燥室中进行干燥和固化，以确保涂层能够达到设计要求的性能。

根据不同的涂料，干燥和固化需要的时间和温度会有所不同。

以上就是涂装车间的主要工艺流程，每一个步骤都需要非常严格的操作和控制，以确保最终涂装质量符合要求。

只有通过精细的工艺流程和严格的质量控制，才能生产出高质量的涂装汽车产品。

涂装前处理基本工艺流程涂装前处理包括除油、除锈、磷化三个部分.磷化是中心环节，除油和除锈是磷化之前的准备工序，因此,在生产实践中,既要把磷化工作作为重点，又要从磷化质量的要求出发，抓好除油和除锈工作，尤其要注意他们之间的相互影响.1、除油除锈优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。

因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。

此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件.除油和除锈是磷化之前的两个基本工序,相对而言,油比锈的危害性大，而且有油的工件直接影响除锈速度，所以,除锈应在除油的基础上进行，但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一,在一个槽中同时完成除油除锈工序，可缩短生产线,降低设备和厂房投资费用,但处理质量不如分槽好，对要求不高的场合可采用。

采用此工序后，除油剂也应选择酸性药剂和除锈剂配套使用。

除锈仍采用盐酸，盐酸除锈速度快，除锈干净彻底，对氧化皮也有很好的去除功能,且又是常温使用,弊病是盐酸除锈酸雾较大，有害健康，环境污染严重。

随着工业的发展，环境保护和劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题.因此，在选择药剂时应考虑环境保护的需要。

所以选择除油剂时要求配制简单,去污能力强,不含常温下难清洗的氢氧化钠，硅酸盐,OP乳化剂等成分,常温下易水洗，不含毒性物质，不产生有害气体，劳动条件好；选择除锈剂时要求内含促进剂，缓蚀剂和抑制剂，能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。

尤其值得重视的是酸雾抑制，酸洗除锈过程中产生的酸雾,不仅腐蚀设备和厂房，污染环境,而且可引起人们牙齿腐蚀，牙结膜发红，流泪，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等症状,所以，有效抑制酸雾，不但是环保的需要,还是本单位自身的需要.考虑上述要求,经筛选,除油和除锈剂我们采用了祥和磷化公司的XH—16C除油除锈添加剂与验算配制而成，常温下使用,处理时间10—30min，它能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆,能较好的抑制酸雾。

一：涂装前处理：1、表面处理作用：除去被涂装工件表面之油脂、锈斑、污垢及氧化物等，软化被涂工件表面材质和改变工件表面本身结构，从而增强被涂工件的油漆（粉末）的附着力，提高产品的质量。

2、前处理的分类：1）浸泡式前处理2）游浸式前处理3）喷淋式前处理■浸泡式前处理：◆结构简单，投资少；◆主要适用于表面复杂，生锈严重之工件及产品；◆运作效率低；◆可设加热装置，提高处理效率；■游浸式前处理：◆具有大批量，连续作业之特点；◆处理效果好，易于保养且药水用量小；◆占地面积较大，且只能安放在地面；◆适用于各种形状不一及油脂含量高之工件表面；■喷淋式前处理：◆利用药液的喷淋作用对工件表面处理（扣式喷嘴本体插入PUV管孔径中，保证喷雾之高效率），具有大批量连续作业之特点；在三种方式中处理效果最好，但药水用量大；适用于较大管件，长体及简单体之表面处理。

3、前处理工艺范围：：脱脂：也称为除油，涂装前处理的第一部分工序，简单的脱脂工艺为二道，即一道脱脂一道水洗；较完整的脱脂工艺是五道，即热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、冷水洗等工序。

按脱脂的温度分，有高温法、中温法、低温法、常温法；按脱脂剂的酸碱度分，有强碱度法、中碱度法、弱碱度法、中性法、酸性法（即加入盐酸等配置成二合一混合处理剂）；■其中低温法、常温法和中性法脱脂具有节能、污染轻、腐蚀性小、与磷化配套好、易水洗等优点。

：除锈：也称为酸洗，是涂装前处理的第二部分工序，一般工艺分为三道：即化学除锈、水洗、中和等工序。

按除锈的温度分，也可分为高温除锈法、中温除锈法、低温除锈法、常温除锈法；按酸的种类分，还可以分为强酸除锈法（H2SO4、HCL、HNO3）和非强酸除锈法（H3PO4、有机酸等），其中后者污染少，无过腐蚀和氢脆现象，无残酸的加速腐蚀。

：磷化：也称为皮膜化成，是涂装前处理的第三部分工序，磷化的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂膜耐蚀性。

较完整的磷化工序是四道，即表调、磷化、循环去离子水洗、新鲜去离子水洗。

喷涂质量管理制度一、总则喷涂质量管理制度是为了规范喷涂过程中的操作流程，确保产品质量，提高生产效率和全面质量管理的要求而制定的程序。

本制度适用于所有涉及喷涂作业的工作岗位。

二、责任与职责1. 生产部门负责制定喷涂作业的计划，并指定专人负责喷涂作业的具体操作。

2. 质量部门负责监督喷涂作业过程中的质量控制，确保产品符合相关标准。

3. 运营部门负责提供必要的设备和材料支持，保障喷涂工作的正常进行。

4. 人力资源部门负责培训喷涂工作人员，确保其具备必要的技能和知识。

5. 每个喷涂工作岗位的操作人员负责执行喷涂作业，严格按照制度进行操作，确保产品质量。

三、工艺流程1. 喷涂前准备1.1 检查喷涂设备和喷涂材料是否完好，如发现问题及时通知相关部门进行维修或更换。

1.2 清洁喷涂设备和喷枪，确保喷涂过程中不受污染。

1.3 根据产品要求选择合适的喷涂材料和颜色。

1.4 调节喷涂设备的气压和喷涂厚度，确保喷涂质量稳定。

2. 喷涂操作2.1 对产品进行表面处理，去除油污和锈蚀。

2.2 使用喷涂设备均匀涂抹喷涂材料，确保每个部位都能覆盖到。

2.3 控制喷涂厚度和喷射速度，防止材料浪费和出现喷漆不匀。

3. 喷涂后处理3.1 将喷涂后的产品放置在通风处进行干燥，确保喷涂材料完全固化。

3.2 进行喷涂质量检查，如发现问题及时进行修补。

3.3 根据产品要求进行包装和标识，确保产品交付前的最后一道工序。

四、质量控制1. 对喷涂设备和喷涂材料进行定期检测和维护，确保其正常运作。

2. 严格执行喷涂作业流程，避免操作失误和差错。

3. 对喷涂产品进行抽样检测，确保质量符合标准。

4. 针对喷涂过程中出现的问题及时进行整改和改进，防止质量问题再次发生。

五、员工培训1. 新员工入职前必须接受喷涂技能培训，确保其能够熟练操作喷涂设备。

2. 定期组织喷涂技能培训，提高员工的专业技能和质量意识。

3. 建立员工技能档案，记录员工的培训情况和技能水平，有针对性地进行培训计划。

前处理工艺流程规范文件编号：根据贵公司工件的表面状况、产品的结构和材料特点及生产批量，XXX喷涂有限公司本着高质量，高效率，低成本的原则，提供以下涂装前处理工艺规范。

一、前处理工艺流程（浸泡线）1，压铸铝（抛丸产品）除油脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干2，压铸铝（非抛丸产品）二、除油脱脂(超声波)——出光——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（三价铬）——水洗——烘干三、工艺流程（喷淋线）清水喷淋——预脱脂(超声波) ——主脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干四，工艺指标及选用制剂（盐雾要求较高的产品处理时间在25±3分）工艺名称产品型号浓度配比技术参数处理温度处理时间脱脂 HN-116 3-5% 游离碱12-27常温-50℃ 8-15分 PH=11-14水洗自来水 PH=7-8出光 HN-102 1-3% PH=1.5-3 常温 5-10分钟氢氟酸硅烷 HN-11 3-5% PH=3.8-5.2 常温 1.5-3分钟五、工艺操作规程1、预脱脂槽的配制（1）建浴浓度：槽容量VHN-116：建浴量：5%（2）建浴方法根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-116金属脱脂剂，充分搅拌溶解，加入足量的水边加边搅拌使之完全溶解。

2. 出光槽的配制根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-102铝酸脱剂，充分搅拌溶解，加清水至设定的总液量。

充分循环搅拌后，确认一下PH值。

这一步对未经抛丸的产品很关键，一定要控制好药剂的浓度，时间以及氢氟酸的用量。

涂装之前多做小批量的测试，避免出现大批量的不合格产品。

3、硅烷处理液的配制（1）建浴浓度：槽容量VHN-11：建浴量：3-5% * V=G 实际用量（即30-50kg）（2）建浴方法n 放自来水至槽容量约6成n 循环搅拌槽液同时投入HN-11的全部量。

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油漆车间操作规程引言概述：油漆车间是工业生产中常见的一个环节，它对产品的表面处理和涂装起着重要的作用。

为了确保操作的安全性和质量的稳定性，制定一套科学合理的操作规程是必不可少的。

本文将详细介绍油漆车间操作规程的五个部分，包括准备工作、涂装操作、清洁保养、安全防护和环境保护。

一、准备工作：1.1 清理工作区域：在进行涂装操作之前，必须确保工作区域的整洁和干净。

清理工作区域包括清除杂物、垃圾和灰尘等，以确保涂装过程中不会受到污染。

1.2 准备涂装材料：根据产品的要求，准备好所需的涂料、稀释剂、溶剂等涂装材料。

确保涂料的质量符合标准，并按照规定的比例进行配制。

1.3 准备涂装设备：检查涂装设备的工作状态，包括喷枪、压缩空气系统、过滤设备等。

确保设备的正常运行，并进行必要的维护和保养。

二、涂装操作：2.1 表面处理：在进行涂装之前，必须对产品的表面进行处理，以确保涂层的附着力和平整度。

表面处理包括去除油污、锈蚀、氧化物等，并进行必要的砂光和打磨。

2.2 涂装方法：根据产品的要求和涂料的性质，选择合适的涂装方法。

常见的涂装方法包括喷涂、刷涂、浸涂等。

在进行涂装操作时，要注意涂料的均匀性和厚度的控制。

2.3 干燥和固化：在涂装完成后，必须进行适当的干燥和固化。

根据涂料的类型和厚度，选择合适的干燥时间和温度。

确保涂层的质量和性能达到要求。

三、清洁保养：3.1 清洁涂装设备：在涂装操作完成后，及时清洁涂装设备，包括喷枪、喷嘴、过滤器等。

使用适当的溶剂和清洁剂，彻底清除残留的涂料和杂质，以保证设备的正常运行和涂装质量的稳定性。

3.2 清洁工作区域：在涂装操作完成后，清理工作区域，包括清除废料、涂料容器和工具等。

保持工作区域的整洁和干净，为下一次涂装操作做好准备。

3.3 保养设备：定期对涂装设备进行保养和维护，包括更换损坏的部件、润滑设备的运动部位等。

确保设备的正常运行和使用寿命的延长。

四、安全防护：4.1 个人防护：进行涂装操作时，必须佩戴个人防护装备，包括防护眼镜、防护口罩、防护手套等。

涂装前处理工艺流程及质量管理摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。

一、前处理工艺流程：高压水冲洗预脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。

前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。

工序提供较清洁的工件。

预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。

涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。

NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。

同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。

表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。

表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。

当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。

表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。

磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。

涂装操作管理办法涂装作业是车间生产过程中不可缺少的一项重要工艺，是实现产品对外外观质量和防腐性能的保证。

为了规范涂装操作，保障人员安全，提高涂装效率，应该建立起一整套的涂装操作管理办法。

必要的操作要求1.合理的分配作业：为了保证涂装的质量，操作中必须注意员工的作业分配，按照人员工种、工艺步骤、作业要求设定作业时间。

2.安全防护：在涂装作业过程中，必须配备合格的安全防护用品和设备，并配备专职人员负责安全管理和检查。

3.涂装环境要求：涂装车间环境要求相对较高，需要保证通风良好，温度适宜，空气干燥，以保证涂装质量。

4.涂装原材料采购：涂装原材料的采购应采取滚动计划方法，尽量减少库存，保证货源畅通。

5.涂装设备管理：涂装设备的维修、保养，应该在设备使用前进行检查和维修。

操作规程1.涂装前处理：在进行涂装前，必须对被涂物进行处理，包括除油、磨光、清洁等处理。

2.涂装基础处理：涂装前，需要对被涂物进行基础处理，这包括使用钳工、喷砂、擦砂纸、抛光等方法来达到平滑、无瑕疵的效果。

3.涂料的配比和混合：涂料的配比和混合非常重要，必须严格按照涂料配方进行混合，避免出现问题。

4.涂装方法选择：涂装方法的选择是根据涂料的性质和涂装时的要求，选择最快、最有效的方法。

5.涂装后处理：涂装完成后，必须对其进行检查，以确保其质量符合要求。

涂装验收标准1.条形码标示：在涂装完工后，应在表面贴张条形码标签。

2.镀层厚度：各种涂料所涂覆的膜厚度应与生产工艺要求的膜厚度相符合。

3.涂装外观：涂装表面应该平整、无气泡、凹坑、雾状、捆杂等缺陷。

4.其他：还应该检查涂装的硬度、附着力、耐热性等其他指标。

在日常涂装操作过程中，如果出现质量问题，应该及时采取措施，排除干扰原因，及时调整操作方式和工艺流程。

定期对涂装作业进行质量评估，提升涂装工作质量，不断提升生产效率。

结论合理的涂装操作管理准则，能提高涂装操作效率，保障涂装质量和安全环保，也能提高生产效率，降低生产成本，实现企业的可持续发展。