零件的技术要求.

技术要求大全1:一般要求零件去除氧化皮;零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷; 去除毛刺飞边;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.表面镀锌处理;未注倒角均为0.5×45%d;未注越程槽为1.2×0.5;经调质处理HB220～260;直纹滚花M=0.4 GB6403.3-86;%c13.5档车正反两条螺旋槽深0.4螺距12.表面喷漆处理;表面发黑处理;表面平坦无毛刺;齿坯调质HB220～260;氮化HV5 450-480;2:处理要求零件去除氧化皮;零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷; 去除毛刺飞边;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.表面喷塑处理;3:公差要求未注形状公差应符合GB1184-80的要求;未注长度尺寸允许偏差±0.5mm;铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置;4:电枢要求电枢绕组接线按电枢绕组接线图;换向器与绕组间用电阻焊连接;绕组绝缘漆应用不低于E级的无溶剂漆滴浸,挂漆饱满;铣云母槽时槽侧应干净不得残留云母片;电枢装风叶后校动平衡,其精度等级应不低于G6.3级;电气绝缘应能承受50Hz正弦波形,整定电流为100mA铜排与轴间3750V冲击电压历时1min不击穿或闪络;铁芯外表面应做防锈处理,绕组两端不露铜.5:包轴要求塑层应饱满光洁,色泽纯正,无裂纹,气孔,破损,焦糊,夹生现象;塑层应能承受50Hz正弦波形,整定电流为100mA,%c 挡3750V,其余2500V冲击电压时1min不击穿或闪络;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.%c18挡与芯轴间3750V.%c16、%c15挡与芯轴之间2500V/1min 不发生击穿或闪络.6:冲片要求冲片应表面平坦,毛刺不大于0.05;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.7:铭牌要求铭牌中汉字均采用仿宋体字;铭牌中文字,符号,线条应凸起底部涂绿色漆;表面应光洁,不允许有裂纹,结疤,起皮等痕迹;字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称;文字,符号,线条等凸起部分应镀铬抛光.8:机壳要求压铸件饱满光洁、无气孔、缩松裂纹、夹渣、变形等缺陷,壁厚均匀,外形完整;铸件要求符合JB/T5354-1991《电动工具铝铸件压铸工艺导则》; 表面喷漆处理;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.9:刀轴要求未注倒角均为0.5×45%d,未注越程槽为1.2×0.5;刀轴体制作刨刀部件时,配件刨刀、垫刀片、刀片螺钉和刨刀盖须用0.5托盘天平秤重,两边偏差不得大于0.3克,制作的刨刀部件的平衡精度为G6.3.去重部位为刀轴体的铝体端部,不能破坏周边,去净铝末;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m;未注形位公差按GB/T1184-1996-H.10:注塑件要求本件应饱满光洁、壁厚均匀、外形完整、色泽均匀、无裂纹、银丝及变形等缺陷,飞边不大于0.3;未注壁厚为 2.5,未注工艺圆角R1(夹角处R0.3),脱模斜度不大于1.5%d;与对应配合件外形应相吻合,配合严密,外形错位误差不大于0.3;制件应进行时效处理;未注形位公差按GB/T1184-1996-H;未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-1992-m.11:总装图要求技术参数:220V～50Hz,P1=650W,n。

零件的轮廓处理：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为C2。

5、锐角倒钝。

6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。

零件表面处理：1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。

搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。

由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

零件的热处理：1、经调质处理，HRC50～55。

2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3、渗碳深度0.3mm。

4、进行高温时效处理。

精加工后技术要求：1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。

经过精加工的配合面、齿面不应有退火零件的密封处理：1、各密封件装配前必须浸透油。

2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。

保证密封件装入时不被擦伤。

3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。

齿轮技术要求：1、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

2、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。

并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

3、齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

轴承技术要求：1、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

零件图上的技术要求概述1. 引言在制造业中，零件图是设计和制造过程中的关键文档之一。

它包含了零件的几何形状、尺寸以及其它重要的技术要求。

在实际生产中，对零件图上的技术要求进行准确理解和正确应用对于产品的质量和性能至关重要。

本文将对零件图上的技术要求进行概述，以帮助读者更好地理解和应用这些要求。

2. 技术要求的分类零件图上的技术要求可以分为几个主要分类，包括尺寸要求、几何要求、表面要求和材料要求。

下面将对每个分类进行详细讨论。

2.1 尺寸要求尺寸要求是零件图上最基本的技术要求。

它描述了零件的尺寸范围、公差以及相关的测量方法。

尺寸要求通常用线性尺寸或角度来表示，可以有上下限或仅有上限或下限。

尺寸要求对于保证零件的互换性和装配性非常重要。

2.2 几何要求几何要求描述了零件的形状、位置和运动要求。

它包括平面度、圆度、直线度、斜度、平行度、垂直度等几何特征的要求。

几何要求对于确保零件与其他零件的相对位置和运动的正确性非常关键。

2.3 表面要求表面要求描述了零件的表面质量、光洁度、涂层要求以及其他相关特征。

它包括粗糙度、平面度、硬度、涂层厚度等要求。

表面要求对于确保零件的耐久性、美观性和功能性非常重要。

2.4 材料要求材料要求描述了零件的材料成分、力学性能和热处理要求。

它包括材料的牌号、成分分析、材料的硬度、强度和韧性等要求。

材料要求对于确保零件的强度、耐久性和可靠性非常重要。

3. 技术要求的标识和解读为了准确理解和应用零件图上的技术要求，我们需要了解技术要求的标识和解读方法。

3.1 标识技术要求通常使用图形符号或文字进行标识。

常见的图形符号包括平面度符号、直线度符号、圆度符号等。

文字标识通常使用标准的尺寸和公差表示法，如尺寸范围的上下限、公差值等。

3.2 解读解读技术要求需要同时理解图形符号和文字标识。

对于图形符号，我们需要熟悉各种符号的含义以及其对应的要求。

对于文字标识，我们需要了解尺寸和公差的表示方法，以及其他相关的标准和规范。

45号钢零件技术要求45号钢是一种常用的材料，广泛应用于机械制造领域。

为了保证45号钢零件的质量和性能，对其技术要求有一定的规定。

本文将就45号钢零件的技术要求进行详细介绍。

一、材料要求1. 45号钢的化学成分应符合国家标准要求，主要成分为碳(C)含量在0.42%~0.50%之间，硅(Si)含量在0.17%~0.37%之间，锰(Mn)含量在0.50%~0.80%之间，磷(P)含量不超过0.035%，硫(S)含量不超过0.035%。

2. 钢材应具有良好的热处理性能，能够满足零件的热处理要求。

二、外观要求1. 表面应光洁，无明显的划痕、裂纹和气泡等缺陷。

2. 零件的尺寸应符合设计要求，允许的误差范围内。

三、机械性能要求1. 钢材的硬度应符合设计要求，在45号钢的热处理条件下达到所需的硬度值。

2. 强度要求：抗拉强度不低于600MPa，屈服强度不低于355MPa，延伸率不低于16%。

3. 韧性要求：45号钢零件应具有良好的韧性，能够在条件允许的范围内发生塑性变形，而不会发生脆断。

四、加工工艺要求1. 钢材应进行热处理，一般采用正火或淬火工艺，以获得所需的硬度和强度。

2. 在机械加工过程中，应采取适当的刀具和切削参数，保证零件加工质量和尺寸精度。

3. 零件的表面要求光洁度高，可以采用研磨、抛光等表面处理方法。

五、检测要求1. 零件的尺寸应进行检测，包括长度、直径、孔距等尺寸测量。

2. 可以采用金相显微镜、硬度计、拉伸试验机等设备对零件的金相组织、硬度、拉伸强度等进行检测。

3. 零件的外观缺陷应进行目测或放大镜观察，确保无明显缺陷。

六、表面处理要求1. 零件的表面可以进行除锈、喷砂等处理，以去除表面的氧化皮和污染物。

2. 可以进行涂层处理，如镀锌、喷涂等，以提高零件的耐腐蚀性和美观度。

七、包装要求1. 零件应采用适当的包装材料进行包装，防止在运输和储存过程中受到损坏。

2. 包装箱上应标明零件名称、规格、数量等信息，方便识别和管理。

常见机械零部件技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。

2、零件去除氧化皮。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为2×45°。

5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，HRC50～55。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

零件的技术要求随着现代工业的发展，零件的技术要求也越来越高。

零件是机械设备的组成部分，其质量和性能直接影响着整个设备的使用效果。

因此，零件的技术要求也越来越严格。

本文将从材料、加工、检测等方面探讨零件的技术要求。

一、材料的选择零件的材料选择是影响零件质量和性能的重要因素。

材料的选择应根据零件的使用环境、工作条件、负荷等因素进行综合考虑。

一般来说，零件的材料应具有以下特点：1.强度高：零件在工作时承受着各种负荷，因此材料的强度应足够高，以保证零件的稳定性和安全性。

2.耐磨性好：零件在工作时会受到磨损，因此材料的耐磨性应足够好，以延长零件的使用寿命。

3.耐腐蚀性好：零件在使用过程中可能会接触到各种介质，因此材料的耐腐蚀性应足够好，以保证零件的使用寿命。

4.加工性好：材料的加工性也是选择材料时需要考虑的因素之一，加工性好的材料可以提高零件的加工效率和质量。

二、加工工艺零件的加工工艺是影响零件精度和表面质量的重要因素。

加工工艺应根据零件的形状、尺寸、材料等因素进行综合考虑。

一般来说，零件的加工工艺应具有以下特点：1.精度高：零件的精度直接影响着整个设备的使用效果，因此加工工艺应保证零件的精度。

2.表面质量好：零件的表面质量也是影响零件使用效果的重要因素之一，因此加工工艺应保证零件的表面质量。

3.加工效率高：加工效率也是加工工艺需要考虑的因素之一，加工效率高可以提高生产效率和降低成本。

三、检测技术零件的检测技术是保证零件质量和性能的重要手段。

检测技术应根据零件的形状、尺寸、材料等因素进行综合考虑。

一般来说，零件的检测技术应具有以下特点：1.精度高：检测精度直接影响着零件的质量和性能，因此检测技术应保证检测精度。

2.检测范围广：检测技术应能够覆盖零件的各个方面，以保证零件的全面检测。

3.检测效率高：检测效率也是检测技术需要考虑的因素之一，检测效率高可以提高生产效率和降低成本。

零件的技术要求包括材料的选择、加工工艺和检测技术等方面。

技术要求大全1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，28～32HRC。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

机械零件加工技术要求汇总一、零件表面处理：1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。

搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。

由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

二、零件的轮廓处理：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为C2。

5、锐角倒钝。

6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。

三、零件的热处理：1、经调质处理，HRC50～55。

2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3、渗碳深度0.3mm。

4、进行高温时效处理。

精加工后技术要求1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。

经过精加工的配合面、齿面不应有退火四、零件的密封处理：1、各密封件装配前必须浸透油。

2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。

保证密封件装入时不被擦伤。

3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。

五、齿轮技术要求：1、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

2、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。

并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

3、齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

六、轴承技术要求：1、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

第12章零件的技术要求在制造业中，零件是产品组成的基本单位。

而零件的质量和符合规格的程度直接关系到最终产品的质量和性能。

因此，制定和遵循零件的技术要求是非常重要的。

在本章中，我们将讨论零件的技术要求及其标准。

1.零件的尺寸和公差要求零件的尺寸是指其长度、宽度、高度等几何特征的大小，而公差是指允许的尺寸变化范围。

对于零件的尺寸和公差要求，通常会有相应的标准规定，如GB标准、ISO标准等。

在设计和制造零件时，必须确保其尺寸和公差符合规定的标准，以保证零件的互换性和装配性。

2.零件的材料要求零件的材料是指其制造所使用的原材料，如金属、塑料、橡胶等。

不同类型的零件对材料的要求可能有所不同。

例如，对于承受高温或强酸碱腐蚀的零件，需要选用耐热或耐腐蚀的材料。

而对于需要具备一定强度和韧性的零件，一般会选择高强度合金钢或铝合金等。

因此，在制造零件时，必须根据零件所需的性能和工作环境，选择合适的材料。

3.零件的表面处理要求零件的表面处理是为了提高其外观质量和耐用性。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、热处理等。

电镀可以使零件表面具有光亮的金属质感，同时还能提高其耐腐蚀性。

喷涂可以保护零件表面免受外界环境的影响，增加其使用寿命。

热处理可以改变零件的组织结构和性能，使其具备较高的硬度和强度。

因此，在制造零件时，必须根据其使用要求和环境条件，进行适当的表面处理。

4.零件的装配要求零件的装配是将多个零件组装成完整产品的过程。

对于零件的装配要求，通常包括安装位置、间隙要求、装配顺序等。

正确的装配要求可以确保产品的正确性和稳定性。

在制造零件时，必须根据相关装配要求，精确控制零件的尺寸和公差，以保证装配的准确性和方便性。

5.零件的耐用性要求零件的耐用性是指其可以在正常工作条件下，持续使用的能力。

耐用性要求通常包括使用寿命、可维修性、可靠性等。

在制造零件时，必须选择合适的材料和工艺，以确保零件具有较长的使用寿命和可靠性。

同时，还应考虑到零件的维修性，即在出现故障或损坏时，是否容易维修或更换。

郑州裕兴电动技术有限公司关键件检验技术规范一、前叉：1.螺纹符合QB/T1220与QB/T1221规定2.前叉挡台的尺寸与精度符合QB1881-2008中的要求3.电镀符合QB/T1217-1991中的一类件要求4.前叉的安全性能符合GB3565-2005的要求5.漆膜外观及附着力符合QB/T1218-1991中的一类件要求6.电镀件符合QB/T1217-1991中的一类件要求7.外观应无明显划伤、磕碰等缺陷8.安装尺寸按采购订单要求二、车把：铝质车把1.把横管弯曲处圆度相差不大于0.2mm2.把横管左右高低相差不大于5mm3.安全性能应符合GB3565-2005的要求4.铝把的外观、氧化膜厚度及氧化膜耐碱度按一类件要求，氧化膜耐腐蚀应达到六级以上。

5.车把尺寸按采购订单要求，长度公差±1mm（铁质车把）1.把横管弯曲处圆度相差不大于2mm2.把横管左右高低相差不大于5mm3.车把安全性能符合GB3565-2005的要求，4.漆膜外观及附着力符合QB/T1218-1991中的一类件要求5.电镀符合QB/T1217-1991中的一类件要求6.车把尺寸按采购订单要求，长度公差±1mm三、车架：1.车架精度应符合QB1880-2008的要求2. 车架安全性能符合GB3565-2005的要求3. 漆膜外观及附着力符合QB/T1218-1991中的一类件要求4.外观各部位不得有锐边、毛刺、焊渣及磕碰伤等；焊道鱼鳞纹应宽窄一致、饱满、均匀，无漏焊、假焊、虚焊等现象；5.各安装尺寸应与固定的零件相对应，公差±1mm之内四、塑料件：1.表面不得有裂纹、气泡、杂质、划痕、压痕及毛刺、飞边的现象；2.塑件不得有注塑造成的变形等现象3.各安装尺寸及材料按订单要求，公差±1mm之内4.塑件表面不得有油污及影响喷涂的化学成分五、护杠：1. 安装固定尺寸应符合要求，公差±1mm之内2.弯曲出角度应对称，圆度公差不大于2mm3. 各部位不得有锐边、毛刺、焊渣及磕碰伤等；焊道应宽窄一致、饱满、均匀，无漏焊、假焊、虚焊等现象；4.烤漆应外观及附着力符合QB/T1218-1991中的要求5. 电镀符合QB/T1217-1991中的要求。

零件的技术要求随着科学技术的不断进步，机械制造行业也越来越受人们的关注。

机械零件作为机械的组成部分之一，其精度、质量和可靠性直接影响机械的性能。

因此，机械零件的技术要求显得十分重要。

一、精度要求机械零件的精度是指零件的尺寸、形状和位置精度等参数的精度，在一定条件下与设计要求相比的偏差。

精度是衡量机械零件质量的一个重要指标。

机械零件的精度要求应符合以下标准：1、符合设计要求，灵活应变，注重以质量为导向；2、精度要求与机械设备的主要性能指标相适应；3、生产过程中要严格控制制造误差，特别是加工误差；4、使用合适的检测手段和设备，对零件进行精度测量检查。

二、质量要求机械零件的质量是指零件的物理性质、化学性质、力学性质、表面质量等方面符合设计要求。

质量是机械零件功能和可靠性的保证，也是确保机械设备性能的重要保障。

机械零件的质量要求应符合以下标准：1、完全符合设计要求，材料应符合国家规定标准，材质选择应符合实际情况；2、零件表面不能有任何裂纹、疤痕、气泡等瑕疵；3、零件的内部和表面应进行适当的防腐处理；4、机械零件使用寿命应与机械设备的寿命要求相符。

三、可靠性要求机械零件的可靠性是指零件在规定的使用条件下，能够满足设计要求，确保机械设备的正常运转和寿命。

可靠性是机械设备工作的关键因素，也是机械零件的重要指标之一。

机械零件的可靠性要求应符合以下标准：1、零件的设计应考虑到机械设备工作的环境、负载条件等因素，确保零件的刚度、强度、耐磨损性等达到设计要求；2、零件的生产工艺和制造材料应符合标准，严格按照标准加工；3、使用适当的检测手段和设备对零件进行质量检查，确保零件质量符合要求；4、在机械设备的维护和保养过程中，对零件进行适当的检查和维护，防止出现故障和损坏。

在机械零件制造的过程中，应注重零件的精度、质量和可靠性要求，生产过程中要不断加强技术的研究和改进，以创造出更好的机械零件。

因此，机械零件的技术要求非常重要，它不仅关系到整个机械设备的质量和性能，也关系到机械行业的发展和进步。

技术要求大全一、一般技术要求：1.零件去除氧化皮.2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

二、热处理要求：1.经调质处理，HRC50～55。

2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3.渗碳深度0.3mm。

三、公差要求：1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

四、零件棱角：1.未注圆角半径R5。

2.未注倒角均为2×45°。

3.锐角倒钝。

五、铸件要求：1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

4.铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

5.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

6.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

7.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

8.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

9.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

10.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

11.铸件必须进行水韧处理。

12.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

13.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

六、锻件要求：1.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

2.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。

标准件技术要求引言标准件是指那些规格、尺寸、性能等已被标准化的零件和组件，它们广泛应用于机械制造、建筑、电子等领域。

标准件的使用大大提高了产品的通用性和互换性，简化了生产管理工作，降低了生产成本。

因此，对标准件的技术要求非常严格，这直接关系到最终产品的质量和性能。

本文将从材料选择、尺寸精度、表面处理、性能要求和检验标准五个方面，详细介绍标准件的技术要求。

一、材料选择1. 材料种类：根据标准件的应用领域和功能需求，选择合适的材料，常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢、铜、铝、塑料等。

2. 材料性能：所选材料应具备良好的机械性能（如强度、硬度、韧性等）、耐腐蚀性、耐磨性等，以满足标准件在实际应用中的性能要求。

3. 材料标准：所选材料必须符合相关的国家或行业标准，确保材料的质量和性能达到规定要求。

二、尺寸精度1. 尺寸公差：标准件的尺寸公差应符合相应标准的规定，确保标准件的互换性和通用性。

2. 形位公差：除了尺寸公差外，还应控制标准件的形状误差和位置误差，如平行度、垂直度、同轴度等，以保证装配质量。

3. 尺寸测量：采用精确的测量工具和方法进行尺寸检测，确保测量结果的准确性和可靠性。

三、表面处理1. 表面粗糙度：根据标准件的使用要求，选择合适的表面粗糙度等级，以满足摩擦、接触、外观等方面的需要。

2. 防护涂层：对易腐蚀的标准件表面进行防护处理，如镀锌、镀铬、阳极氧化等，以提高其耐腐蚀性和耐用性。

3. 表面清洁：标准件在出厂前应进行表面清洁处理，去除油污、锈迹等杂质，确保表面的清洁度。

四、性能要求1. 力学性能：标准件必须满足一定的力学性能要求，如拉伸强度、屈服强度、冲击韧性等，以保证其在使用过程中的可靠性和稳定性。

2. 耐久性能：标准件应具有良好的耐久性能，能够在规定的使用条件和使用寿命内，保持其性能不变。

3. 兼容性：标准件应与其配合使用的其他零部件具有良好的兼容性，确保整个系统的正常运行。

五、检验标准1. 检验项目：标准件的检验应包括外观检查、尺寸检测、材料性能测试、表面处理质量评估等。