五金部制程不合格品处理流程

制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。

2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。

3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓2分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。

4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。

备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。

油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。

4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。

5.4.3报废品管制：5.4.3.1生产部文员负责做好每日报废数量统计记录绘成山积图。

5.4.3.2生产部各课各组统计超50PCS（含）以上报废数量并填写报废单。

5.4.3.3各单位于报废品被发现时亦需做成报废单。

5.4.3.4品保部做每日生产部各课不良率堆积图及不良项目统计，月底做特性要因分析，回馈到生产部各课改善。

5.4.3.5报废依材质分类，经破碎房处理后称重，由破碎房每天清点报废数上报。

5.5特采品：5.5.1采用［特采］之时机。

5.5.L1在正常之情况下不适用。

5.5.1.2在不影响成品品质及产品功能原则下，方可使用。

5.5.1.3于制造所迫切需要之原料或半成品，因采购或委托加工发生特殊困难时，方可运用。

5.5.1.4因交货日期迫切，而一时无法购得之物品或原物料之供应来源发生短缺，且该物品或原物料只是轻微不合格品，可做为应变使用。

5.5.1.5此物品或原物料价格高昂，若于退货将严重影响供求关系者。

5.5.1.6因外采购物品，因退货之特殊不便时。

5.5.1.7［特采］以每批为单位，不可延用，检查完毕，暂行标准即失去效用。

5.5.2特采品管制：5.5.2.1特采品必须贴［特采］标签标示，随物流至成品检验完成判定记录为止。

5.5.2.2品保部必须追踪其暂标准对策执行情况及本批特采品对产品品质性能之影响。

5.5.2.3产品规格、性能标准、如未达成又无法修复，应说明其『相差值』，经品保部审查，裁定为次级品，为次级品入库须做明显示别。

5.5.3特采品申请权限：5.5.3.1特采品之申请单位，需填写《特采申请单》。

5.5.3.2进料特采申请为厂商或由采购代行。

5.5.3.3制程中特采申请为生产部各课或业务。

5.5.3.4成品阶段特采申请为生产责任单位或业务。

5.5.3.5召开品质评估会，研讨暂行标准审查。

5.5.3.6特采核准者：总经理。

5.5.4返工品控制:5.5.4.1不合格品，经判定必须做返工处理时，返工后分为合格待验品和报废品。

五金车间品质异常处理流程控制卡五金车间品质异常处理流程控制卡[五金车间品质异常处理]流程控制卡品质部工作标准提1、当出现品质异常时，发现者立即要求作业员停止作业，5分钟内通知车间主管和质检员，主管和质检员5分钟内到达异常发生地点，由车间主管安排作业员在质检员协助下将不良品隔离标识好，并立即改善作业。

报，加具处理建议，如判定为报废且报废数量（大件≥10件，小件≥50件），需经品质部长1、质检员30分钟内判定产品的质量状况，同时开出《不合格品评审报告》准确认。

如判定为降级使用的或返修后降级使用的，车间主管在判定结果出来后1个工作小时内将有代表性的不良品返工返修后，通知生产车间、品质部共同评审，在《不合格评审报告》上加具意见，车间主管应把报告交制造中心副总作最终裁决，车间主管把《不合格评审报告》20分钟内交给车间质检员。

2、对重大异常由质检员在发生异常后的1个工作小时内填写《品质异常报告》交责任车间主管，责任车间主管应在1个工作日内填写原因分析、纠正预防措施，并将报告交回到发出报告的质检员，质检员负责在1个工作日内检查措施落实情况，并填妥报告中的“效果验证”栏，把报告归档保存。

3、判定报废的，由质检员先行在《报废登记本》上做好记录后统一在周日下午将当周报废品开具《报废申请单》，分别交车间主管、品质部长、制造部部长签核后执行报废，于周一下午下班前把《报废申请单》发放到车间统计、仓务部、品质部。

4、最终判定降级使用的，车间质检员在接到《不合格评审报告》后10分钟内对降级品作好标识，标识内容包括产品名称、数量、品质状况、质检员、日期等，在1个工作小时内把报告发放到PMC部、营销中心、制造中心、仓务部。

5、车间质检员每周六上午9:00前将本周品质异常情况汇总形成《生产异常汇总统计表》，每月盘点当天上午11:30前把《品质异常报告》表进行统计分析，制订安装车间《生产异常汇总统计表》，并把分析报告交给品质部部长。

五金车间制程检验作业流程1.0 目的为保证产品在五金车间生产过程中得到有效检验,控制程品质,降低制程批量返工、报废,提升产品合格率，特制定本作业流程。

2.0 范围适用于五金车间产品生产过程与控制。

3.0 定义3.1 关键工序：开料、冲压、焊接、打磨、丝印等大工序（每道大工序所包含的小工序不为关键工序）与下工序交接的工序为关键工序。

4.0职责4.1计划物控部:负责生产指令的下达，参与生产异常处理。

4.2生产部（五金车间）：负责上线产品材料确认、首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作，反馈、参与品质异常处理工作。

4.3品管部（制程品管）负责上线前关键材料确认、首件产品确认、生产过程的巡回检验及品质异常处理工作。

4.4相关部门：参与品质异常处理工作。

5.0作业程序5.1计划员下发《五金日生计划》、五金车间主管,五金车间主管负责将《五金日生计划》转发给各工序组长,并将其中的生产要求传达给工序组长,接收人负责资料的存档、保管.5.2车间主管、工序组长依《五金日生产计划》，组织操作员工作好“人、机、料、法、环”等产前准备工作。

5.3产品生产前，工序组长、生产操作工负责根据产品工艺图纸确认物料品种、规格/型号是否正确。

若有误，则进行物料更换处理；若无误，则按排操作员工按规定的《作业指导书》、产品工艺图纸等进行生产。

5.4生产操作工按《作业指导书》、产品工艺图纸将物料上机试产。

5.5如本工序生产前须设备管理员调机器或模具的，在机器或模具调试无误后，由设备管理员\车间主管在《五金车间首件检查表》上签字确认。

5.6在完成本工序小件零件生产作业时，生产操作工按五金车间的《五金车间检验工程表》要求进行自检，自检合格后通知工序组长进行自检，工序组长5分钟内到达现场确认（如无法及进到达，需回复生产操作工确认时间）产品品质。

自检有误，则要求生产操作工对产品进行纠正、处理，处理不了的报工序组长或车间主管处理。

自检无误，双方在《五金车间首件检查表》上签名确认；若本工序为关键工序或生产大件零件，则生操作工还须口头通知制程品管对产品进行首检作业。

成品检验不合格处理作业流程制定：序号流程图不合格品信息反馈1不合格品标识 / 隔离2确认3是否特采NO4 YES特采申请5审批NOYES判定结果执行67返修工序8 有限公司文件编号MY-WI-PZ-06 版本 /次AO生效日期2013-04-01 页码 1 of 2审核：核准：责任人表单作业内容《抽检履历表》QA将判定为不合格品的物料放品质主管置于相应的区域，并将不合格《不合格品处理生产主管信息反馈给主管及相关的部报告》门。

品质主管标识卡QA根据不合格情况，负责将不合格品隔离及做好标识。

《抽检履历表》品质部主管对不合格情况进行品质部主管审核，并视出货紧急情况做出《不合格品处理处理回复。

报告》品质主管对产品判定为不合格《抽检履历表》后，根据该产品不合格程度，《不合格品处理是否为营业部急需出货产品，品质主管报告》决定是否对不合格品提出特采申请。

若需特采，依据不合格品实际情况提出特采申请，特采申请《特采申请放行由品质部组织、生产部、营业品质主管书》部召开评审会议，并签署初步处理意见，由厂务经理 / 总经理最终裁决后执行。

厂务经理 / 总经理综合各部门《特采申请放行意见，做出最终处理决定，并相关人员将《特采申请放行书》返还品书》质部。

相关人员《特采申请放行相关部门人员依最终判定的处书》理方式，执行不合格品处理。

QA根据不合格品情况填写《品《抽检履历表》质异常报告》交生产部进行改品质部《特采申请放行善，品质部跟踪回收改善报告。

书》负责验证，以防止不合格的再生产部《品质异常报次发生。

QA并对所检成品做出告》每月统计分析报告，以实施持续改进。

惠州市明裕注塑实业有限公司成品检验不合格处理作业流程文件编号MY-WI-PZ-06 版本/次AO生效日期2013-04-01 页码 2 of 2 制定：审核：核准：NO 版本变更日期变更事由编制审核核准变1更2履3历4。

不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品，如果不合格品得不到妥善处理，将会给企业带来严重的质量问题和经济损失。

因此，建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要。

一、不合格品的定义和分类1.1 不合格品的定义：不符合质量标准的产品或原材料。

1.2 不合格品的分类：主要分为工艺不合格品和产品不合格品。

1.3 工艺不合格品：指在生产过程中出现的不符合工艺要求的产品，如尺寸偏差、外观缺陷等。

二、不合格品的处理流程2.1 不合格品的发现：通过质量检验、工艺过程控制等方式及时发现不合格品。

2.2 不合格品的记录：记录不合格品的具体信息，包括数量、原因、责任人等。

2.3 不合格品的处理：根据不同情况采取相应措施，如返工、报废、退货等。

三、不合格品的责任追究3.1 生产部门责任：生产部门应对不合格品的发生承担主要责任，包括原材料采购、工艺控制等。

3.2 质量部门责任：质量部门应加强对不合格品的监控和分析，提出改进建议，防止不合格品再次发生。

3.3 管理层责任：管理层应对不合格品的处理流程进行监督和评估，确保不合格品操作规程的有效执行。

四、不合格品的预防措施4.1 加强质量管理：建立完善的质量管理体系，提高产品质量稳定性。

4.2 强化员工培训：加强员工的质量意识和技术培训，降低不合格品发生率。

4.3 定期检查评估：定期对不合格品的处理流程进行检查评估，及时发现问题并进行改进。

五、不合格品操作规程的执行与监督5.1 建立标准化操作流程：制定详细的不合格品操作规程，明确责任分工和操作流程。

5.2 加强监督检查：定期对不合格品操作规程的执行情况进行检查，发现问题及时纠正。

5.3 持续改进：根据实际情况对不合格品操作规程进行不断改进，提高质量管理水平。

结语：建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要，只有通过严格执行规程和持续改进，才能有效降低不合格品的发生率，提高产品质量水平，确保企业的可持续发展。

1.0目的
采取适当措施，使不合格品得到识别和控制, 以防止其非预期的使用或交付。

2.0范围
由进料到生产及检测工序所发现的不合格品。

3.0职责
3.1品管课：负责对所发现不合格品的判定、标识，组织对不合格品的评审，跟进处理结果。

3.2生产部门：负责所发现不合格品的标识、隔离与处置。

3.3采购或生管(外发)：负责不合格来料的退、换货处理，跟进处理结果。

3.4经理: 负责不合格品及品质异常处理方案的最终核准.
3.5仓库：负责对库存不合格品的标识、隔离，提出复检申请并按检验结果进行处理。