FQC、OQC成品检验规范

FQC‎‎FQC ‎:制造过程‎最终检查验‎证(最终品‎质管制, ‎F inal‎Qual‎i ty C‎o ntro‎l), 亦‎称为制程完‎成品检查验‎证 (成品‎品质管制,‎Fini‎s h Qu‎a lity‎Cont‎r ol)。

‎FQ‎C运作: ‎FQC‎是在产品‎完成所有制‎程或工序後‎，对於产品‎「本身」的‎品质状况，‎包括：外观‎检验(颜色‎、光泽、粗‎糙度、毛边‎、是否有刮‎伤)、尺寸‎/孔径的‎量测、性能‎测试(材料‎的物理/化‎学特性、电‎气特性、机‎械特性、操‎作控制)，‎进行全面且‎最後一次的‎检验与测试‎，目的在确‎保产品符合‎出货规格要‎求，甚至符‎合客户使用‎上的要求(‎F itne‎s s fo‎r Req‎u irem‎e nt)。

‎FQ‎C检验缺陷‎:产‎品的所有缺‎失(严重缺‎失、主要缺‎失、次要缺‎失)都要在‎此一阶段被‎检测出来。

‎也是产品尚‎未包装/ ‎装箱前的最‎终品质管制‎工作。

经由‎F QC後所‎发现之不合‎格品的处理‎，端看不合‎格状况的不‎同，而可能‎回到制程前‎段或是半成‎品阶段进行‎重工或修理‎/OK後,‎再次送检，‎之要再通过‎F QC被检‎测一次。

‎通常对‎没有通过F‎Q C的不合‎格品的处置‎方式如下：‎(1‎)对不合‎格品进行重‎工(Rew‎o rk)或‎修理(Re‎p air)‎程序；‎(2) ‎无法重工或‎修理的品质‎缺失，就会‎被直接报废‎，算入生产‎耗损的成本‎项目内；‎(3)‎原不合格‎品被降级(‎降低品级，‎D own ‎G rade‎)处理，销‎售给品质要‎求较低的客‎层，但必须‎符合买卖合‎同或订单约‎定；‎(4) 对‎於可以有的‎零部件进行‎再使用(R‎e use)‎。

‎O QC‎‎O utgo‎i ng Q‎u alit‎y Con‎t rol,‎OQC:‎出货品质稽‎核/出货品‎质检验/ ‎(出货品质‎管制) ‎ 1.供应‎厂商在产品‎出货时，必‎须按照供求‎双方合约或‎订单议定的‎标准，实施‎出货检验。

主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容错误 c.色差、杂色、混色、错色、不对板 次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑： 方法[目视]
主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格： 方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装： 方法[目视] 主要缺陷：a.包装方式是否与生产计划单及作业指 导书规定相符
4.适用产品：V7类
1.检验项目 【外观】 2.合格判定基准：依生产计划单及作业指导书规定为基 准 A.水晶头: 方法[目视] 严重缺陷：水晶头卡位断裂或变形 主要缺点: a.水晶头线口为弧形或方口形 b.水晶头未压到位或压太深 B.线材：1.方法[擦试目视] 主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容无“BELKIN”字样 c.色差、杂色、混色、错色、不对板 次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑： 方法[目视] 主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格： 方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装： 方法[目视]

FQC成品检验作业规范
1.目 的：为确保成品出货质量，并降低检查费用而执行抽样检验，并使成 品检验有依可循。 2.定 义： 2.1.成品检验是指判定成品是否已完成客户订单之要求规范。 2.2.抽样检验是指送样批中，抽取若干样试验之，并将其结果与规范比较，以判断该批应 合收或拒收。 2.3.成品之抽检批量，经出货之数量为一批量，当FQC收到每批送检的成品时，按送检 的批量数进行抽检，所抽检出的成品检查数中，除各类产品的成品总长尺寸按每批 抽5PCS记录3PCS外，其它项目按抽查的成品数量进行全检，对所有抽检的成品， FQC记录时，尺寸项目记录3PCS数据，如有超出尺寸公差的，则必须记录超出公 差尺寸的数据，其它检验项目记录“OK”或“合格”字样即可，环保要求方面，依 客户环保要求及SGS核对，记录“OK”或“合格”字样即可。 2.4.每月初，品管部将对上个月FQC检验出的不良品项目，用《检查表》及《柏拉图》 形式统计出，并对柏拉图中前三项不良率最高项提交给责任单位作原因分析及改善 对策。 3.抽样标准 依据“GB/T2828.1-2003 正常检验一次抽样方案，一般Ⅱ级水平检验。

IQC、SIP、IPQC、FQC/OQC方法大解析一、IQC 的内容及应用方法是什么IQC是Incoming Quality Control 的缩写，意思是来料检验，主要指：从供应商处采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。

IQC对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式，主要取决于以下因素。

①物料对成品质量的重要程度；②供料厂商的品质保证程度；③物料的数量、单价、体积、检验费用；④实施IQC检验的可用时间；⑤客户的特殊要求等；二、IQC的实施特点是什么IQC并不意味着必然对产品进行实物检查，有时仅仅是对供应方提供的附属检验材料的验证上。

IQC的宽严程度与供应商的质量保证程度有一定的关联。

对于一家刚刚供货的新供应商的产品，一般按正常抽样标准来检验，甚至对一些关键物料进行100% 全检；对于供货史很长，极少出现质量问题的供应商，则会放宽检验，直至免检。

绝大多数进厂材料是依据检验报告来接收的。

①如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。

②如果IQC发现来料不符合检验标准，应对货物进行隔离。

并及时通知供应商处理。

③如果时间紧迫，来不及对进料判定就必须下线生产时，则必须加以明确标识并具有可追溯性；万一发现来料不合格时，应隔离用此批物料加工的产品，并采取措施加以补救。

三、IQC与供应商的选择与管理的关系IQC检验的程度与选择供应商的程度成反比，即：①供应商的评估较松，则IQC的检验就要严一些；②供应商的评估严格，则IQC的检验适当放松；对于供应商评估相当严格，或长期供货品质优良者，也可实行“免检”或称“STS(ship to stock)“只作货物名称、数量、型号等的验证即可。

四、如何理解来料检验规范（SIP）（1）SIP的对象及实施SIP即：standard inspection procedure 检验标准，也可译为检验规范。

QC检验规范QC的分类: IQC PQC FQC OQCOQC:指出货检验IQC:指进料检验PQC:指过程控制检验FQC:指成品检验OQC的权责:负责产品出货前的检验与试验。

检验与试验根据检验规范和检验标准对成品进行检验与试验。

要求对产品的外观，性能及包装进行检验。

做出判定。

当检验不合格时，按《不合格品控制程序》处理。

检验与试验过成中，OQC应及时将结果记录下来。

出现异常时，应通知相关不门，并要求进行改善。

IQC的权责：负责生产材料与辅助材料的进料检验与试验，如质检员不在现场由库管负责检验。

检验方法与项目外观检验：一般用目视，手感，限度样品对照等方法进行检验。

尺寸检验：一般用卷尺，卡尺，千分尺，测厚仪等量具进行检验。

PQC的权责：负责工序与工序中间的产品检验。

检验与试验三级检验；操作者实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。

第一级检验（操作者自检）操作者对首件都要进行检验。

首件规定：1.上班或换班后加工的第一件产品。

2.调整设备后加工的第一件产品。

3.调整或更换工装夹具，换模具等后加工出的第一件产品。

4.工艺即操作方法有重大改变后加工出来的第一件产品。

备注：对大批量生产的产品而言，“首件”不限于一件，而是要检验一定数量的样品，特别工装是支配因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，必须对模具的定位精度进行反复校正。

第二级检验（班组长复检）1.对所管辖各工序的首件产品质量做复检，对本组的产品加工过程应进行监控，并规定每隔2小时要对所管辖的工序进行巡检一次。

2.过程来料确认：在生产过程各个工序的操作者对该工序的来料做复检，发现有异常现象及时通知班组长。

各工序的班组长对来料的质量进行确认。

第三级检验（质检员专检）1.对所负责各工序的产品首件检查做查核，机加，焊接，涂装工序将查核结果记录。

以确定操作者与班组长自主控制的结果是否符合要求。

2.巡检检查：不定时的时间依次到操作者机台或现场进行检查。

3.末件检验：对机加，冲压，焊接末件检验即是对批量生产加工后的1—2件产品进行全面检测，并做出合格与否的判定。