PQCS(DFMEA)培训

DFMEAReport Time：Reporter：C ONTENTS Part 1Part 2Part 3Part 4Part 52of 75FMEA简介PART 13of 754of 75一、FMEA简介FMEA 历史AIAG&VDA5of 75一、FMEA简介FMEA 版本变更AIAGAutomotive Industry Action Group汽车工业行动小组（美国）VDAVerband der Automobilindustrie汽车工业协会（德国）目前公司使用版本6of 75一、FMEA简介2019年7月份正式实施结合AIAG范围分析结合AIAG评估结合AIAG管理结合VDA五步法框架FMEA 新版后续讲解中要采用新版的工具和部分内容FMEA定义•FMEA：是一个以小组为导向，系统的，定性分析方法工具。

•FMEA：被视为一个单点故障分析方法。

•对于定量和多点故障分析，可以采用FTA（故障树分析）等工具，这些工具能够计算和分析相关指标，达到量化的分析结构。

7of 758of 75FMEA目的FMEA分类9of 75DFMEA准备PART 210of 75二、DFMEA准备1.DFMEA小组成员确立：设计、工艺、质量、试验、专家、供应商、协调员等2.DFMEA成员职责定义：以设计为主导，设置协调员3.DFEMA项目计划：根据产品开发节点需求开展4.DFEMA输入资料准备：过往失效信息、设计变更、结构BOM、原理图、相关法规标准、DVP、质量特性等11of 7512of 75二、DFMEA准备FMEA是一个事发前行为，而不是先期产品质量策划（APQP阶段）FMEA时间安排13of 75成熟度保证（MLA）阶段FMEA时间安排14of 7515of 75二、DFMEA准备4、DFEMA输入资料准备：过往失效信息、设计变更、结构BOM、原理图、相关法规标准、DVP、质量特性等过往失效信息：设计变更：哪些是设计变更？设计变更要分析产品中哪些部件进行了设计变更，以及变更程度有多大；设计变更可能带来新的可靠性风险（潜在失效）；一个好的设计，源于对产品设计更改的正确认识，所以DFMEA要对功能、参数、材料、结构等发生变更的要素进行潜在失效分析。

DFMEA培训资料一、DFMEA 简介DFMEA，即设计失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis），是在产品设计阶段，用于识别潜在的失效模式及其可能产生的后果，并采取预防措施以降低风险的一种工具。

DFMEA 的目的是在产品设计过程中，通过系统的分析，提前识别可能出现的问题，从而在设计阶段就采取措施进行改进，以提高产品的质量、可靠性和安全性，降低成本，缩短开发周期。

二、DFMEA 的实施步骤1、确定分析的对象和范围明确要分析的产品或系统。

界定分析的边界和功能。

2、组建团队包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师、售后工程师等相关人员。

确保团队成员具备相关的知识和经验。

3、收集相关信息产品的技术要求和规范。

类似产品的失效案例和经验教训。

客户的需求和期望。

4、识别潜在的失效模式从功能、性能、可靠性等方面考虑。

采用头脑风暴等方法，尽可能全面地列出可能的失效模式。

5、分析失效的原因深入探究导致失效模式发生的根本原因。

可以使用因果图、5Why 等工具。

6、评估失效的影响对产品的功能、性能、安全性、客户满意度等方面的影响。

确定影响的严重程度（S），通常采用 1 10 的评分标准。

7、评估失效发生的可能性考虑设计控制措施的有效性。

确定发生的频率（O），评分标准 1 10。

8、评估检测失效的难易程度现有检测手段的有效性。

确定检测度（D），评分 1 10。

9、计算风险优先数（RPN）RPN ＝ S × O × D根据 RPN 值的大小，确定优先改进的项目。

10、制定改进措施针对高 RPN 值的失效模式制定相应的改进措施。

明确责任人和完成时间。

11、重新评估风险实施改进措施后，重新计算 RPN 值，评估改进效果。

三、DFMEA 中的关键概念1、失效模式产品或系统不能满足设计要求或预期功能的表现形式。

例如：零件断裂、功能失效、尺寸超差等。

2、失效原因导致失效模式发生的因素。

dfmea培训心得摘要：1.引言2.培训内容概述3.培训收获与心得4.建议与展望5.结语正文：【引言】作为一名热衷于不断提升自身技能的职业写手，我有幸参加了DFMEA培训课程。

通过这次培训，我对DFMEA（潜在失效模式及后果分析）有了更深入的了解，在此分享我的心得体会，以期对同样关注这一领域的同仁们有所启发。

【培训内容概述】本次培训主要介绍了DFMEA的基本概念、步骤和方法。

我们学习了如何识别潜在失效模式、评估失效后果、确定风险优先级以及制定预防措施。

通过案例分析和小组讨论，我们深入探讨了DFMEA在产品设计、生产和维护过程中的实际应用。

【培训收获与心得】1.提高问题发现能力：通过DFMEA分析，我们可以更加系统地发现问题，从而在设计阶段预防和减少潜在失效。

2.强化团队协作：DFMEA分析需要跨部门、跨领域的团队合作，这有助于我们更好地了解整个产品生命周期中的风险。

3.优化资源分配：根据风险优先级，我们可以合理分配资源和精力，确保高风险区域得到重点关注。

4.增强预防意识：DFMEA培训让我意识到在产品设计和生产过程中预防问题的重要性，从而降低后期修复成本。

【建议与展望】1.建议企业将DFMEA纳入常态化管理，定期开展培训和实战演练，提高员工对失效模式的认识和分析能力。

2.鼓励企业搭建跨部门沟通平台，促进信息共享，使DFMEA分析更加全面、深入。

3.结合我国实际情况，探索适合本土企业的DFMEA应用模式，助力产业升级。

【结语】总之，此次DFMEA培训让我受益匪浅。

我相信，只要我们积极应用所学知识，持续改进，定能为我国制造业的繁荣和发展贡献力量。

DFMEA培训标题：DFMEA培训：提高产品质量与安全性的关键途径一、引言在当今激烈的市场竞争中，产品质量与安全性已成为企业赢得消费者信任和市场份额的关键因素。

设计失效模式与影响分析（Design Flure Mode and Effects Analysis，简称DFMEA）作为一种系统化的风险管理工具，可以帮助企业在产品设计阶段识别潜在的失效模式及其影响，从而采取有效的预防措施，提高产品质量与安全性。

本文将对DFMEA培训的目的、内容和方法进行详细阐述，以帮助企业更好地开展DFMEA工作。

二、DFMEA培训的目的1. 提高企业对DFMEA的认识：使企业了解DFMEA的基本概念、作用和意义，认识到DFMEA在产品设计过程中的重要性。

2. 掌握DFMEA的方法和技巧：使企业掌握DFMEA的基本流程、分析方法、评价准则和改进措施，提高DFMEA的实效性。

3. 培养DFMEA专业人才：通过培训，培养一批具备DFMEA知识和技能的专业人才，为企业持续开展DFMEA工作提供人才保障。

4. 提升产品质量与安全性：通过DFMEA的应用，提前识别和预防潜在的失效模式，降低产品质量风险，提高产品安全性能。

5. 满足法规和标准要求：使企业了解国内外关于DFMEA的法规和标准要求，确保产品设计满足相关法规和标准的要求。

三、DFMEA培训的内容1. DFMEA基本概念：介绍DFMEA的定义、作用、类型和应用范围，使学员了解DFMEA的基本知识。

2. DFMEA实施流程：详细讲解DFMEA的策划、团队组建、数据收集、风险评价、改进措施和跟踪验证等环节，使学员掌握DFMEA 的实施步骤。

3. DFMEA分析方法：介绍DFMEA分析中常用的方法，如头脑风暴、鱼骨图、帕累托图等，提高学员的分析能力。

4. DFMEA评价准则：讲解DFMEA评价中常用的风险评价矩阵、严重度、发生度和检测度等指标，使学员掌握DFMEA评价方法。

5. DFMEA改进措施：介绍DFMEA改进中常用的措施，如设计优化、增加冗余、设置安全防护等，提高学员的改进能力。

dfmea培训大纲
DFMEA（设计失效模式与影响分析）是一种有效预防产品设计过程中可能出现故障的方法。

本次培训旨在教授与DFMEA相关的基本概念、工具和应用技巧。

以下是DFMEA培训的详细大纲：
1. 概述
- 介绍DFMEA的定义、目的和重要性
- 理解DFMEA在产品设计和开发过程中的作用
2. DFMEA的基本理论
- 了解DFMEA的原理和核心概念
- 学习DFMEA的基本步骤和流程
3. DFMEA的工具与技术
- 熟悉DFMEA常用的工具和技术，如失效模式与影响分析表
- 掌握使用DFMEA工具和技术进行故障分析的方法和步骤
4. DFMEA的实施步骤
- 确定DFMEA的范围和目标
- 收集和整理相关的设计和制造信息
- 进行失效模式与影响分析
- 确定风险等级和提出改进措施
- 编写和维护DFMEA报告
5. DFMEA的案例分析
- 案例分析，帮助学员理解如何应用DFMEA进行实际的产品设计和开发过程中的故障预防
6. DFMEA的应用实践
- 分析如何在实际工作中运用DFMEA进行产品设计和开发过程的故障预防
- 探讨DFMEA在不同行业和领域的应用案例
7. DFMEA的实施注意事项
- 介绍DFMEA实施过程中需要注意的关键问题和常见错误
- 提供如何解决实际DFMEA实施中遇到的困难和挑战的建议
8. 实操练习
- 学员进行实际的DFMEA实施练习，加深对DFMEA方法和工具的理解和掌握
通过本次培训，学员将能够掌握DFMEA的基本概念、工具和应用技巧，提高产品设计和开发过程中的故障预防能力，为产品的质量和可靠性提供有力的支持。