在结束了十一长假过后，我们收拾好了行囊，准备去梦寐已久的长春一汽参加生产实习，10月12日上午在学院院长及书记的动员号召下，20011级机械学院的生产实习正式启动，下午我们就乘坐列车奔向长春。
10月13日第一天上午安排的是进厂安全培训。
一汽经过多年的发展建设，培育了以“争第一、创新业、担责任”核心理念和“学习、创新、抗争、自强”企业精神为核心的企业文化。
初步建立了适应市场竞争需求的现代企业制度。
逐步形成了东北、华北、西南、华南等生产基地，形成了布局合理、辐射全国、面向海外的开放式发展格局。
改造并建设了卡车、轿车、轻微型车和客车等新工厂，形成了较为先进的生产制造阵地。
自主研发与企业核心竞争能力不断提升，形成了卡车、轿车、轻微型车、客车多品种、宽系列的产品格局。
拥有解放、红旗、奔腾、夏利等自主品牌和大众、奥迪、丰田、马自达等合资合作品牌。
一汽产销量、营业收入等连续多年居中国汽车行业前列。
2010年，一汽销售汽车255.8万辆，实现营业收入2927亿元，列“世界最大500家公司”第258位；2010年，“中国一汽”品牌价值达到653.32亿元。
截至2009年10月，中国10’000’000辆自主轿车在长春下线，中国成为名副其实的汽车大国。
一汽产销量连续多年居中国汽车行业之首，2004年企业年销量率先突破100万辆，树起了中国汽车工业发展史上的里程碑。
2007年，一汽实现销售143.6万辆，实现销售收入1885亿元，列世界500强第303位；2008年度全球企业500强排行榜公布，一汽以263.91亿美元的收入排在第303位，比上年上升82位，在上榜的中国公司中排名第15位；2008年《中国机械500强研究报告》暨《世界机械500强》发布会在北京举行。
一汽继续位居中国机械500强第一位，在世界机械500强中，一汽位居第49位，比上届上升15位；2010年3月18日，一汽品牌在世界品牌价值实验室（World Brand Value Lab）编制的2010年度《中国品牌500强》排行榜中排名第40，品牌价值已达246.57亿元。
在2012年《财富》杂志世界500强名单中一汽集团排名第165位。
之后保卫科的一位老师讲解了很多的注意事项，如禁止拍照，不能靠近机械手，不要站在吊车下面，禁止触摸高温，带电设备等。
虽然都是些平时不用说也知道的事，但大家每个人都很认真的对待。
第二天开始正式的参观，我们去了变速器车间，发动机厂，解放卡车装配车间，车桥装配车间，薄板冲压车间，铸造车间，模具厂等，齿轮生产车间。
我重
点看数控设备的加工和装夹，车间使用的数控设备多为国产，和日本产的，系统日本法拉克（FANUC），德国西门子（SIEMENS）。
还有一台磨刀仪，型号为OERLIKONB24GE FANNC GE FANNC SERIOS 160 I-M 这是一台具有机械手的一个全自动磨刀仪器，非常先进。
机床的夹具一般都是工装，装夹非常方便省力，有利于流水线作业。
定位基准的选择。
变速箱箱体粗基准的选择有两种方式。
其一，为了保证主要轴承孔的加工余量均匀，箱体内零件间有足够的装配间隙，以轴承孔作为粗基准。
此方式夹具结构复杂，零件定位后需加辅助支承，工件稳定性较差。
我们去看变速器厂的时候看到很多工人师傅都在拼命地做自己的工作。
厂子里的车床大部分是数控机床，输入程式，给定各个参数，刀具一次性进给就能加工出所需的零件尺寸，其公差都严格控制在规定的范围之内。
因为变速齿轮是变速箱加工的一个重点，所以老师要求我们仔细看变速齿轮的加工过程。
在参观中，见到了很多在课堂上只是介绍的刀具，如拉刀，一层层的刀刃均匀布置在细长的刀柄上，远看有点像竹子——一节一节的；另外见识到了各种加工工艺，珩齿，铣齿，滚齿，剃齿，插齿，研齿等。
在变速器厂最大的感触就是我们在学校搞的金工实习实在不上档次，那些老式的手动机床，效率又低，做出的工件精度也不能得到有效保证。
在这里，数控机床都有些显落后，加工中心更加先进，一台全封闭的机器，把毛坯送进去，电脑按照程式一步步加工，全自动化，精度能够完全得到保证，同时生产效率也得到了极大的提高，生产成本得到降低。
在齿轮加工车间我们看到了很多五轴加工机床，还有很多大铣床，铣床的刀柄比在实训中心用的大机床还大几倍，应该不是标准刀柄，使用的刀片也是很大的刀片，大部分为黑色的据我估计应该是硬质合金的，还有一切外面是黄色的，应该是图层刀具，在一些机床中刀具用了一段时间后就换上新的刀具继续切削，换下来的刀具拿到磨刀仪上，经过刃磨后等待被替换，在工厂里有收件试制的工件放在一个台子上，上面用白纸黑字表明是首件。
在每台数控设备上都贴有维护保养卡，上面详细的写着，这太数控机床的润滑，清洁等标准，还有工艺知道卡，上面写着每一个工序操作人员的操作规程，让我们了解到了工厂里的工作是十分严谨的。
道工序紧接着一道工序，秩序井然，每个人都在车间里有条不紊的分工作业，这使我更深刻的感到自动化与人工作业恰当的结合，可以省去很多时间和
人力且丝毫不影响生产质量。
我也感受到现实社会中企业的生存之道,以市场为导向,不断为满足客户需求而前进。
变速箱分公司有三条双排渗碳淬火线、二条单排渗碳淬火线、二条转炉渗碳淬火线，保证了热处理的工艺能力、质量保证能力。
此外经过三年的工艺试验和摸索，变速箱公司对剃齿零件的热处理规律完全掌握，并制定了一套行之有效的补偿工艺。
同时在细高齿剃齿加工、热处理变形控制、强力喷丸等工艺技术处于国内领先。
先进的设备和先进的技术确保了先进工艺水平和质量水平。
在铸造车间，我们参观学习有色铸造的工艺流程。
包括5个步骤：化铝、氩气除气泡、制芯、低压浇铸、覆膜砂。
接着去了清理车间，清理车间主要负责粗加工、去毛边、砂芯、冒口、热处理、抛丸（铝丸混钢丸，各一半）、去氧化皮。
最后去机械加工车间，清理车间出来的产品经机械加工后送往发动机厂进行精加工。
之后我们还参观一汽富维车轮分公司。
学习了轮辋、轮辐和合成及涂装的工艺流程，分别如下：
1、轮辋主要工艺流程：剪切→卷圆→对焊→刮渣→挤压焊缝→端切→复圆→扩
口→一次滚型→二次滚型→三次滚型→扩张精整→滚边→气密性检测→冲气门孔→挤气门孔检查→全面质量检测
2、轮辐主要工艺流程：落料→初拉延伸→反拉延→成型→修边→翻边冲孔→冲
风孔→挤压毛刺→整径→全面质量检测
3、合成及涂装主要工艺流程：
①合成→压配→焊接→跳动检测→平衡检测→全面质量检测
②电泳线→前处理→阴极电泳→后处理→检查→转面漆→喷面漆→烘干
③面漆线→检查→包装→发运
在看变速器装配时，长长的装配线又让我们有所感叹。
流水线上始终保持几十台变速器放在上面，装配工艺分为十九步，工人各司其职，平均五分钟下一台，流水线的效率之高可见一斑，由此说“汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具”一点也不过分。
发动机厂里的机床都是最先进的加工中心，老师介绍时说连这里的工人工资都要比变速器厂里操作数控机床的工人们的工资高。
我们记录了发动机曲轴的加工线。
虽然有加工中心，曲轴的加工过程仍然分为了24步，从车法兰面到打标，到淬火，到精磨，到探伤，到最终清洗等等等等，工人的劳动强度很低，只是负责将加工好的工件从一台机床转到另一台机床。
有了实习的经验，以后我毕业工作时就可以更快、更好地融入新的环境，完成学生向职场人士的转换。
在实习中，我总结了几点主要不足：缺乏工作经验，专业课知识的欠缺、动手能力不足，动手能力失分欠缺，且不能很好的分清问题的主次；工作态度仍然不够积极，懒惰心理常常在作怪，没的知道了企业需要我们具备什么能力,知道我在以后的学习中我们应该学什么,应该怎么学，为我们专业课的学习打下了良好的基础；看到了自己专业学习不够专的缺点,但也看到我们知识全面的优点，我们应该更加广泛地学习各方面自己的知识,同时也要突出自己某一方面别的专业所没有的优势。
经过在一汽短短的十多天的参观实习中，我们亲临加工现场，与工人师傅交流学习，我感觉在学校所学的知识在生产实际中得到了很大的运用，而且很多曾经在课堂上比较抽象的东西，在工厂就实际化了。
比如，在机床设计的课堂上，我们曾与老师讨论插齿机是否能够插斜齿，当时在课上，许多同学都认为插齿机只能插直齿，但到了一汽变速箱分公司，我们看到了数控插齿机可以插斜齿，这大大的开阔了我们的眼界，让我们学习到了许多书本上学不到的理论知识。
同时，通过参观一汽卡车的总装配线，让我们看到了平日在道路上跑的卡车是如何组装出来的，许多步骤真的让我们大吃一惊，比如在装配过程中，发动机和变速箱是连接在一起然后下坐到车身上的。
此次实习让我收获的不仅仅是专业知识的学习积累，更多的是让我看到一个企业，一个民族，一个国家要想在市场竞争中立于不败之地，就要时刻有创新意识，比如我们的车间虽然重金购置国外进口的机床设备，但经过我们的技术的改良与创新，让它的工作更加有效率，更符合中国的操作习惯，这样不仅节省了成本，时间，而且高效率创造了高效益。
在经济蓬勃发展的今天，比拼的不仅仅是哪个公司生产的产品好，而是要满足客户的不断需求，创造出更新鲜的产品，逐步由“Made in China”向“Created in China”转化。
2014年11月5日。
