TPM、5S基本知识翻译--

TPM与5S管理引言TPM（Total Productive Maintenance）和5S管理是两个在企业管理中非常重要的概念。

TPM是一种综合性的生产设备维护管理方法，旨在通过最大程度地减少故障和停机时间，提高设备的可靠性和效率。

而5S管理则是一种管理方法，通过清理、整理、整顿、清洁、素养五个步骤来改善工作环境和工作效率。

本文将分别介绍TPM和5S管理的概念、目标和操作步骤，并探讨二者之间的联系和相互影响。

TPM管理TPM管理是一种以维护设备的可靠性和有效性为目标的管理方法。

该方法始于日本汽车行业，现已广泛应用于各个行业。

TPM通过全员参与、预防性维护和设备改良等手段，旨在最大程度地减少故障和停机时间，提高设备的性能和效率。

TPM的目标和原则TPM的目标是通过优化设备的维护和管理，实现生产过程中的零故障、零损坏和零事故。

TPM的原则包括以下几点：1.全员参与：TPM管理需要全体员工的参与和合作，从经营层到生产线上的工人都需要共同努力来推动设备的维护和改进。

2.预防性维护：预防性维护是TPM管理的核心概念，通过定期检查、保养和维修设备，可以减少故障和停机时间，确保设备的正常运行。

3.设备改良：除了进行常规的维护工作，TPM还鼓励员工积极参与设备的改良工作，提出改进建议，并在实际工作中进行试验和验证，以提高设备的性能和效率。

TPM的操作步骤TPM的具体操作步骤可以根据实际情况进行调整和优化，但一般包括以下几个方面：1.设备原始状态的确认：对设备进行全面的检查和评估，了解设备的当前状态和性能。

2.设备故障分析：对设备出现的故障进行分析，找出故障的原因和解决方法。

3.预防性维护计划的制定：制定设备的定期维护计划，包括保养任务、保养频率和保养内容等。

4.员工培训和参与：对员工进行相关培训，提高其对设备维护的意识和能力。

5.设备改良和创新：鼓励员工积极提出设备改良的建议，并进行实际改进工作。

5S管理5S管理是一种通过清理、整理、整顿、清洁、素养五个步骤来改善工作环境和工作效率的管理方法。

5S与TPM、TQM有什么关系(1)TPM的起源60年代起源于美国的PM(预防保全)，经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM(TotalProductiveMaintenance，全面生产管理)，并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO(沃尔沃)及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE．LTD．公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。

5S活动在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P&G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。

世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。

(2)TPM的含义TPM是以追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标。

从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系(最终达成：“0”灾害、“0”不良、“0”浪费的体系)。

从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与。

从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动...排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。

这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。

(3)5S与TPM的关系1)TPM与日常的5S活动是不能孤立开来的，做好TPM就是搞好自主保全，可以减少设备故障；做好5S就是注重基本，能够维持现场良好的生产秩序，把影响品质的因素降到极限，这是每个企业正常生产期待的目标。

2)TPM是一种挑战自我、挑战极限的企业管理全方面的改善活动，是建立在5S管理活动的基础上的，5S管理活动的基本意识都不具有的话，是无法推行TPM的。

(1)TQM的起源全面质量管理(TQM，TotalQualityManagement)是一种现代的以质量为核心的经营管理。

精益生产常用语英文翻译精益生产的概念和基本原则The concept and principle of lean production六西格玛品质论坛精益生产的历史:TPS及其演变The history of lean production: TPS and its changing精益生产的原则The principle of lean production:价值和浪费；快速响应客户Value and Muda, quick response精益生产的思想Lean production thinking追求完美和持续改善Seek perfect and continuous improvement七大浪费 7-Muda精益生产的基础The fundamental of lean production5S的含义The meaning of 5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE5S的推行方法The implement methods for 5S5S的实务技巧 5S implement skills5S实施过程的优化 5S implement process optimizing流线化生产Flow production流线化生产的八个条件 8-condition for flow production单元设计Cellular layout流线化生产的设备选择Equipment selecting for flow production看板管理Kanban managemento什么是看板What is Kanban看板的实施方法The implement methods for Kanban实施看板管理的限制条件The limited condition of Kanban management implement 快速换线SMED快速换线的理念 The idea of SMED内部作业与外部作业的分离Separate the-operation between outside and inside 将内部作业转化为外部作业Turn the inside-operation to outside operation作业的优化Operation optimizing精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPMTPM的概念和发展The concept and development of TPMTPM的设备基础管理Equipment essential management of TPM六西格玛品质论坛TPM的八大支柱8 columns of TPM六西格玛品质论坛TPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing案例分析Case studyo工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site)工厂生产线设置分析Production line layout analysis快速换线案例分析Case study for SMED内部作业与外部作业的分离Separate the operation between outside and inside 六西格玛品质论坛将内部作业转化为外部作业Turn the inside operation tooutside operation六西格玛品质论坛精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPMTPM的八大支柱8 columns of TPMTPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing案例分析Case study工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site)工厂生产线设置分析Production line layout analysis快速换线案例分析Case study for SMED六西格玛品质论坛TPM案例分析 Case analysis for TPM六西格玛品质论坛批量生产与均衡生产Batch production and level production 快速换线的好处The benefits from QCO换线时间和换线中的浪费Change time and waste in changeover operations内部和外部换线时间Internal and External Change Time换线作业中的浪费Waste in changeover operations消除调整Eliminate adjustment8采用功能化标准Adopt functional standards协同工作Work in parallel换线小窍门Tips for QCO application。

TPM活动月知识竞赛
TPM汉语意思是（全面生产维护）。

1.TPM的基本概念是（全员生产维护），基础是（5S），对象是（全员），目标是最大限度提高生产效率），以（各级领导为中心的小组活动）为形式。

2.TPM的八大支柱分别为（自主维护）、（环境保全）、（计划保全）、（个别改善）、（教育培训）、（设备初期管理）、（品质保全）、（业务改善）。

3.5S的基本概念是（整理）、（整顿）、（清扫）、（清洁）、（素养）。

4.TPM的活动内容是（5S），是（初期清扫）。

5.TPM的定义是（全员参与的自主生产保全活动）。

6.推进TPM的四大目标是（灾害0化）、（故障0化）、（不良0化）、（浪费0化）。

7.（清扫）、（加油）、（紧固）是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。

8.TPM活动概括为（两大基石）和（八大支柱）。

9.自主管理以生产现场（操作工人）为主。

10.焦点是企业（重点关注）的问题或事物。

11.效果和效益的确认要从（有形效果）和（无形效果）两方面评估。

12.改善活动要从（认识）开始，摒弃认识上的误区。

13，员工不但要提出提案，而且还要（亲自完成）这些提案。

英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。

是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。

TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。

德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。

精益生产的TPM管理与5S管理
TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。

TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。

TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

JIT与TPM
JIT主要从生产流程的角度来改进，目标是把流程柔性化和均衡化；而TPM则是从硬件和设备的角度来考虑的，目标是使设备保持稳定性。

对于设备比较多、生产取决于设备的企业，TPM起的作用会大一些；对于生产流程流水线、人工密集型的企业，JIT起的作用会大一些。

TPM、JIT和5S的关系
5S管理好比是跨越桥两岸的通畅的马路，而TPM和JIT好比是马路上的两辆车。

5S是TPM和JIT的基础，没有5S，TPM和JIT就没有办法驾驶得好，只有先把基础做好了，才有可能使TPM和JIT这“两辆车”开得畅通无阻。

但是这两个活动是相辅相成的，TPM和JIT的基础都是5S。

所以一个企业，不管想推广哪种方式，都需要先从5S做起。

两种方式还可以是逐渐的，也可以在同一个企业里同时推行TPM和JIT。

TPM是什么_TPM是什么意思什么是TPM?全⾯⽣产维护(TPM)是⼀个维护程序的概念。

TPM的全称为TotalProductiveMaintenance以最⼤限度提⾼⽣产效率为⽬标以“5S活动”为基础从总经理到⼀线员⼯的全体成员为主体以相互连接的⼩组活动形式以设备及物流为切⼊点进⾏思考创造整合有机的⽣产体系TPM的发展历史：1事后维修(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护；1950年以前2改良维修(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进⾏改良1950年以后3预防维修(PMreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后6全⾯⽣产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后5⽣产维修（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护⽅法，系统的维护⽅案1960年前后4维修预防（MP:MaintenancePrevention）设计不发⽣故障的设备，设备FMEA1960年前后TPM与TQM的关系：TPM是TQM演变⽽来的.TQM是W．EdwardsDeming博⼠在影响⽇本⼯业的直接效果下发展得来．Deming博⼠是在⼆战结束不久后在⽇本开始⼯作的，作为⼀个统计学家，他⾸次向⽇本⼈展⽰了如何在制造过程中使⽤统计分析和如何在制造过程中使⽤效果数据来控制质量。

由⽇本⼯作理论建⽴的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为⽇本⼯业的—种⽣存⽅式，这种新的制造概念最终被命名为全⾯质量管理(TQM)。

当⼯⼚维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，⼀些通⽤概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作⽤。

原始的TQM概念做了⼀些修正。

这些调整将维护提升⾄全⾯质量管理程序的⼀个重要部分TPM是⼀个以制造业领先的创新，强调⼈的重要性。

⼀个“能做”和“持续改进”理论、⽣产的重要性和维护员⼯共同协作。

５Ｓ：５Ｓ管理ＡＢＣ：作业制成本制度(Activity-Based Costing)ＡＢＢ：实施作业制预算制度(Activity-Based Budgeting)ＡＢＭ：作业制成本管理(Activity-Base Management)ＡＰＳ：先进规画与排程系统(Advanced Planning and Scheduling) ＡＳＰ：应用程序服务供货商（Application Service Provider）ＡＴＰ：可承诺量(Available To Promise)ＢＯＭ：物料清单(Bill Of Material)ＢＰＲ：企业流程再造(Business Process Reengineering)ＢＳＣ：平衡记分卡(Balanced ScoreCard)ＢＴＦ：计划生产(Build To Forecast)ＢＴＯ：订单生产(Build To Order)ＣＰＭ：要径法(Critical Path Method)ＣＲＭ：客户关系管理(Customer Relationship Management)ＣＲＰ：产能需求规划(Capacity Requirements Planning)ＣＴＯ：客制化生产(Configuration To Order)ＤＢＲ：限制驱导式排程法(Drum-Buffer-Rope)ＤＲＰ：运销资源计划(Distribution Resource Planning)ＤＳＳ：决策支持系统(Decision Support System)ＥＣ：设计变更／工程变更(Engineer Change)ＥＣ：电子商务(Electronic Commerce)ＥＤＩ：电子资料交换(Electronic Data Interchange)ＥＩＳ：主管决策系统(Excutive Information System)ＥＯＱ：基本经济订购量(Economic Order Quantity)ＥＲＰ：企业资源规划(Enterprise Resource Planning)ＦＭＳ：弹性制造系统(Flexible Manufacture System)ＦＱＣ：成品品质管制(Finish or Final Quality Control)ＩＰＱＣ：制程品质管制(In-Process Quality Control)ＩＱＣ：进料品质管制(Incoming Quality Control)ＪＩＴ：实时管理(Just In Time)ＫＭ：知识管理(Knowledge Management)Ｌ４Ｌ：逐批订购法(Lot-for-Lot)ＬＴＣ：最小总成本法(Least Total Cost)ＬＵＣ：最小单位成本(Least Unit Cost)ＭＥＳ：制造执行系统(Manufacturing Execution System)ＭＰＳ：主生产排程(Master Production Schedule)ＭＲＰ：物料需求规划(Material Requirement Planning)ＭＲＰⅡ：制造资源计划(Manufacturing Resource Planning)ＯＥＭ：委托代工(Original Equipment Manufacture)ＯＤＭ：委托设计与制造(Original Design & Manufacture)ＯＬＡＰ：线上分析处理(On-Line Analytical Processing)ＯＬＴＰ：线上交易处理(On-Line Transaction Processing)ＯＰＴ：最佳生产技术(Optimized Production Technology)ＯＱＣ：出货品质管制(Out-going Quality Control)ＰＤＣＡ：PDCA管理循环(Plan-Do-Check-Action)ＰＤＭ：产品数据管理系统(Product Data Management)ＰＥＲＴ：计画评核术(Program Evaluation and Review Technique)ＰＯＨ：预估在手量(Project on Hand)ＱＣＣ：品管圈(Quality Control Circle)ＲＣＣＰ：粗略产能规划(Rough Cut Capacity Planning)ＲＯＰ：再订购点(Re-Order Point)ＳＣＭ：供应链管理(Supply Chain Management)ＳＦＣ：现场控制(Shop Floor Control)ＳＩＳ：策略信息系统(Strategic Information System)ＳＰＣ：统计制程管制(Statistic Process Control)ＴＯＣ：限制理论(Theory of Constraints)ＴＱＣ：全面品质管制(Total Quality Control)ＴＱＭ：全面品质管理(Total Quality Management)ＷＩＰ：在制品(Work In Process)>>> ５Ｓ：５Ｓ管理5S是由日本企业研究出来的一种环境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)五种行为来创造清洁、明朗、活泼化之环境，以提高效率、品质及顾客满意度。

TPM全面生产管理的基本术语1. TPM是什么TPM，全称为全面生产管理（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与、全面管理、全周期为原则的生产管理方法。

TPM的目标是通过员工参与和设备维护，最大程度地实现生产设备的稳定运行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。

2. 基本术语解析2.1 OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE 是指设备综合效率指标，根据设备运行时间、设备可利用率和产品质量判断设备的运行效率。

OEE的计算公式为：OEE = 设备利用率 × 设备性能率 × 产品质量率OEE的目标是达到100%，表示设备完全没有损失，并且生产出的产品都是合格品。

2.2 5S5S 是一种工作场所管理方法，由日语单词的首字母组成，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。

5S 的目标是创造一个清洁、整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和工作质量。

•整理（Seiri）：清除工作场所不需要的物品，保留必要的物品。

•整顿（Seiton）：将保留的物品进行分类和标识，使其易于找到和使用。

•清扫（Seiso）：定期进行工作场所的清洁，包括清除污垢、灰尘和杂物等。

•清洁（Seiketsu）：保持工作环境的清洁度，遵守清洁标准。

•素养（Shitsuke）：培养员工对5S 的认识和习惯，形成长期的工作态度。

2.3 维修预防（PM）维修预防是指对设备进行定期的维护保养，以预防设备故障和停机。

维修预防的目标是提前发现设备的潜在问题，进行维护和修复，避免设备故障对生产造成损失。

2.4 Kaizen（改善）Kaizen 是一种持续改进的理念和方法，目标是通过小步骤的改进，不断提高生产效率和品质。

Kaizen 强调员工的参与和创新，通过改进工作流程、降低浪费和提高效率来实现不断改善。

2.5 Jishu-Hozen（自主保全）Jishu-Hozen 是一种由设备操作者进行的自主维护活动，目的是通过早期发现和解决设备问题，提高设备的可靠性和稳定性。

概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。

这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。

它是根据非日本文化的特点制定的。

使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。

即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。

计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。

计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。

“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。

自主保全 1 STEP (初期清扫，发现设备不合理，复原设备)缺陷八大项：整理、整顿、微小缺陷、基本条件（清扫、注油、紧固）、污染发生源、不安全部位、其他。

目视管理是什么？一种醒目的标识方法。

运用颜色、图案对物品进行说明。

通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法好处是,一眼就可以判断物品的数量、质量、形状、类别或状态。

例：红灯停, 绿灯行等等……目视管理的要点：a.无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。

b.能迅速判断，精度高。

c.判断结果不会因人而异。

目视管理的3级水准：初级：有表示，能明白现在的状况。

中级：谁都能判断良否。

高级：管理方法（异常处置等）都列明物品目视管理•明确物品的名称及用途•决定物品的放置场所，容易判断。

•物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出•决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。

操作的目视管理想方设法的将作业：•是否按要求的那样正确地实施着•是否方便使用•是否有异常发生•如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来什么是5WHY分析？•是一种找到问题产生的根本原因的方法；•通过5WHY分析可找到问题产生的一系列根源；•5WHY分析是由多次问为什么组成。

为什么要做5WHY分析1，在遇到新问题的时候，可以提供解决问题的思路。

2，可以分析反复出现的问题。

3，可以系统全面地去解决问题，将零碎的根源汇总在一起，使问题得到彻底解决。

4，可以提高逻辑分析能力和解决问题的能力5WHY分析的步骤一，问题描述二，通过5WHY分析识别根本原因三，确定行动的先后次序四，检查行动结果五，结果反馈六，结果的标准化5WHY分析的步骤二，通过5WHY分析识别根本原因1，定量分析原因尽量用数量,百分比,尺寸等来表示,不要用很多,非常多,很少，非常少,几乎等来形容5WHY分析的步骤二，通过5WHY分析识别根本原因2，不要用笼统的描述，尽量有图表3，请相关人员都参与4，一直问为什么，直到问到根本原因5，从原因倒推，检查逻辑是否正确5WHY分析的步骤三，确定行动的先后次序根据紧迫性，严重性，发展趋势，资源分配及问题的难易程度来确定行动的优先次序（可与A TS结合）四，检查行动结果有两种方式跟踪：1，完成一项行动后跟踪KPI2，定期跟踪（周，月等）五，结果反馈根据KPI的跟踪来检查5WHY分析的有效性，如有需要，可调整5WHY分析。