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某公司，生产部门确实发现了来料中存在质量问题，投诉了IQC（来料质量控制）部门，如果你是IQC部门相关责任人，该如何处理？以下是网友们的不同处理方式及想法，仅供学习参考，欢迎留言交流。
风格一：法外有情（路人甲）首先，你要和生产工程师处理好关系，其次要分析来料不良的原因，主要是IQC的监控漏洞，做品质的就是一种问题只能出现一次，还有就是不能让产线投诉你常规的问题，来料抽检的时候总会有不良品流到产线的，最主要要看不良率的，也就是说，你要给产线定个比例，超过比例了就要处理，没超过比例就别理他投诉，做工厂品质的有三个要点：依据、证据、和底气。
（路人乙）支持你的观点。
我有亲自经历呀，当初我是以ISO专员调做品质主管，虽然懂工作运作，但是对产品不熟悉呀。
刚开始管理品质时只懂标准框架，没产品品质管理没经验的，原管理品质的人员调去管理生产了，我们成为对手，但是我又要向他学习，刚开始初他们嘲笑和欺负呀，只能忍着。
后来我就每天在现场学习呀，几乎没坐下来过休息过，我就是要争一口气，我相信自己是可以做好的。
所有的产品从来料到出货，我都是亲力亲为呀，累得瘦了圈呀。
年终老板娘给了我三个红包，算是没白干呀。
我现在不管品质，只是维护ISO体系正常运行。
现在我们公司的来料不良如果流到生产线了，生产线开具《制程品质异常单》给IQC组处理的，具体就是一个内部品质改善要求吧，IQC组必须提出原因分析和相关改善对策的。
（路人丙）先看看是什么不良，是否影响装配。
如果不影响的话，和生产线好好沟通。
如果生产线拒收，应和工程师确认，看是否可放宽。
如果还是拒收，和供应商商量解决办法，一定要保证产线正常的生产。
同时还要看看，是否次缺陷列在IQC检查项中，如果没有，在检查表中增加此项。
风格二：有法必依（路人丁）你们厂的流程怎么样的，就怎么样做了。
作为你们日常的工作，这个还有必要讨论啊？（路人戊）我们公司是首先由IPQC开制程异常品质单，然后由生产工程人员确认原因分析，如果确定是原材料的问题，在转到IQC，由IQC开具供应商品质异常单知会供应商处理。
来料品质状况报告本年度各供应商在品质上基本能满足我司的要求，尤其在后阶段，各供应商在品质上都有相应的提高；一、主料供应商相对比较稳定，如东宝，一年来的品质都比较稳定，在各供应商中表现比较突出；三圣在后阶段进步也很快，下面是各供应商近三个月的业绩：9月：总的合格率87.0%（来料批次654，不合格85批）；10月：总的合格率91.8%（来料批次764，不合格63批）；11月：总的合格率93.5%（来料批次675，不合格44批）；平均合格率：90.77%各主料供应商来料合格率的详细情况如下：1.各供应商普遍存在材料厚度问题，基材在加工的过程中的厚度控制上没有完全控制住，有偏厚和偏薄的现象；2.倒角问题，主要是倒角不规则；3.强度的控制上，同一批有出现零星强度不良的现象，在强化过程中未能有效控制；4.混料现象也偶有出现，主要是新旧材料的变更未能彻底分开。
二、辅料供应商的品质情况各辅料供应商的品质相对要差些，主要的品质问题在：1．背胶的品质问题主要存在胶丝和线毛，各供应商也一直未能彻底解决，一年来因为这些问题多次遭到客户投诉或退货；2．保护膜问题主要是脏，储存一段时间后使镜片上存在白点；另一个方面是会产生水印；3．镭射纸问题，一个是镭射纸上的胶会溢出，这个问题的出现已导致批量退货；另一个是镭射纸打折和脏污，也导致客户多次投诉。
在各供应商中，未能有一家供应商能完全达到要求，相对来说，德晟和富源的供货在品质的配合上要好些，也能针对一些问题点去进行改善；强林的品质状况相对来说也还一般。
针对上述品质情况，对各供应商一方面通报04年的品质状况，另一方面要求各供应商在新的一年里彻彻实实地进行改善，同时能快速应对突发问题；做到及时反映，及时解决；其次，让所有供应商能及时理解市场的需求，并真正做到与供应商互利互惠的关系。
来料检验整改措施来料检验是企业质量管理中一个非常重要的环节，它是保证产品质量、客户满意度和品牌形象的关键，但是有时也会出现来料检验不合格的情况，如何有效地整改检验不合格问题？这就需要制定合理的来料检验整改措施了。
一、分析来料检验不合格问题在来料检验不合格之后，企业首先需要认真地分析问题，找出问题的原因，以便更好地制定整改措施。
1.不良率高常见的原因有：供应商的原材料问题、加工工艺不实现、质检标准不严格、质检人员工作不负责等。
2.不良类型多常见的原因有：加工流程问题、人为操作失误、设备故障问题等。
3.检测标准不一致常见的原因有：不同检测人员对标准的理解和操作不同、检测设备的精度不一样、不同的环境条件等。
二、确定整改措施根据问题的具体原因，确定出合理的整改措施，能够有效降低不合格率和提高有关质量品质。
1.完善质量管理制度建立和完善质量管理制度，加强质量控制，规范物料检测标准。
企业可以建立起来一套检测规范，规定每批原材料质量标准，及来料检测时每个细节的检测要求，同时进行完善操作规程，人性化业务流程。
2.供应商管理加强供应商管理，对每家供应商进行审核，确保原材料质量达标。
供应选择的时候，要综合考虑质量和价格等因素，选择拥有良好声誉的供应商进行采购，并且建立合理、严格的协议，确保供应商对于物料缺陷、价格、质量保持积极的配合。
3.质量检验士培养加强对质检人员的培养和培训，进一步提高质检人员的专业水平和责任感。
质检人员应该被视作企业重要的质量管理层，必须掌握每个细节的技术规范，还应定期参加培训和技能上考核，进行水平的提升。
4.质量文化建设建立企业质量管理文化，增强质量意识。
企业应该将质量管理融入企业管理文化中，使质量管理成为企业的一部分，进而影响整个企业员工的行为和工作方式，从而提高质量管理的效力。
三、整改方案执行制定出整改方案后，企业要明确整改的具体实施方案，并按照实施计划进行推进。
同时，也要特别强调质量问题风险的监控和跟进。
1造成来料不良的原因是什么？要解决来料不良的问题，首先我们一起来看看造成不良的原因究竟有哪些。
来料不良的原因有:1. IQC检验存漏洞。
2. 料号、PO号/批次、供应商编码、数量等标识不清晰。
3. 包装不合适，设计未考虑，运输保护不够。
4. IQC检验标准与物料认可标准、供应商生产标准不统一。
5. 供应商出厂检验OQC不到位，不良品流出。
6. 供应商制程IPQC控制不到位，关键工艺品控缺乏，工艺路线、作业指导不清。
7. 采购方对供应商的物料认可标准含糊不清，IQC检验无据可依。
8. 采购方认可工程师从10个样品中挑出1个合格品，为了封样而封样，供应商不具量产性。
9. 供应商的供应商来料不良。
看似一个小小的来料不良现象，竟然有这么多的影响因素。
这样来看如果把来料不良的问题，仅仅只推给采购部门，有失公平。
在质量体系健全的公司，质量是“防”出来，而不是“检”出来的。
质量管理是贯穿公司内部、外部的全流程行为。
而现实却是，大多数中小型企业的质量部门只做判官，只说“NO”，没有从质量管理体系、质量标准上去思考并解决问题。
对此，建议从“知道、做到、防到”三个方面来解决采购质量问题，以确保交期可控。
2如何解决来料不良的问题1、知道：标准、语言要一致。
采购方要什么，供应商供什么，应保持共同的沟通语言、标准，首先要保证双方都知道，并形成标准的书面文件。
根据采购方规格定制的物料，除了规格参数、检验项目、认证……等等必要的标准，但是以下内容却往往被采购方所忽略。
•物料的公差•物料的色差•运输包装要求•生产包装要求这与研发设计师的专业水平、对供应商设备适配、生产可行性、制造型企业运作流程的了解程度有关。
比如阳极氧化，批次不同，有可能存在色差。
这时就要做出色差允收范围，及时调整双方的标准要求，以便供应商生产可供，采购方按新标准收料、检验。
从这个角度来看，供应商早期介入产品开发，与供应商联合开发与设计，是非常有必要的。
在设计阶段，就确保供应商能够满足采购方的标准、要求，供应商也可以在厂内落实你的标准和要求。
来料质量控制流程引言概述：来料质量控制是一个重要的流程，它确保了企业所采购的原材料和零部件的质量达到标准要求。
一个有效的来料质量控制流程可以帮助企业降低产品质量风险，提高生产效率，保证产品质量和客户满意度。
本文将详细介绍来料质量控制流程的五个主要部分。
一、供应商评估1.1 供应商背景调查在来料质量控制流程中，首先需要对供应商进行背景调查。
这包括了对供应商的注册信息、经营范围、生产能力、质量管理体系等方面的评估。
通过对供应商的背景调查，可以初步了解其能否满足企业的质量要求。
1.2 供应商能力评估除了背景调查，还需要对供应商的生产能力进行评估。
这包括了对供应商的生产设备、技术水平、员工素质等方面的考察。
通过评估供应商的能力，可以判断其是否能够按时、按量、按质供应所需的原材料和零部件。
1.3 供应商质量管理体系评估供应商的质量管理体系是保证来料质量的重要因素。
在评估供应商的质量管理体系时，需要考察其质量控制流程、检验设备、检验方法等方面的情况。
只有具备完善的质量管理体系的供应商才能够提供高质量的原材料和零部件。
二、来料检验2.1 检验标准制定来料检验的第一步是制定检验标准。
检验标准应该根据产品的特点和质量要求来确定，可以包括外观、尺寸、物理性能、化学成分等方面的指标。
合理的检验标准可以确保来料的质量符合要求。
2.2 检验方法选择在来料检验中，选择合适的检验方法是非常重要的。
根据不同的来料特点和检验要求，可以采用目视检查、测量、化学分析、物理性能测试等不同的检验方法。
选择合适的检验方法可以提高检验的准确性和效率。
2.3 检验记录和报告在进行来料检验时，需要详细记录检验的过程和结果。
这些记录可以包括来料的批次、数量、检验人员、检验日期、检验结果等信息。
同时，还需要编制检验报告，将检验结果及时反馈给供应商，并作为后续质量控制的依据。
三、异常处理3.1 不合格品处理如果在来料检验中发现不合格品，需要及时进行处理。
一颗螺丝钉，都足以造成一次灾难；你的工作与他人的幸福息息相关，因此，标准不能只当作是挂在墙上的观赏物，而要时时记在心上。
品质标准一、物料品质标准1、一个良好的物料品质标准是即能保证生产需求，降低生产成本，又能为供应商在现阶段或经过一段时期的努力能够达成要求之水准。
2、物料品质（检验）标准表：内容包括：（1）物料名称、规格及编号（2）检测项目（3）检测方法（4）品质（检测）合格标准（5）实物（样品）对应查索编号（6）该检测标准表的修订版次（7）制表、复核、审批人员名称、部门与日期物料名称检测项目品质检测方法品质评审标准线路板1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（是否丝印正确，铜铂是否有断裂）2、用卡尺测量线路板相关尺寸（长、宽、高、孔深、直径）等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表导线1、检查外观2、测量尺寸3、测试功能1、参照样板检查外观（颜色、损毁）2、用卡尺测量其直径、长度3、用万用表欧姆档测试其是否通电1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、必须通电胶袋1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（破损、颜色）2、用卡尺测量其长、宽、高1、参照样板2、参照零件规格表彩盒1、检查外观2、测量尺寸3、检查印刷内容与效果1、与样板对照检查外观；2、用直尺测量其长、宽、高等尺寸；3、对照样板及印刷说明书（或订单）检查彩盒纸质颜色印刷内容等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、参照板板、零件规格表贴纸1、检查外观2、测量印刷内容粘贴力1、与样板对照检查外观2、检查切割线有无线偏/漏切等；试贴切1%-3%，检查粘贴力是否满足要求1、参照样板2、参照样板二、品质允收标准-AQL标准1、品质允收标准定义所谓允收标准（AQL：Acceptable Quality Level）是客主认定可以接受的不良品率之品质标准，供方的产品不良品率低于该水平时，即判定该批产品合格并允收；若不良品率超过此标准，则该批产品为拒收或退货。
