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文件编号：HJ-CX-025 版本：A1 发布日期：2016年8月8日0 目的为了规生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量问题得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。
1 适用围包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。
2 适用角色质量工程师、研发软件工程师、研发硬件工程师、研发结构件工程师、生产工艺工程师、维修员。
3 定义3.1 生产质量问题：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中，因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。
3.2 质量问题级别：3.2.1 轻微问题:属于轻微的零星问题，不需要做进一步的纠正/预防措施，只需要直接给出临时处理措施就可以关闭了。
3.2.2 一般问题：（1）一般设计、工艺、操作、物料等问题，有明确的责任人负责处理，不会对生产发货和客户使用造成影响的；（2）其它影响等同于上述情况的问题。
3.2.3 重要问题：（1）产品存在质量隐患，并可能导致产品影响在客户处的使用，对公司品牌和声誉造成一定的负面影响；“产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种：●一般功能完全失效或不能正常工作；●产品管理、维护功能不能正常执行；●必须的附件缺少（如少电源线、电缆线、安装螺钉，对接端子等）象。
4.0 问题的分类和分流：4.1问题分类：人员操作性问题：与产品设计生产相关的人的原因，生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。
机器、设备（工装）问题：在产品生产中设备可能出现的问题，如工具、设备磨损等。
物料问题：加工用的原材料的质量情况。
方法问题：指制造产品所使用的方法，指生产过程中所需遵循的规章制度。
它包括：工艺指导书，图纸，技术更改文件，检验标准，各种操作规程、工作方式，流程程序等。
环境问题：指产品制造过程中所处的工作环境。
不合格品处理流程1.目的对不合格品进展标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。
2. 适用围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品〔以下统称物料〕。
3．引用文件无4．定义：4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。
4.2征询：物料不合格时，对“不合格〞项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。
征询的结果可以是以下所列任何一种：●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，那么对不合格品采取退货或报废的决定。
●让步放行：对不合格品批进展鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种：返修/返工；照用；③100%选别。
4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。
4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。
4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。
4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。
4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤〔有形或无形〕，而有可能影响其发挥正常功用的检查。
诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用〞的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。
5．职责：5.1 品质部：●对不合格品进展标识、隔离；●对经返修/返工的物料进展再检验；并予以判断。
●参与“征询〞工作。
5.2 物控专员：●参与“征询〞工作；●安排返工/返修等事宜。
●将不适用的原料/零部件退回供给商；●安排供给商补料，对供给商进展经济等各方面约束。
●加强供给商管理、辅导、考核5.3 生产部门：对在制程中发现的不合格零部件、半成品进展回收隔离,并且以红色作明确的标注；●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品；●参与“征询〞；●针对本部门制造的不合格品申请进展征询。
５.５开发部：●参与“征询〞。
6．程序：6.1进料“不合格〞的处理〔IQC〕。
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
绵阳芯联芯通信科技有限公司三阶文件文件编号：LS-XX-XX A/0产品返工处理流程Product rework process2015-06-24发布 2015-07-X生效绵阳芯联芯通信科技有限公司发布本资料为芯联芯智慧财产，非经公司书面授权许可，不得透露或使用本资料，亦不得复印、复制或转变成其他任何形式使用。
The information contained herein is the exclusive property of LinkStar, and shall not be disclosed, distributed, or duplicated in whole or in part without prior written permission of LinkStar.版本及审批记录版次主要修订内容简述编制者审核者批准者编/修日期生效日期A/0 初版发行尤毅李飞毛虎2015-06-24 2015-07-XXA/11.0目的为了减少各部门在返工时上出现争议的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。
2.0适用范围该流程适用于所有在公司自制的产品和外协件、成品退货的返工管理。
3.职责3.1品质部：判定产品缺陷，返工过程和返工后产品的合格验证；3.2工程研发部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；3.3返工提出部门：3.3.1 自制品的返工：由不良品产生工序的生产组长或主管开出《产品返工单》和返工工时核算统计和反馈处理。
3.3.2 外协产品的返工：采购部开出《产品返工单》，生产部核算返工工时并将工时反馈给采购部，采购部按产品生产单价计算工时费用并传真供应商，同时将此费用提交财务部扣款。
3.3.3成品的退货返工：业务或销售部根据《退货处理单》开出《产品返工单》并核算退货的运费和生产返工费，确定责任部门后交财务部核算扣款。
3.4 物资部；返工产品的发放，不良品和返工合格品的入库和贮存。
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
产品返工/返修控制程序1.0 目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提升客户满意度的过程，供给返工方案。
2.0 合用范围合用于企业不合格产品返工过程的作业管理。
3.0 职责3.1. 质量部负责返修品的抽样查验和统计返修品不良原由，提出纠正/预防举措.；应付返工产品进行质量及返工/返修的过程监察，应保证有效追忆及隔绝任何不合格产品及可疑产品。
3.2. 生产部负责对不合格品进行隔绝和返工/返修，返修计划的落实并做好有关记录。
3.3技术部负责主导生产,质量技术人员商讨剖析不良原由并拟订工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防举措，从头进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。
3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的采集、产品质量测试结果的反应，主持生产,质量,库房部门会议,议论返修事宜,使用《产品返修追踪表》登记产品返修状况，并跟进产品订单计划达成。
3.5 库房负责返修品的分类保存和返修计划的提交。
4.0 程序4.1. 关于客退或生产中的需返工的产品，质量部应付其进行查验及供给《客户退货办理报告》或产品《查验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程拟订，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细表记。
4.2. 技术部工程师需对返工产品供给返工的技术要求、技术资料及技术支持。
若有必需，须对返工的可行性及潜伏问题进行剖析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。
4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及查验报告等编制《暂时工艺卡》或许《暂时作业指导书》，标明返工要点要求或许返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设施、物料；合理评估所需工时、物料消耗等。
4.4. 库房依照产品订单达成状况准备返工物料并提交返工生产计划。
4.5. 技术部供给返工所需工装夹具及仪器设施供生产线领用。
4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《暂时工艺卡》或许《暂时作业指导书》进行返工。
产品返工管理流程1、目的为了减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。
２、适用范围该流程适用于所有自制品和外协件、成品退货的返工管理。
３、职责品管部：判定产品缺陷。
技术部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；返工提出部门：自制品的返工：由不良产生工序的组长开出《产品返工单》和返工费用的核算及处理。
外协件的返工：由采购部开出《产品返工单》，制造部核算返工工时并反馈给采购部，采购部按3000元月薪核算返工费用及其它费用并传真供应商，同时将此费用提交财务扣款。
成品的退货返工，业务部根据《退货处理单》开出返工单并核算退货的运费和制造返工费。
如因供应商产生，交由财务部与采购部扣供应商货款。
物管部；返工物料的发放，不良品的报废处理。
制造部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。
账务部：返工扣款帐务处理。
4、定义：产品返工是指产品出现品质异常，且经过返工能够使用的。
5、流程：自制品返工流程：当生产线出现品质异常，品管部开出了《品质异常处理单》，同时返工班组依据技术部最终的裁决填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写。
技术部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议。
再交由返工部门。
生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品管部或技术部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。
品管部负责人接到《产品返工单》后安排品管员负责对返工品进行检验，并做好返工检验报告。
制造部把返工好的产品流入下道工序。
此返工费用由造成此工序不良的人员承担。
外协件返工流程：外协件回厂品管部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。
采购部收到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》。
技术部负责人在接到采购部提交的《产品返工单》后，对返工的产品确认返工意见，签完意见后，把返工单转给采购部负责人。
不合格品控制程序1：目的对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。
2. 适用范围适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。
3. 名词定义3.1 不合格品：不满足规定要求的产品。
3.2 返工：对不合格品采取措施，使其满足规定要求。
3.3 返修：对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。
3.4 可疑品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
4. 职责4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。
4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。
4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。
5. 作业程序5.1不合格品的分类与处理方案：a）严重不合格：直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；(质量科对严重不合格品须打上报废标记)b）一般不合格：除严重不合格外的不合格。
C ) 处理方案分为：拒收、返修、特采接收、退货索赔。
5.2 不合格品的标识和隔离：5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域；5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。
5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出的不合格品或由检验员到顾客处重新检验（征得顾客同意）将不合格品清除。
5.3 不合格处理评审5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。
5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应商一联、仓库一联。
返工、返修处理程序（ISO9001-2015）1.目的为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。
2.适用范围适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。
3.定义：3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。
3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。
3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。
包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。
可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。
具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。
4.权责：4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。
4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。
4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。
4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。
4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。
一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。
合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。
1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。
品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。
2．制程检验及不良品控制2.1 QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。
作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。
2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。
车间及时进行返工处理，做好记录。
3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。
4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。
5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。
6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。
不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。
9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。
凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。
仅供个人学习参考 返工处理作业流程图
产品生产过程中不良品控制及返修流程图
生产开始 首件检+自检
正常生产
自检
继续生产
解决问题制定返修方案
查找原因
生 产 部 ↓ 技 术 部
过程检验
NG
NG
OK OK
停止生产
结束本工序
找生产负责人确认
确认为NG 确认为OK
检验
员
隔离NG 产品放置
于待处理区
个例 或 批量
车间返修人员领
件返修
入库
OK
半成品
成品
质量异常 隔离、标识、通报 不合格品处理
填制记录
生产返工作业
生产返工处
检验合检验合
下工序 入库 异常情况分析 OK 生产返工处
NG NG
NG
NG。
