太阳能电池片检验规范

电池片外观检验标准集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
太阳能电池板检验标准
目的
对太阳能电池板进行质量监控，确保电池板外观满足客户的要求。

范围
适用于太阳能电池板检验
定义
无
内容：
4.1检验方法及标准
按表1所有项目进行检验。

室内整机目检工位800～1200Lux．必需配带良好静电防护措施(配带干净手套或者静电指套与防静电手环接上静电接地线)．大概离眼睛30-40cm的距离.先保持机台检查面与视线垂直,上下翻转大于45度；左右翻转大于45度.每个面检查大概5秒,视力要求：检验人员裸视或矫正视力1.0以上.
4.2检验工具
卡尺，菲林片
5检验标准。

光伏组件电池板检验要求规范一、材料要求：1.硅片：硅片应符合国家或国际标准，具有良好的质量和纯度。

2.连接线：连接线应具有良好的导电性和耐久性，不得出现划痕、脱漆等情况。

3.玻璃：玻璃应具有良好的透光性和耐候性，不得出现裂纹、气泡等缺陷。

二、外观要求：1.表面平整度：光伏组件电池板的表面应平整、无明显凹凸、起皱、熔融或漏胶等缺陷。

2.玻璃表面质量：玻璃表面应光滑、无划痕、气泡、模糊等缺陷。

3.边框：边框应平直、无断裂、变形等缺陷，并且固定牢固。

三、性能要求：1.转换效率：光伏组件电池板的转换效率应符合国家或行业标准，具有良好的能量转换性能。

2. 开路电压（Voc）：光伏组件电池板的开路电压应符合设计要求，并具有稳定的电压输出。

3. 短路电流（Isc）：光伏组件电池板的短路电流应符合设计要求，并具有稳定的电流输出。

4.填充因子（FF）：光伏组件电池板的填充因子应符合设计要求，达到最佳电池效能。

5.绝缘电阻：光伏组件电池板的绝缘电阻应符合国家或行业标准，确保安全使用。

6.抗PID性能：光伏组件电池板应具有良好的抗PID性能，保证在高湿度和高温环境下的稳定性能。

7.抗反射性能：光伏组件电池板的表面应具有良好的抗反射性能，提高光吸收效率。

四、标识要求：1.标识清晰：光伏组件电池板的标识应清晰、易读，能够准确表示产品的型号、生产日期、生产厂家等信息。

2.防伪标识：光伏组件电池板的防伪标识应具有高度的防伪性，防止假冒产品的流通。

3.认证标识：光伏组件电池板应标明通过的相关认证，如国家质量认证、国际质量认证等。

以上是光伏组件电池板检验要求规范的主要内容。

通过对光伏组件电池板的材料、外观、性能和标识等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，并且提供准确的产品信息和防伪保障。

光伏组件电池板的检验要求规范的制定和实施，对于推动光伏产业的发展、增强产品竞争力具有重要意义。

太阳电池组件检验规范1 目的确保对生产过程中的产品进行有效质量控制。

2 范围适用于产品在生产过程中的检验。

3 职责各工序负责按标准加工并自检。

品检员负责抽检，并做好检验记录。

4 检验程序4.1 划片质量：由品检员首检合格后方可批量划片，四个小时复检一次。

保持1%的抽检验比例。

1）不考虑硅片原始尺寸公差，划片尺寸精度为±0.05mm，用游标卡尺进行测量；2）借助放大镜目测切断深度为电池片厚度的三分之二；3）掰片后,电池片不得有大于1mm2的缺角；4）手拿电池片距离眼睛一尺左右的距离，切断面不得有锯齿现象。

4.2 分选质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。

1）分档标准0.1A；2）分选过程中不得有大于1mm2的缺角；3）确保电池片清洁无指纹、无损伤。

4.3 单片焊接：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。

1）互连带选用符合规定；2）当把已焊上的互连带焊接取下时，主栅线上留下均匀的银锡合金；3）互连带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠；4）焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落。

5）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅条的错位不能大于0.5mm；6）保持电池表面清洁；4.4 串接质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。

1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm；2）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm；（异排除外）3）保持电池片清洁；4）单片完整，无损伤。

4.5 拼接质量：由品检员全检，确认后方可层压。

1）拼接好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5mm；2）串接条正负极摆放正确3）汇流条选择符合规定要求，汇流条平直，无折痕；4）EV A、TPT要覆盖玻璃；5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条残余部分。

4.6 层压质量：由品检员全检。

1.0 适用范围 1.1 这份标准适用于本公司电池片部门生产的所有太阳能电池片。

1.2 适用于单晶/多晶电池片的生产,标准生产次序包括: 镀SiN 减反射镀膜以及丝网印刷。

1.3 外观检测分为三个等级，Q1，Q2，Q3。

Q1是最高品质等级，Q2稍低于Q1，Q3仅适用于切割电池片后做成小组件，供应给有特殊需要的顾客。

2.0 定义： 2.1 减反射膜ARC: 电池片受光面所涂的一层减少阳光反射的膜。

2.2 表面污染：电池表面沉淀物。

2.3 崩边片：边沿缺失厚度方向没有贯穿整片电池片厚度。

2.4 缺角：边沿缺失厚度方向贯穿整片电池片厚度。

3.0 检验基础: 3.1 条件： 3.1.1 检验员应有正常的视力，无色盲。

无需放大镜。

3.1.2 色差在室内正常光线下，目视；其他用直尺（游标卡尺）测量。

3.1.3 检查距离:0.3~0.5米 (一个手臂的距离)， 角度：30-90°。

3.1.4 检查时间： 每个部分3~5秒。

3.2 工具：直尺、游标卡尺 3.3 规则图形（如圆形、正方形、长方形）的面积按不良实际面积计算。

4、检验项目及要求 类别 Q1级Q2级Q3级外形尺寸125*125(±0.5)mm, 125*125(±0.5)mm,无分类 156*156(±0.5)mm, 156*156(±0.5)mm,主栅线、背电极按供应商图纸主栅线、背电极按供应商图纸Q1级Q2级Q3级减反射膜色差深蓝色、中蓝色、淡蓝色发白的兰色或浅蓝发白的蓝色/浅蓝颜色均匀一致，无明显颜色过渡的区域, 明显色差的单个面积≤4mm2 ，总面积≤10mm2，边缘细栅线之外的色差面积≤20mm21:单一色差最大区域10mm X10mm+1个多种色差最大区域5mm X 5mm单片电池≤有2种色差区域2:刻蚀过刻引起的色差。

单一色差最大区域10mm X10mm+2个多种色差最大区域5mm X 5mm小白点数量≤3个，且每个小白点的区域为0.5mmX0.5mm。

太阳能电池板检验标准
1目的
对太阳能电池板进行质量监控,确保电池板外观满足客户的要求;
2范围
适用于太阳能电池板检验
3定义
无
4内容：
检验方法及标准
按表1所有项目进行检验;
室内整机目检工位800～1200Lux．必需配带良好静电防护措施配带干净手套或者静电指套与防静电手环接上静电接地线．大概离眼睛30-40cm的距离.先保持机台检查面与视线垂直,上下翻转大于45度；左右翻转大于45度.每个面检查大概5秒,视力要求：检验人员裸视或矫正视力以上.
检验工具
卡尺,菲林片
5 检验标准
表1 多晶电池片外观检验标准。

海南天聚太阳能有限公司QMS文件成品电池片分检标准TJ/Q-0011 目的为规范成品太阳能电池片的外观分检工作，保证检验项目完整、检验作业方法和检验数据准确；统一生产、质检、销售认识以满足顾客要求，特制定本电池片检验标准。

2 适用范围本标准内部适用，检验范围为本公司生产的单多晶硅太阳能电池片。

3 工作职责质检部负责外观分检项目的具体实施，对所有成品太阳能电池片进行目测全检；所有检验人员严格按照本文件规定进行操作，并做好相应的分检记录。

4 检验工具及分检作业条件4.1 检检工具PVC 手套及手指套、日光灯、塞尺、直尺、塑料垫片、黑色油笔、口罩、吸笔。

4.2 分检作业条件a、在100W日光灯光照下；b、在洁净水平的分检操作台面上；c、电池片自然水平放置于分检操作台面，每叠电池片数量不得超过200片，不得人为挤压；d、佩戴PVC 手套及手指套、用吸笔轻取轻放，保持3 秒/片检片速度；e、每条自动印刷线由一个检验员对电池片进行观测全检；f、分检人员保持直立坐姿，从正上方（视线与分检水平桌面呈80°～90°）对电池片进行观测，前胸距离电池片中心点水平距离约20cm，人眼距离电池片中心点视线距离约30cm5 检验标准5.1 成品电池片分检正面颜色可分为：正常片（蓝色）、特红片、红片、边框红片、白片（浅蓝色）等；5.2 各等级的分类、检验项目及说明、各等级产品的接收条件等，列于下表：检验项目及说明A级A1级B级C级残片1．正面细栅断开电池片印刷过程各种原因导致细栅断开无断栅宽度L≤0.5 mm，数量≤2点断栅宽0.5mm＜L＜2mm，数量≤3点超过B标准版次页码批准审核编写人编写时间2．正面细栅线带点电池片在印刷生产过程中，因各种原因导致正面细栅线上带点无无数量≤2处，且长≤2 mm、宽≤0.3 mm超过B标准3．正面是否漏浆由网版原因引起的漏浆无漏浆面积S≤0.5mm2，且不明显，数量≤1个漏浆面积：0.5mm2＜S≤1mm2且较明显数量≤1个超过B标准4．正面主栅缺损主栅线印刷不良或烧结掉皮无无缺损面积≤2mm2但不断栅超过B标准5．正面印刷图案偏离因为硅片与网版未完全对准而引起的图案偏离无印刷边界到硅片边沿的任意距离差别0.45mm≤d≤0.55 mm（即上下、右左等距）印刷边界到硅片边沿的任意距离差别0.55mm＜d≤0.7 mm（即上下、右左等距）超过B标准6．正面色差PECVD沉积氮化硅减反射膜的色彩及均匀性单片色彩均匀，且同一包电池片的色彩一致单片色差肉眼观察不明显，且同一包电池片的色彩一致肉眼可见色差明显；面积S≤2mm2超过B标准7．正面色斑. 因制绒或脏污引起的色彩不均匀（白点或白斑）无轻微色斑面积总计≤2mm2，无点状色斑色斑面积总计2mm2＜S≤10mm 2超过B标准8．正面玷污因各种原因引起的玷污（油污或扩散圆点）无沾污面积S≤0.5mm2但不明显，数量≤1个沾污面积S＞0.5mm2，数量≤2个超过B标准9.正面划痕电池片工艺生产过程中因各种原因造成的正面划伤、绒面破坏无轻微划伤，总长度＜10mm超过A1标准10.正面水纹印去除磷硅玻璃层后，经清洗、烘干（或甩干）后留下的水纹印（表面氢氟酸没有洗干净）无水纹印颜色较浅不明显，长度L≤3 mm水纹印颜色较浅，长度L＞3mm；水纹印颜色较明显，长度L＜10mm超过B标准11.正面指印或吸笔印操作过程中在电池片正面留下的手指纹或吸笔印无轻微手指纹或吸笔印，色差较浅，数量≤1个超过A1标准引起较重色差12.正面钉子印PECVD时电池片正面被石墨舟螺钉掩盖引起（螺钉印以外发黄发白）无不明显，色差较浅，数量≤2个明显，引起色差13正面白边因刻蚀过度引起的镀膜后边缘发白无色差较浅，h≤0.3mm0.3mm＜h≤1mm超过B标准版次页码批准审核编写人编写时间14.正面虚印因印刷不良引起栅线局部没有印上或虚线无无数量≤3条栅线，长≤10 mm且≤2处超过B标准15．正面细栅线粗细不均各种原因导致印刷后细栅线粗细不均匀细栅线印刷均匀一致饱满有局部细栅线略粗，线宽≤0.15㎜,但不引起明显色差有局部细栅线略粗，线宽≥0.15㎜,引起明显色差16．背面主栅缺损印刷不良或重洗片造成背面主栅缺损无缺损面积≤2mm22mm2≤缺损面积≤10mm2超过B标准17背铝缺损因印刷不良、重洗片或烧结炉传送带结构等因素导致背铝缺损.无单个缺损面积≤1mm2数量≤4个单个缺损面积≤4mm2数量≤4个超过B标准18．背面印刷图案偏离因为硅片未完全对准网版而引起的图案偏离无背电极与背电场偏移距离差别△≤0.3 mm，背电场四边印刷边界到硅片边沿距离差别0.45mm≤△1≤0.55mm背电极与背电场偏移距离差别0.3mm＜△≤0.5 mm，背电场四边印刷边界到硅片边沿距离差别△1≤0.55mm，超过B标准19．背面铝珠(铝包) 烧结炉传送带结构及网版等因素引起铝珠、铝刺无有微小铝刺但已经刮平，面积S≤0.5 mm2，高h≤20μm有微小铝刺但已经刮平，0.5mm2＜面积S≤1mm2，20μm＜高h≤50μm超过B标准20.背面脱粉因浆料原因烧结不完全导致背场或背电极致密度不够用手抚摸手套上基本无残留物用手抚摸手套上基本无残留物用手抚摸手套上有较明显残留物用手抚摸手套上有较明显残留物，且相接触一片正面有掉落物21．硅落电池片工艺生产过程中因各种原因造成的边缘损伤无正面硅落≤0.5mm，且数量≤2个0.5mm≤正面硅落≤1 mm，且数量≤2个硅落≤1mm，数量≤3个≤5个，或者硅落＞1 mm数量≤3个超过C类标准22．缺口或缺角电池片工艺生产过程中因各种原因造成的缺口或缺角无无无无缺口≤15mm，深≤15 mm且无隐裂版次页码批准审核编写人编写时间23.弯曲因各种原因导致的弯曲h≤2mm2m m＜h≤2.5mm2.5m m＜h≤3.5 mmh＞3.5mm24．隐裂因各种原因导致的隐形裂纹无无无无无6 相关记录6.1《成品表面质量分检统计表》版次页码批准审核编写人编写时间。

太阳能电池组件检验标准1.目的:为保证出厂太阳能电池组件合格率达到100%，满足用户的使用要求，特制定本标准。

2.引用标准:GB/T9535-1998国家标准（等同于IEC61215）。

3.范围:适用于公司所有组件的出厂检验。

4.职责:品控部是本标准的制定和负责执行的部门，生产部负责配合品控部组件的检验。

5.检验标准:5.1组件外观检验标准:5.1.1外表面清洁干净。

、针孔的单体电池。

2的崩边,每片电池片不多于两处。

缺角: 每片电池片，深度小于1.5㎜,长度小于5㎜的缺角不得超过1处；深度小于1㎜,长度小于3㎜的缺角不得超过2处。

主栅与细栅线连处允许≤1mm的断点，细栅线允许≤2mm的脱落。

断点与栅线脱落的总数不大于栅线总条数的1/5。

5.1.7汇流条与焊带连接处，焊带超出汇流条、汇流条超出焊带1mm以下。

5.1.9电池片横排错位≤2mm;纵列间隙两端相差≤2mm;组件整体位移时两边电池片与玻璃边缘距离之差≤3mm。

杂物: 无毛发、虫子等杂物。

组件内气泡:电池片与电池片之间有气泡时，汽泡边缘与电池片之间的间距应大于0.3mm；距离玻璃边缘2mm内不允许有气泡,且每个组件上不能超过5个,所有气泡的总面积小于9mm2。

TPT或TPE背板剥离和EVA缺损应在距离玻璃边缘2mm以内。

背板折皱时受光面不能有折痕，不能有重叠，不能乱写，没有刮痕。

背面污垢，直径小于5mm，宽度小于1mm及长度小于50mm,每平方米允许有两处。

接线盒、商标的位置无歪斜，接线盒周边无缝隙并涂布硅胶，硅胶一定要溢出接线盒周边，并且范围在5mm以内。

接线盒内汇流带须平滑，无虚焊; 汇流带要求牢固地卡于接线端子的汇流带连接端。

商标检查：印刷、电性能参数值是否符合要求。

钢化玻璃检验标准》执行。

铝型材接口处无明显台阶和缝隙，缝隙由硅胶填满，螺丝拧紧无毛刺；铝型材与玻璃间缝隙用硅胶密封，硅胶需涂均匀，光滑无毛刺现象，如有缝隙其深度≤1mm；其他项目检验按《铝合金检验标准》执行。