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Moldflow分析报告

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分析报告

制件名称：***

制件材料：ABS

方案类型：优化方案

分析日期：2013-04-23

目录

1.产品信息

2.材料信息

3.网格模型

4.最佳浇口位置

5.初始方案的设计

1）浇口位置的选择

2）浇注系统的设计

3）冷却系统的设计

4）原始方案分析结果

6.优化方案的设计

1）优化后浇口位置的确定

2）优化后浇注系统的设计

3）优化后冷却系统的设计

4）优化方案分析结果

7.结论与建议

1.产品信息

制件材料：ABS

材料收缩率：0.6%

制件外形尺寸：180mmx130mmx45mm

180mmx130mmx40mm 制件壁厚：该制件为非均匀壁厚，最大壁厚为2.2mm，最小

壁厚为0.4mm。

2.材料信息

本分析所用材料为Generic Default制造商，其具体数据如下：

粘度曲线图

PVT曲线图

机器属性

3.网格模型 实体计数: 三角形: 12780 已连接的节点: 6216 连通区域 1 面积: 表面面积: 220.056 cm^2 体积: 三角形： 15.6014 cm^3 纵横比: 最大 平均 最小

224.6 4.67 1.16 边细节: 自由边 0 共用边 19170 多重边 0 取向细节: 配向不正确的单元 0 交叉点细节: 相交单元 0 完全重叠单元 0 匹配百分比: 匹配百分比 77.5% 相互百分比 67.9% 4.最佳浇口位置

说明：最佳浇口位置位于蓝色区域内。

5.初始方案的设计

1）浇口位置的选择

说明：因考虑到浇注系统的加工工艺成型条件、结构工艺性，

以及模具的制造成本，优先选用侧浇口。

2)浇注系统的设计

3）冷却系统的设计

4）原始方案分析结果

1、流动分析结果

说明：充填时间为0.96S，充填平衡，无滞留现象，满足分

析要求。

充填过程如下：

说明：由图可以看出流动前沿温度在200-240度，不会造成产品注射

时发生短射。

说明：顶出时产品收缩率为11.3%，收缩率较大，需要改进。

说明：填充时最大压力为21.96Mpa，末端的压力值为0，可

适当加大填充的压力。

说明：大部分气穴位于分型面处，排气顺利，部分未在气穴

的可做镶件处理，满足分析要求。

说明：壁上剪切应力未超过材料允许值，满足分析要求。 2、冷却分析结果

说明：回路冷却液温度在允许范围内，满足分析要求。

说明：回路雷洛数为10000，满足分析要求。

要

说明：零件冻结层因子在材料允许范围内，满足分析要求。

说明：冷却回路压力值平衡，满足分析要求。

3.翘曲分析结果

4、结论与建议

由于产品的结构设计，功能要求等装配原因，产品的机构比较

复杂，浇口的位置不能够满足的成型要求，最好采用潜伏式浇口，浇

口的尺寸也可以适当的修改。

分析产品的结构，壁厚不均，冷却效果很容易使产品冷却不均，

建议冷却系统采用回路式比较一下。 6.优化后方案的设计

1）优化后浇口的确定

因考虑到产品的成型要求及结构特征，最佳进浇方式

为潜伏式进浇。

2）优化后浇注系统的设计

说明：潜伏式进浇符合产品结构特征，进浇位置更佳。 3）优化后冷却系统的设计

说明：冷却回路采用环形回路，冷却效果更佳。

4）优化后的分析结果

1、流动分析结果

充填的过程如下图所示：

速度／压力切换时的压力

说明：体积收缩率为11.44%比原始方案小，满足分析要求。

说明：冻结层因子在材料允许范围内，且时间更短，满足分

析要求。

说明：气穴大部分在分型面处，排气顺利，不在气穴部分可

做镶件处理，满足分析要求。

说明：压力在允许范围内，满足分析要求。

说明：壁上剪切应力未超过材料允许值，且大小适中，满足分析要求。

2.冷却分析结果

说明：回路冷却温度在26度，满足分析要求。

说明：冷却时压力值平衡，满足分析要求。

3.翘曲分析结果

说明：由图中可以看出，所有变形因子在0.0175-0.1282之间，

变形量很小，满足分析要求。

7.结论与建议 浇口的位置在分析的位置区域内，满足浇口的最佳选择。

通过浇口的选择，浇注系统的尺寸还可以适当的做些修改。

冷却水路的改进，满足了模具的冷却效果以及产品的成型要

求，但适当的修改注射时的压力，效果会更好。

根据moldflow的分析结果可以看出，模具的结构设计基本上

达到了产品的成型性能和使用要求，但有些工艺参数还需要稍稍的

调整，这样可以使模具打出来的制件的质量更加好。

合集下载

MoldFlow软件流动分析报告及应

MoldFlow软件流动分析报告及应

1 / 1 MoldFlow软件流动分析及应用 (2008/06/27 20:52)

一、 引言

对于任何注塑成型来说，最重要的是控制塑料在模具中的流动方式。制品的许多缺陷，如气穴、熔接痕、短射乃至制品的变形、冷却时间等，都与树脂在模具中的流动方式有关。MPI/Flow通过对熔体在模具中的流动行为进行模拟，可以预测和显示熔体流动前沿的推进方式、填充过程中的压力和温度变化、气穴和熔接痕的位置等，帮助工艺人员在试模前对可能出现的缺陷进行预测，找出缺陷产生的原因并加以改进，提高一次试模的成功率。

二、 MPI/Flow的作用

MPI/Flow能够对注塑成型从制品设计、模具设计到成型工艺提供全面和并行的解决方案。

1、 制品设计

制品设计者能用MPI/Flow解决以下问题。

(1) 制品能否充满。这一古老的问题一直为许多设计人员所关注，特别是对于大型制品。

(2) 制品最小壁厚。在满足制品使用性能和工艺性能的前提下，减小制品壁厚能够大大降低制件的循环时间，从而提高生产效率，降低制件成本。

(3) 制品工艺性能。在产品设计阶段具有充分的选择浇口位置的余地，确保制品的审美特性。

2、 模具设计

MPI/Flow能在以下方面辅助模具设计人员，以得到良好的模具设计。

(1) 确保良好的填充形式。

(2) 最佳的浇口位置与数量、类型以及正确地确定阀浇口的开启与闭合时间，有效地发挥阀浇口的作用。特别是对于有纤维增强的树脂的填充过程，通过分析纤维在流动过程中的取向来判断其对制品强度的影响，并据此判断浇口位置设置的正确与否。

(3) 流道系统的优化设计。通过流动分析，帮助模具设计人员设计出压力平衡、温度平衡或者压力、温度均平衡的流道系统，并最大程度地减少流道部分的体积。同时，对流道内熔体的剪切速率和摩擦热进行评估，避免材料的降解和型腔内过高的熔体温度。

3、 成型工艺

注塑成型者可利用MPI/Flow在以下方面得到帮助。

模流分析(MOLDFLOW)

模流分析(MOLDFLOW)

一. 压力條件对产品的影响

1.高保压压力能夠降低產品收縮的機會

补充入模穴的塑料越多，越可避免產品的收縮

高保压压力通常會造成产品不均勻收縮，而导致產品的翹曲变形

对薄殼產品而言，由於壓力降更明顯，上述之情況更加嚴重

2.Over packing 過保壓

保壓壓力高，澆口附近體積收縮量少

遠離澆口處保壓壓力低且體積收縮量較大

導致產品翹曲變形，產品中央向四周推擠

形成半球形 (Dome Shape)

3. Under packing 保壓不足

澆口附近壓力低

遠離澆口處壓力更低

導致產品翹曲變形，產品中央向四周拉扯

形成馬鞍形 Twisted shape

保壓時間如果夠長，足夠使澆口凝固，則可降低體積收縮的機會

澆口凝固後，保壓效果就無效果

一、澆口位置的要求：

1.外观要求 (浇口痕跡, 熔接线)

2.產品功能要求

3.模具加工要求

4.產品的翹曲变形

5.澆口容不容易去除

二、对生产和功能的影响：

1.流長（Flow Length）決定射出壓力，鎖模力，以及產品填不填的滿

流長縮短可降低射出壓力及鎖模力

2.澆口位置會影響保壓壓力

保壓壓力大小

保壓壓力是否平衡

將澆口遠離產品未來受力位置（如軸承處）以避免殘留應力

澆口位置必須考慮排氣，以避免積風發生不要將澆口放在產品較弱处或嵌入处，以避免偏位（Core Shaft）

三、选择浇口位置的技巧

1.將澆口放置於產品最厚處，從最厚處進澆可提供較佳的充填及保壓效果。

如果保壓不足，較薄的區域會比較厚的區域更快凝固

避免將澆口放在厚度突然變化處，以避免遲滯現象或是短射的發生

2.可能的話，從產品中央進澆

將澆口放置於產品中央可提供等長的流長

流長的大小會影響所需的射出壓力

中央進澆使得各個方向的保壓壓力均勻，可避免不均勻的體積收縮

射出量/切换点的影响

射出量可由螺杆行程距离的設定決定

射出量包括了填滿模穴需要的塑胶量以及保压時須填入模穴的塑膠量

moldflow分析

moldflow分析

Shenzhen DF 训练指南

塑料分析训练指南

一、创建分析

介绍

这个指南引导你怎样进入塑料顾问, 说明怎样利用塑料分析评估用于制造注塑的模型是否

合适。

任务目录

打开模型

操作模型

选择胶料

查看浇口分析结果

选择一个注塑口

保存模型

运行分析

查看结果

指南概览

任务1: 打开一个模型

点击图标 (File Open).

选择 E:\work\moldflow ，选择零件 Cover.

点击 Open.

这是个蜂窝电话的前面板模型，作为我们练习的模型。

- 1 - Shenzhen DF 训练指南

任务 2: 操作模型

操纵模型来查看合适的注塑位置

在用户界面，你可以用三种方法操纵模型的工具

从菜单选择；

从显示的工具条选择；

利用鼠标右键快捷菜单。

对模型进行旋转、平移、缩放

左键 – 旋转 中键 – 缩放 右键 – 平移

任务3: 选择胶料

单击 (Adviser Analysis Wizard).

高亮显示任意分析，注意在对话框的底部有对应的相关说明

勾选 Gate Location.

单击 Next > 进入到选择材料界面

单击 Specific Material 特殊材料选项， 如下选择:

制造商 LG CHEM

名称 ABS AF 305

单击 Next > 到 Processing Conditions 页面，查看材料属性及注射参数等

单击 Finish 以开始执行分析

- 2 - Shenzhen DF 训练指南

- 3 - Shenzhen DF 训练指南

任务 4: 查看浇口分析结果

分析结束弹出结果的摘要说明对话框，说明可能会产生的结果。关闭对话框。

分析完成后显示一个颜色频谱，蓝色区域指示最好的进胶位置，红色区域指示最不理想的进

胶位置。

任务5: 选择一个注塑位置

在这里你利用浇口位置分析选取一个进胶口，在这里我们用单一水口。

单击图标 (Adviser Pick Injection Locations).

MoldFlow分析测试报告

MoldFlow分析测试报告

多格盒分析报告

班级：12材控一班 姓名胡永鹏 学号1206031001

1：模具结构设计

① 外形尺寸 该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸一般，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。

② 精度等级 按实际公差MT5进行计算。

③ 脱模斜度 选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1。

1) 主流道尺寸

根据所选注射机，则：

主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）=5+0.5=5.5mm

主流道球半径为SR=喷嘴球面半径+（1~2）=9.7mm

2) 浇口尺寸

浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍—0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为3mm—5mm。

2：实体模型的创建

运用PROE软件创建实体模型,需通过三次拉伸获得实体件。第一次拉伸可得整体件;第二次拉伸去除材料可在整体件上得到多格空腔;第三次拉伸获得实体件两侧的小凸缘。结果如图2.1所示。

3：有限元模型创建

网格划分

选择下拉菜单”文件”到”新建工程”,在默认的创建目录中输入一个工程名称,如图3.1所示。在已经建好的的工程中导入模型文件,选择导入命令后,在对话框中打开模型文件,此时会弹出导入对话框如图3.2所示。接着,在如图3.2所示的对话框中,选择网格划分类型,包括中性面,双层面和实体三种,同时还要选择导入模型所采用的单位,包括毫米,厘米,米和英寸。选择完毕,单击”确定”按钮后,模型被导入,如图3.3所示,此时网格尚未划分,仅仅选择网格的类型。在任务窗口中双击”创建网格”图标,或者选择下拉菜单”网格”菜单中的生成网格命令,会弹出网格生成对话框,如图3.4所示。单击对话框中的”立即划分网格”按钮,生成网格,如图3.5所示。此时,任务窗口中的图标”创建网格”变成”双层面网格”,显示表明网格类型为双层面,单元个数为13274。

图3.1创建新的项目 图3.2”导入”对话框