moldflow_分析报告

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模流分析(MOLDFLOW)

一. 压力條件对产品的影响

1.高保压压力能夠降低產品收縮的機會

补充入模穴的塑料越多，越可避免產品的收縮

高保压压力通常會造成产品不均勻收縮，而导致產品的翹曲变形

对薄殼產品而言，由於壓力降更明顯，上述之情況更加嚴重

2.Over packing 過保壓

保壓壓力高，澆口附近體積收縮量少

遠離澆口處保壓壓力低且體積收縮量較大

導致產品翹曲變形，產品中央向四周推擠

形成半球形 (Dome Shape)

3. Under packing 保壓不足

澆口附近壓力低

遠離澆口處壓力更低

導致產品翹曲變形，產品中央向四周拉扯

形成馬鞍形 Twisted shape

保壓時間如果夠長，足夠使澆口凝固，則可降低體積收縮的機會

澆口凝固後，保壓效果就無效果

一、澆口位置的要求：

1.外观要求 (浇口痕跡, 熔接线)

2.產品功能要求

3.模具加工要求

4.產品的翹曲变形

5.澆口容不容易去除

二、对生产和功能的影响：

1.流長（Flow Length）決定射出壓力，鎖模力，以及產品填不填的滿

流長縮短可降低射出壓力及鎖模力

2.澆口位置會影響保壓壓力

保壓壓力大小

保壓壓力是否平衡

將澆口遠離產品未來受力位置（如軸承處）以避免殘留應力

澆口位置必須考慮排氣，以避免積風發生不要將澆口放在產品較弱处或嵌入处，以避免偏位（Core Shaft）

三、选择浇口位置的技巧

1.將澆口放置於產品最厚處，從最厚處進澆可提供較佳的充填及保壓效果。

如果保壓不足，較薄的區域會比較厚的區域更快凝固

避免將澆口放在厚度突然變化處，以避免遲滯現象或是短射的發生

2.可能的話，從產品中央進澆

將澆口放置於產品中央可提供等長的流長

流長的大小會影響所需的射出壓力

中央進澆使得各個方向的保壓壓力均勻，可避免不均勻的體積收縮

射出量/切换点的影响

射出量可由螺杆行程距离的設定決定

射出量包括了填滿模穴需要的塑胶量以及保压時須填入模穴的塑膠量

MoldFlow分析测试报告

多格盒分析报告

班级：12材控一班姓名胡永鹏学号1206031001

1：模具结构设计

① 外形尺寸该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸一般，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。

② 精度等级按实际公差MT5进行计算。

③ 脱模斜度选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1。

1) 主流道尺寸

根据所选注射机，则：

主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）=5+0.5=5.5mm

主流道球半径为SR=喷嘴球面半径+（1~2）=9.7mm

2) 浇口尺寸

浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍—0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为3mm—5mm。

2：实体模型的创建

运用PROE软件创建实体模型,需通过三次拉伸获得实体件。第一次拉伸可得整体件;第二次拉伸去除材料可在整体件上得到多格空腔;第三次拉伸获得实体件两侧的小凸缘。结果如图2.1所示。

3：有限元模型创建

网格划分

选择下拉菜单”文件”到”新建工程”,在默认的创建目录中输入一个工程名称,如图3.1所示。在已经建好的的工程中导入模型文件,选择导入命令后,在对话框中打开模型文件,此时会弹出导入对话框如图3.2所示。接着,在如图3.2所示的对话框中,选择网格划分类型,包括中性面,双层面和实体三种,同时还要选择导入模型所采用的单位,包括毫米,厘米,米和英寸。选择完毕,单击”确定”按钮后,模型被导入,如图3.3所示,此时网格尚未划分,仅仅选择网格的类型。在任务窗口中双击”创建网格”图标,或者选择下拉菜单”网格”菜单中的生成网格命令,会弹出网格生成对话框,如图3.4所示。单击对话框中的”立即划分网格”按钮,生成网格,如图3.5所示。此时,任务窗口中的图标”创建网格”变成”双层面网格”,显示表明网格类型为双层面,单元个数为13274。

图3.1创建新的项目图3.2”导入”对话框

(完整版)MOLDFLOW分析报告

引言概述：

MOLDFLOW分析是一种重要的工具，广泛应用于塑料制品设计和生产过程中。它可以提供关于模具充填、冷却和固化的详细信息，帮助设计师优化模具设计，提高产品质量和生产效率。本文将通过分析报告的方式，详细介绍MOLDFLOW分析的应用和意义。

正文内容：

一、模具充填分析

1. 熔体流动模拟：对熔体在模具中的流动进行模拟，可以分析熔体的充填情况、充填时间和充填压力等参数，以及可能出现的缺陷，如短充、气泡等。

2. 塑料充填模拟：通过模拟塑料在模具中的充填过程，可以评估模具的设计是否合理，以及可能存在的充填不良、厚薄不均等问题。

3. 充填时间分析：根据模具充填模拟的结果，可以计算出塑料充填的时间，从而优化生产周期和工艺参数。

二、冷却系统分析

1. 冷却效果模拟：通过模拟冷却系统的布局和工艺参数，在模具充填结束后，对模具进行冷却效果的分析。可以评估冷却系统的设计是否合理，以及可能存在的冷却不均、温度过高等问题。 2. 温度分布模拟：根据冷却系统分析结果，可以计算出模具内部的温度分布，帮助优化冷却系统的设计和工艺参数。

3. 冷却时间分析：根据冷却系统模拟的结果，可以计算出模具冷却的时间，从而优化生产周期和工艺参数。

三、固化模拟分析

1. 熔体固化分析：通过模拟塑料在模具中的固化过程，可以评估模具冷却效果和固化时间，避免可能出现的缺陷，如收缩、变形等。

2. 温度变化分析：根据固化模拟分析结果，可以计算出模具内部的温度变化曲线，帮助优化冷却系统和固化参数的设计。

3. 固化时间分析：根据固化模拟分析的结果，可以计算出模具固化的时间，从而优化生产周期和工艺参数。

四、缺陷分析

1. 模具缺陷预测：通过模拟模具充填、冷却和固化的过程，可以预测可能出现的缺陷，如短充、气泡、收缩等，并给出相应的解决方案。

2. 缺陷修复优化：根据缺陷分析结果，可以优化模具设计和工艺参数，减少缺陷的发生，并提高产品质量和生产效率。