制程异常处理流程
制程异常处理流程是在制造过程中发现产品或流程存在异常情况时，采取的一系列措施和步骤来识别、分析、解决和预防异常。它是建立在质量管理体系中的关键环节，其目的是保障产品质量和生产效率。以下是一个基本的制程异常处理流程，包括异常的识别、分析、解决和预防。
一、异常识别阶段：
1.定义异常：根据制定的质量规格和标准，确定什么是异常。异常可能包括尺寸超限、外观缺陷、机器故障、工艺偏差等。
2.异常记录：及时记录异常情况，包括异常的性质、时间、位置和影响范围等重要信息。
3.异常报告：向相关部门和责任人报告异常情况，并指派专人负责异常处理。
二、异常分析阶段：
1.数据收集：收集与异常相关的数据，包括生产参数、工艺记录、设备运行状态、人员操作等。
2.数据处理：使用统计方法、图表分析等手段对数据进行分析，找出异常的根源和发生原因。
3.成因确认：通过实验、检测和试验验证，确认异常的成因，确定具体的异常点。
4.影响评估：评估异常对产品质量、生产效率和成本的影响程度，确定优先级和处理方案。
三、异常解决阶段：
1.制定改进措施：根据异常分析结果，制定具体的改进措施，包括调
整工艺参数、更换设备、优化作业流程等。
2.实施改进措施：负责人组织相关人员，按照改进措施的要求进行实施，确保改进方案能够有效地解决异常问题。
3.风险控制：在实施改进措施的过程中，需要注意风险控制，确保改
进不会引入新的问题或增加其他风险。
四、异常预防阶段：
1.异常数据分析：对异常情况进行统计和分析，找出异常的趋势和规律，预测和预警可能的异常出现。
2.制定预防措施：根据异常分析结果，制定预防措施，包括改进工艺、提升工艺流程、加强培训等措施。
3.预防措施实施：负责人组织相关人员，按照预防措施的要求进行实施，确保异常的再次发生。
五、异常关闭和总结：
1.异常关闭：在异常处理完成后，确认异常问题已解决，负责人进行
异常关闭，并通知相关部门和人员。
2.异常总结：对异常情况进行总结，包括异常的发生原因、处理过程、改进措施的效果等。并将总结经验应用到其他类似的制程中，提升整体的
生产质量和效率。
通过以上的制程异常处理流程，可以使企业在生产过程中快速识别、
分析、解决和预防异常，避免不合格品的产生，提高产品质量和生产效率。同时，也需要不断改进和完善异常处理流程，积累异常处理的经验，提升
制程管理水平。
制程异常处理流程 制程异常处理流程是在制造过程中发现产品或流程存在异常情况时，采取的一系列措施和步骤来识别、分析、解决和预防异常。它是建立在质量管理体系中的关键环节，其目的是保障产品质量和生产效率。以下是一个基本的制程异常处理流程，包括异常的识别、分析、解决和预防。 一、异常识别阶段： 1.定义异常：根据制定的质量规格和标准，确定什么是异常。异常可能包括尺寸超限、外观缺陷、机器故障、工艺偏差等。 2.异常记录：及时记录异常情况，包括异常的性质、时间、位置和影响范围等重要信息。 3.异常报告：向相关部门和责任人报告异常情况，并指派专人负责异常处理。 二、异常分析阶段： 1.数据收集：收集与异常相关的数据，包括生产参数、工艺记录、设备运行状态、人员操作等。 2.数据处理：使用统计方法、图表分析等手段对数据进行分析，找出异常的根源和发生原因。 3.成因确认：通过实验、检测和试验验证，确认异常的成因，确定具体的异常点。 4.影响评估：评估异常对产品质量、生产效率和成本的影响程度，确定优先级和处理方案。
三、异常解决阶段： 1.制定改进措施：根据异常分析结果，制定具体的改进措施，包括调 整工艺参数、更换设备、优化作业流程等。 2.实施改进措施：负责人组织相关人员，按照改进措施的要求进行实施，确保改进方案能够有效地解决异常问题。 3.风险控制：在实施改进措施的过程中，需要注意风险控制，确保改 进不会引入新的问题或增加其他风险。 四、异常预防阶段： 1.异常数据分析：对异常情况进行统计和分析，找出异常的趋势和规律，预测和预警可能的异常出现。 2.制定预防措施：根据异常分析结果，制定预防措施，包括改进工艺、提升工艺流程、加强培训等措施。 3.预防措施实施：负责人组织相关人员，按照预防措施的要求进行实施，确保异常的再次发生。 五、异常关闭和总结： 1.异常关闭：在异常处理完成后，确认异常问题已解决，负责人进行 异常关闭，并通知相关部门和人员。 2.异常总结：对异常情况进行总结，包括异常的发生原因、处理过程、改进措施的效果等。并将总结经验应用到其他类似的制程中，提升整体的 生产质量和效率。
返修 1、 制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并 按要求填 写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 2、 包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区 域，没有 任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 3、 所有不良品至少 3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未 按要求处 理申诫以上处罚。 4、 制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字 就处理掉 的，一经发现警告处分； 5、 未祥之处参考公司不良品管理制度文件。 不良品产生 品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品 制程不良品 不良品退货单 品质异常单 孔 打 磨 钻 孔 改| 焊 机 接 加 组 组 返修 中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单 不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓 提供 1、 制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判 定结果，分项摆放处理。 2、 包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品 管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 3、 中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 4、 如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。 1、 焊接负责补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区 ，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、 机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、 机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现 场或焊接成品区。 3、 返修不合格重新返修。 4、 焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 物料员。 5、 机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 调模工。 备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、 加 材 接包 减 成 改 成 装 废 品］ 切 品 区 区 区 区 区 返修 返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣 编订: 核对: 批准:
质量管理：制程异常处理规定 1.目的 为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。 2.范围 适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。 3.定义 3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反 法律法规，或造成使用之人身安全之缺点 3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产 品之使用性能，以致不能达成期望之目标 3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上， 并无多大影响。 3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流 板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。 其余为一般材料。 3.5制程异常划分如下两类： A.同一生产订单材料上线率超过规定；
①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数 ≥5，重要原材料不良数≥3； ②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数 ≥10，重要原材料不良数≥6； B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率 超过规定； ①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5； 4.职责 4.1品质部： 4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保 产品质量能满足品质检验标准的要求； 4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》； 4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离； 4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并 通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门； 4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验 记录； 4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相 关人员发起返工会议；
品质异常处理流程 1.目的Purpose 为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。 适用于制程品质异常处理 3.定义Definitions 3.1品质异常 3.1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准 4.1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良2 2pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs 3.1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬 4.1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs. 4.职责Responsibility 4.1生产部 4.1.1班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。 4.1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。 5.2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。 5.3品保单位 4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。 4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。 4.3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。 5.流程及说明ProcessFlowAndDescription 5.1品质异常处理流程： 6.2进料检验品质异常 IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。 6.3制程品质异常
6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常 作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。 6.3.2IPQC检验发现之制程异常 6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。 6.3.2.2IPQC全检有如下异常条件时，开立《品质异常联络单》外观单项不良N3%尺寸单项不良21%。 6.3.3其他人员发现制程异常 当其他人员发现品质异常时通知IPQC或班组长确认处理。 6.3.4出货检验品质异常 OQC出货检验发现的品质异常，依照《出货检验作业规定》处理。 6.3.4抽检品质异常，按照SIP抽样水准进行，如客户有特殊要求，按客户要求执行。违反3F（成型/适配/功能）≥lpcs,需开立《品质异常联络单》。 6.3.5客诉品质异常 客诉品质异常按照《客户服务管理作业规定》处理。 6.4确认与改善 6.4.1生产班/组长接到异常通知后，先对不良品进行确认，如无法判定时同时IPQC/QE一起确认，并统计不良率； 6.4.2生产班/组长初步分析造成的可能原因： 如为物料错料、混料，应立即进行换料处理； 如属于员工作业不当或管理层面的异常，应立即进行改善并预防，改善后通知IPQC重新确认； 如属其它不良，通知QC/ME处理，同时只会IPQC跟进;QE/ME接到异常通知后，立即对不良品进行确认并分析、改善。 6.5采取应急措施 QE在接到《品质异常联络单》时，对不良品及不良率进行确认，根据了解的信息采取应急对策，经核准后通知生产班、组长、IPQC；当异常等级为停线异常时，QE根据异常情况确认并判定是否需要停线，如需停线，QE需只会PP,并由PP发出停线通知。 6.6分析初步原因 6.6.IQE对不良现象进行初步分析，找出造成不良现象的初步原因及责任部门，由责任部门责任人进行确认，审核后将《品质异常联络单》交给责任部门回复原因及对策。 6.6.2责任部门在收到异常通知时，对异常的真因进行分析。 6.6.3如涉及到检验员漏检，则由品质班/组长对漏检原因进行分析； 来料问题直接给到SQE进行原因分析； 工艺问题直接给到ME/QE进行真因分析； 工程资料或设计问题直接给到ME工程部工程师进行真因分析； 生产操作问题直接给到生产科长进行真因分析。 6.7采取改善措施 6.7.1找出不良原因后，责任部门针对原因提出纠正及预防措施； 6.7.2IPQC收到责任单位回复的《品质异常联络单》后，对《品质异常联络单》原因分析及改善对策进行确认，如达不到要求时，退回责任部门重写；
1. 目的 为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制. 2. 适用范围 适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等. 3. 定义 3.1 一般异常的定义： 3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%； 3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7% 3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患； 3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）； 3.1.5 工序漏做、做错或混料. 3.2 严重异常的定义： 3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势； 3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选； 3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用； 3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选. 3.2.5 批量性不良（不良超过20%）. 4. 职责 4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行； 4.2 研发部： 4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立. 4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善. 4.3 工程部 4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行. 4.4 品质部： 4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈 4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行 4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报 4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理 4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊 5. 作业内容 5.1 发现异常 5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常. 5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC. 5.2 判定异常 5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常
ipqc制程异常处理流程 IPQC制程异常处理流程 一、前言 在生产过程中，制程异常是不可避免的。为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。本文将介绍IPQC制程异常处理流程。 二、IPQC制程异常分类 1.外观不良 2.尺寸不良 3.功能不良 4.其他异常 三、IPQC制程异常处理流程 1.发现异常 当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息 生产人员应详细记录以下信息： （1）发现时间和地点； （2）具体问题描述； （3）影响范围； （4）相关人员。 3.分析原因 质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。 4.采取措施 根据分析结果，采取相应的措施： （1）修正工艺参数； （2）更换设备或工具； （3）培训操作人员等。 5.验证效果
经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。 6.记录跟踪 质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。 四、IPQC制程异常处理的注意事项 1.及时处理 发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问 题扩大。 2.记录详细信息 生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。 3.分析原因 在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施 根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。 5.验证效果 经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。 6.持续改进 对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。 五、总结 IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
产线异常处理流程 一、制程异常处理流程： 1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品 质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。 3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、 制定相关的改善对策; 4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案; 二、来料异常处理流程： 1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》， 并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。 2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现 场处理。 三、工程设计异常初六流程： 1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知 各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成 影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论; 2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部 门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集
品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。 四、外协异常处理流程： 1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂 商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分 钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理 反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。跟踪改善效果。 2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂 商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向 本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终 处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果; 3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由 品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完 成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容 进行跟进。 以上品质异常处理流程，相关部门要严格执行，问题要及时反馈;提高产线异常处理能力，提高生产效率，提升产品良率。制定：审核：批准： ①继续向大型化发展。大型化包括大输送能力、大单机长度和大输送倾角等几个方面。水力输送装置的长度已达440公里以上。带 式输送机的单机长度已近15公里，并已出现由若干台组成联系甲乙 两地的"带式输送道"。不少国家正在探索长距离、大运量连续输送 物料的更完善的输送机结构。 ②扩大输送机的使用范围。发展能在高温、低温条件下、有腐蚀性、放射性、易燃性物质的环境中工作的，以及能输送炽热、易爆、易结团、粘性的物料的输送机。
生产异常处理流程 文件编号： 编制： 审核： 批准： 生效日期：
1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。 2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。 3权责： 3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理 异常 3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。 3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常 制定纠正预防措施。 3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。 3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。 3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物 料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。 4异常处理作业流程： 4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产； 4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要 求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认； 4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不 能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出； 4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料
问题； 4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决 方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。 4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决 方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析； 4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生 产日报表上》计划部统一汇总。 5出现异常时生产线处理规则及注意事项 5.1.1 当生产线不良超过20%，品质部要立即开出《停线报告》要求生产停线， 《停线报告》同时要给到计划部一份，以便于计划部调整计划。不良率超过10%则由生产或品质开出《生产异常单》，处理方法同4.1-4.7项。低于不良品率标淮时，由生产、品质管理人员协商解决。 5.1.2生产现场异常发生时必须由PE或生产管理人员及时确认，并马上反馈给 相关人员给子指示，如果生产管理人员将异常反馈给相关人员后在1小时内没给出指示，生产有权停线、待工。 5. 1.3生产线异常发生时，PE 须在2小时内给出短期解决措施，如需要更改工
制程控制（IPQC）巡回检查及巡检内容与流程、作业要求与异常处理程序、7大手法、8大原则、9大步骤 一、目的及职责： 1、目的：巡检生产过程，有效检查及控制各工序生产状况能完全符合产品的质量要求。 2、职责： ⑴、生产线员工：负责本工位产品的自检。 ⑵、生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。 ⑶、制程控制（IPQC）： ①、负责制程的巡检与监督异常处理。 ②、认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录1次/1H。 ③、测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施。 ④、确定有合格的首件、样板。 ⑤、用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。 ⑥、员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。 ⑦、新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、
让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。 ⑧、作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。 ⑨、不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。 ⑷、相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。 ⑸、生产技工：负责车间机器设备的调试。 二、制程控制（IPQC）作业要求： ①、制程控制（IPQC）巡检时必须依据SIP，工程蓝图，SOP，物料清单，工艺标准对产品的外观，尺寸，装配，包装，性能进行检查，并做好相关巡检记录。 ②、巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP 进行。 ③、当客户对重点管制项目做SPC管制时，必须根据检验规范的要求进行。 ④、当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发出PDCS。 三、制程控制（IPQC）现场巡检内容： ①、检查该产品相关的作业文件是是否齐全。 ②、检查生产设备与治工具是否定期保养，并留下书面记录。 ③、工艺参数的设定是否与工艺参数要求相符。 ④、产品生产环境包含了温度，湿度，洁净度，光照度，
简述制程中发现异常的处理方法及流程 When an exception is found in the process, it is essential to have a structured method for handling it. The first step is to communicate the issue to the relevant stakeholders. This includes notifying the team members who are directly involved in the affected process, as well as any other parties who may be impacted. By promptly informing the appropriate individuals, a collaborative approach to addressing the exception can be established.及时通知相关利益相关者, 这包括向直接参与受影响流程的团队成员以及其他可能会受到影响的相关方通报情况。通过迅速通知相关人员,可以建立团队合作的方式来处理异常情况。 Once the issue has been communicated, the next step is to analyze the root cause of the exception. This requires a thorough examination of the process to identify where and why the deviation occurred. By understanding the underlying reasons for the exception, corrective actions can be effectively implemented to prevent similar issues in the future. 一旦问题得以通报,下一步是分析异常情况的根本原因。这需要对流程进行彻底的检查,以确定偏差发生的原因和位置。通过了解异 常情况的根本原因,可以有效地实施纠正措施,以防止将来出现类似的问题。
制程异常处理流程 制程异常处理是生产过程中不可避免的一部分，它直接关系到 产品质量和生产效率。因此，建立一套科学的异常处理流程对于企 业来说至关重要。下面将介绍一套制程异常处理流程，以供参考。 首先，当发现制程异常时，操作人员应立即停止当前工作，并 进行异常记录。记录应包括异常出现的时间、地点、具体情况，以 及对产品质量的影响等内容。这些记录将成为后续处理的重要依据。 接下来，应立即通知相关负责人和技术人员。负责人需要对整 个制程进行评估，确定异常对生产的影响程度，技术人员则需要尽 快到达现场，进行现场调查和分析。他们需要对异常进行分类，找 出异常的根本原因，以便制定后续处理方案。 在确定了异常的根本原因后，需要制定针对性的处理方案。处 理方案应包括临时措施和长期改进措施。临时措施是为了尽快解决 当前异常，保证生产的正常进行；长期改进措施则是为了避免类似 异常再次发生，提高生产效率和产品质量。 执行处理方案是异常处理的关键环节。负责人需要组织相关人
员按照处理方案进行操作，确保每一个环节都得到严格执行。同时，需要对处理过程进行记录，以备后续分析和总结。 处理完成后，需要对整个处理过程进行总结和分析。总结应包 括处理方案的有效性、操作人员的执行情况、异常对生产的影响等 内容。分析则需要找出处理过程中存在的不足和问题，为今后的异 常处理工作提供经验和教训。 最后，需要对异常处理流程进行不断改进。根据总结和分析的 结果，及时修改和完善异常处理流程，以适应生产的实际情况和需求。同时，也需要对相关人员进行培训，提高其对异常处理流程的 理解和执行能力。 以上就是一套比较完整的制程异常处理流程。每个环节都显得 至关重要，任何一个环节的疏忽都可能导致生产事故的发生。因此，企业需要高度重视制程异常处理流程的建立和执行，以确保生产的 顺利进行和产品质量的稳定提升。
一.制程不良: MQE需确认事项 1.发现工站： 2.不良位置：包含BOM几颗用量，是否只有一个位置有不良，还是几个位置均有不良 3.不良数量： 4.不良率： 5.查履历之前有没有相同异常，近一个月的状况 6.SMT VI不良，需确认SPI.炉前AOI是否报警，ICT/FCT测试不良，需确定SPI.AOI是否有报警，人员漏失，还是设备不能拦截（工程去调查，MQE需清楚） 7.风险评估：测试是否可以拦截（包含ICT/FCT）有没有流出风险（测试能拦截几个位置，还是只能拦截一个位置），涉及库存成品.在制品怎么处理，不良品隔离. 已改善的在制品包装一定需标识区分 8.批量异常需要立即开会检讨，MQE需提前思考开会的目的，需要达到的效果，以及是否需要其它部门配合事项，检讨内容：改善方案. 对策. 成品是否需重工（重工方案.IE 重工的SOP制定等） 9.涉及达到停线要求的以及重大品质隐患的，立即邮件发出停线 10.闭环处理，及时跟进对策落地情况，对策有效性MQE需确认，不符合实际需退回要求工程重新回复，跟催IPQC去稽核 二.物料异常： MQE需确认事项 1.发现工站 2.不良位置：包含BOM几颗用量，是否只有一个位置有不良，还是几个位置均有不良 3.不良数量 4.不良率 5.物料信息：物料P/N，具体D/C.LOT ，供应商，异常批次是否集中，库存要求SQE隔离，产线在制MQE需确认有没清理干净，更换其它批次一个班不良状况 6.查履历之前有没有相同异常，近一个月的状况 7.风险评估：测试是否可以拦截（包含ICT/FCT）有没有流出风险（测试能拦截几个位置，还是只能拦截一个位置），涉及库存成品.在制品怎么处理，不良品隔离. 已改善的在制品包装一定需标识区分 8.反馈SQE处理，不良样品送供应商分析，样品到供应商三个工作日回复报告，批量异常需立即开会检讨（主导方需与SQE去谈） 9.涉及达到停线要求的以及重大品质隐患的，立即邮件发出停线 10.闭环处理，及时跟进对策落地情况，对策有效性MQE需确认，不符合实际需退回要求工程重新回复，跟催IPQC去稽核 三.异常处理时机 1.整机OBA不良---立即去楼上确认，来料SQE, 功能/制程—工程, 单板需确认测试/设备是否能拦截，为什么会漏到整机，与整机一起确认风险范围 2.错漏反. 全检. 批量异常---立即确认不良，不良品隔离，风险评估 3.设备造成异常---立即现场确认不良，不良品隔离，风险评估 4.停电异常---立即去现场确认不良，不良品隔离处理，发出处理结果 5.SQE反应物料需禁用的---立即去产线确认，清理嫌疑物料