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工序质量的分析和控制1. 简介工序质量是指在生产制造中，对于一个工序所生产的产品，质量符合规定标准的程度。
保证工序质量的高效分析和控制对于保证产品的质量和提高生产效率都有重要意义。
2. 工序质量分析2.1 工序流程分析通过分析生产制造中的工序流程，可以更加全面地了解每一个工序的影响因素。
在对工序流程进行分析时，需要考虑以下因素：•工序输入：指进入当前工序的材料和设备，这些因素对于工序的质量产生重要的影响。
•工序操作：指进行该工序所需要的人员和设备操作，对于质量的影响也非常重要。
•工序输出：指生产出的产品和废品，这直接关系到工序的质量。
2.2 质量故障分析质量故障分析是指通过分析工序生产中的故障，找出导致质量问题的原因。
在质量故障分析中，需要考虑以下因素：•故障类型：包括制造过程中的操作错误，设备故障等。
•提起方：指发现故障的人员。
•故障原因：从人员，设备，材料等方面分析故障发生的原因。
•故障影响：指故障对工序的影响，包括对生产进度，制品质量的影响。
3. 工序质量控制3.1 控制方法工序质量控制的方法可以从以下三个方面考虑：•过程控制：通过对工序流程，材料和操作进行控制，保证质量符合规定标准。
•检验控制：对生产出的产品进行抽样检验和全检，在对不合格品进行处理的基础上，保证质量符合规定标准。
•统计控制：通过统计分析工序的生产，检测出其中存在的问题，并进行改进。
3.2 控制步骤工序质量控制的具体步骤可以分为以下几步：•指定检验规范：通过对产品的质量标准进行规定，明确制品的质量要求。
•指定检验方法：确定检验方法和时间，明确抽样方案。
•定义处理方案：对不合格品进行处理，包括返工、报废等。
•统计分析：对不合格品的情况进行统计分析，确定所产生的问题。
4. 结论通过工序质量分析和控制，可以降低质量问题的发生率，提高生产效率和企业的竞争力，从而达到提高产品质量的目的。
在实际生产中，需要根据具体情况综合运用各种质量控制方法和工具，不断改进，从而提高工序质量的水平。
重点工序质量控制引言概述：在任何生产过程中，重点工序的质量控制是确保产品质量的关键。
重点工序是指生产过程中对产品性能、外观、可靠性等方面影响较大的工序。
本文将从五个方面详细阐述重点工序质量控制的重要性和具体措施。
一、合理规划工序流程1.1 确定关键工序：通过对产品生产过程的分析，确定对产品质量影响最大的工序，将其定义为关键工序。
1.2 设定工序目标：针对关键工序，制定明确的质量目标，包括产品性能、外观、可靠性等方面的要求。
1.3 制定工序流程：根据产品要求和工艺特点，制定详细的工序流程，确保每一个环节都能得到充分的控制和监督。
二、严格执行操作规程2.1 制定操作规程：针对每一个关键工序，制定详细的操作规程，包括工艺参数、操作步骤、设备要求等内容。
2.2 培训操作人员：对操作规程进行培训，确保操作人员理解并能够正确执行规程，提高操作的准确性和稳定性。
2.3 引入自动化设备：借助自动化设备，减少人为因素对工序的影响，提高操作的一致性和稳定性。
三、建立质量检验体系3.1 制定检验标准：针对每一个关键工序，制定详细的质量检验标准，包括产品尺寸、外观、性能等方面的要求。
3.2 建立检验流程：根据产品特点和工艺要求，建立完整的质量检验流程，确保每一个工序都能得到全面的检验和评估。
3.3 引入先进检测设备：采用先进的检测设备，提高质量检验的准确性和效率，确保产品符合质量要求。
四、加强过程监控和数据分析4.1 实时监控工艺参数：通过采集和监控工艺参数，及时发现工艺异常和变化，及时调整和纠正，确保工序稳定运行。
4.2 数据分析和统计：对工艺参数和质量检验数据进行分析和统计，发现潜在问题和趋势，及时采取措施避免质量问题的发生。
4.3 建立反馈机制：通过与上下游工序的沟通和反馈，及时解决工序间的质量问题，确保整个生产过程的质量稳定。
五、持续改进和优化5.1 设立质量改进小组：组建专门的质量改进小组，定期评估和改进关键工序的质量控制措施，推动工序质量的持续提升。
工序质量控制的步骤
工序质量控制是确保产品或服务在生产过程中满足预定质量要求的方法。
以下是工序质量控制的步骤：
1. 制定质量计划：在项目开始时，明确项目的质量目标、标准和相关的质量要求。
质量计划应包括质量目标、质量标准、质量保证措施和质量验收标准等。
2. 过程分析：分析生产过程中的各个环节，识别潜在的质量问题，找出影响质量的关键因素。
3. 制定质量控制措施：针对识别出的质量问题和关键因素，制定相应的质量控制措施，确保在生产过程中质量得到有效控制。
4. 质量检测：对生产过程中的产品或服务进行定期检测，确保产品或服务符合质量标准。
质量检测方法包括首件检验、过程检验和成品检验等。
5. 数据分析：收集和分析质量检测数据，评估工序质量状态，发现异常情况及时采取措施进行调整。
6. 过程改进：根据质量控制数据和检测结果，不断优化生产过程，提高工序质量。
7. 质量审核：对质量管理体系进行定期审核，确保质量管理体系的有效性和适用性。
8. 持续改进：根据质量审核结果和过程改进需求，持续改进质量管理体系，形成良性循环。
9. 培训与沟通：加强员工的质量意识培训，提高员工的质量控制能力，确保质量控制措施得到有效执行。
同时，建立有效的沟通机制，确保各部门之间质量信息的传递和协作。
10. 客户满意度评价：收集客户对产品或服务的满意度评价，对质量控制效果进行评估，持续改进产品质量。
通过以上步骤，企业可以有效地控制工序质量，提高产品或服务的质量水平，满足客户需求。
关键工序质量控制的措施分析简介关键工序指的是在整个生产过程中，决定产品质量的重要环节。
对关键工序进行严格的质量控制，是确保产品品质的关键。
本文将探讨关键工序质量控制的措施，并提出相关建议。
关键工序质量控制的重要性关键工序质量控制是保证产品质量的重要环节。
在整个生产过程中，可能存在多个工序的作用，但假如关键工序的质量控制不到位，则其它工序的作用也很可能失去意义，导致整个产品的品质下降。
因此，要想确认产品的整体质量，必须在关键工序中做好质量控制，保证产品质量的稳定性和可靠性。
关键工序质量控制的措施关键工序质量控制的措施包括以下方面：确定关键工序确定关键工序是关键工序质量控制中的第一步。
在生产过程中，如果没有明确的关键工序，那么就无法判断哪些环节对产品品质的影响更大。
确定关键工序的方法一般有三种：直接指派法、经验法和综合法。
其中，综合法通常是最为可靠、最具科学性的方法。
制定合理的工艺过程制定合理的工艺过程是保证关键工序质量的基础。
一般而言，工艺流程需要经过多次试验，并在实际生产中进行不断调整和完善，才能确保充分合理。
制定合理的工艺过程，需要考虑各种因素，包括原料、生产设备、生产环境等，从而保证在关键工序中更好地发挥其作用。
采取适当的检测措施采取适当的检测措施，是确保关键工序质量的另一个关键。
这包括对关键工序的进度、过程参数、质量指标等进行监测和控制。
监测和控制的方法，可以包括实时检测、稀释检测和重复测试。
在具体情况下，需要根据工艺和生产情况，选择最适合的监测和控制方法。
建立质量保障体系建立质量保障体系，是确保产品质量的可靠保证。
质量保障体系包括质量计划、设计管理、生产管理、检测验证等多方面内容，是关键工序质量控制中的重要一环。
建立质量保障体系，需要有完善的管理体系和强大的技术支持，以确保每一个关键工序都得到了充分的质量保障。
后记通过以上措施，可以对关键工序质量进行有效的控制和保障。
在具体操作过程中，需要根据不同生产环境和工艺流程，制定相应的措施，并根据实际情况进行不断的调整和完善。
一般工序质量控制的方法
一般工序质量控制的方法有以下几种：
1. 过程监控：对生产过程进行实时监控，确保每个工序都按照标准操作程序进行。
可以使用监控设备、传感器等技术手段，实时收集数据并进行分析，及时发现问题并进行纠正。
2. 统计过程控制（SPC）：采用统计方法对生产过程进行监控和分析，通过控制图、过程能力指数等工具，识别过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施。
3. 检查和测试：在工序完成后，进行检查和测试，以确保产品质量符合要求。
可以采用手动检查、自动化检测设备等方式进行。
4. 建立质量标准：明确每个工序的质量要求和验收标准，使操作人员清楚知道应该达到的质量水平。
5. 培训和教育：对操作人员进行培训，使其了解工序的操作要求、质量标准以及如何识别和解决质量问题。
6. 质量反馈：收集客户反馈、内部质量报告等信息，及时了解产品在市场上的质量表现，以便对工序进行改进和优化。
7. 持续改进：通过不断地分析质量数据、实施改进措施，逐步提高工序的稳定性和产品的质量水平。
8. 预防性维护：对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行，减少因设备故障导致的质量问题。
这些方法可以帮助企业有效地控制一般工序的质量，提高产品的合格率和客户满意度。
工序质量控制点标题：工序质量控制点引言概述：工序质量控制是创造过程中非常重要的一环，通过设定和监控工序质量控制点，可以有效地提高产品质量，减少不良品率，降低生产成本，提高生产效率。
本文将详细探讨工序质量控制的重要性以及如何设定和监控工序质量控制点。
一、设定工序质量控制点的重要性1.1 确保产品符合标准要求设定工序质量控制点可以确保每一个生产环节都符合产品质量标准要求，从而保证最终产品的质量稳定性和一致性。
1.2 预防和及时发现问题通过设定工序质量控制点，可以及时发现并解决生产中浮现的问题，避免不良品的产生，提高生产效率。
1.3 降低生产成本设定工序质量控制点可以减少废品和返工率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
二、如何设定工序质量控制点2.1 确定关键工序首先需要确定生产过程中的关键工序，即最容易影响产品质量的环节，对这些工序进行重点监控和控制。
2.2 制定质量控制标准针对每一个关键工序，制定相应的质量控制标准，明确要求和指导生产人员的操作，确保产品质量稳定。
2.3 建立监控机制建立相应的监控机制，包括检测设备、检验标准、记录表格等，对关键工序进行实时监控和记录，及时发现问题并进行调整。
三、如何监控工序质量控制点3.1 定期检查和验证定期对设定的工序质量控制点进行检查和验证，确保质量控制标准的执行情况和效果。
3.2 异常处理和改进一旦发现工序质量控制点浮现异常，需要及时处理并进行改进，避免问题扩大影响整个生产过程。
3.3 数据分析和反馈对监控数据进行分析，及时反馈给相关部门和生产人员，为改进生产过程提供依据和指导。
四、工序质量控制点的实际应用4.1 举例说明通过实际案例说明工序质量控制点在生产中的应用，如何提高产品质量和生产效率。
4.2 成效评估对设定的工序质量控制点进行成效评估，评估其对产品质量和生产效率的影响，为进一步改进和优化提供参考。
4.3 持续改进工序质量控制点不是一成不变的，需要持续改进和优化，不断提高生产质量和效率。
工序活动的质量控制方案及措施在工程项目中，质量控制是确保工序活动质量合格的重要环节。
以下是工序活动质量控制方案及措施的详细介绍。
一、制定质量标准和规范1.所有工序活动的质量标准和规范应明确制定，以确保每个活动都能按照统一的质量要求进行执行。
2.质量标准和规范应涵盖活动的关键要素，如材料的选择和使用、工序的步骤和顺序、工艺的要求等。
二、设置质量检查点1.在每个工序活动的关键节点上设置质量检查点，确保在关键环节进行质量检查，及时发现和纠正问题。
2.质量检查点的设置应根据不同工序的特点和要求进行灵活调整，确保涵盖整个工序活动的质量控制。
三、提供培训和教育1.为参与工序活动的员工提供相关的培训和教育，以确保他们对质量要求和控制措施的理解和掌握。
2.培训和教育内容应包括质量标准和规范、质量检查方法和仪器的使用等。
四、制定工序活动的质量控制计划1.对每个工序活动制定详细的质量控制计划，包括质量目标、质量控制措施和质量检查方法等。
2.根据工序的复杂程度和风险评估的结果，调整质量控制计划的内容和频率。
五、实施质量检查和测试1.进行定期的质量检查和测试，以验证工序活动的质量是否符合标准和规范要求。
2.质量检查和测试应包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析等，确保每个活动的质量问题被及时发现和解决。
六、记录和分析质量数据1.记录每个工序活动的质量数据，包括质量检查结果、质量问题和解决方案、工序活动的执行情况等。
2.对质量数据进行分析，找出常见的质量问题和改进措施，以提升整体质量水平。
七、持续改进质量控制1.定期评估质量控制方案的有效性，并进行必要的调整和改进。
2.建立反馈机制，收集和分析员工和客户的意见和建议，以改进质量控制方案和提升客户满意度。
以上是工序活动质量控制方案及措施的详细介绍。
通过制定质量标准和规范、设置质量检查点、提供培训和教育、制定质量控制计划、实施质量检查和测试、记录和分析质量数据以及持续改进质量控制，能够有效地确保工序活动的质量合格，提升工程项目的整体质量水平。
工序质量控制与制程能力分析1.引言工序质量控制是一种关键的管理方法，用于提高产品和服务的质量，从而满足客户的要求。
通过对工序质量进行控制和制程能力的分析，企业可以有效地管理生产过程，优化生产效率，减少生产成本，提高产品品质。
2.工序质量控制2.1 质量控制的定义质量控制是在生产过程中对产品质量实施的一系列控制活动。
它包括确定质量标准、建立质量指标、制定质量控制计划、监控质量数据、分析质量问题并采取纠正措施等步骤。
2.2 质量控制的目标质量控制的目标是确保生产过程中的每个工序都能达到既定的质量要求。
通过建立有效的质量控制系统，可以降低次品率、提高生产效率、减少生产成本，并提升客户满意度。
2.3 质量控制的方法质量控制的方法包括以下几个方面：•质量标准的制定：根据产品的设计要求和客户的需求，制定合理的质量标准，并将其明确传达给生产人员。
•质量指标的建立：建立科学合理的质量指标，用于评估工序的质量状况。
常用的指标包括合格率、次品率、平均维修时间等。
•质量控制计划的制定：为每个工序制定详细的质量控制计划，包括检验方法、检验频率、检验员等。
•质量数据的监控：通过采集、记录和分析质量数据，掌握工序的质量变化趋势，及时发现问题并采取纠正措施。
•质量问题的分析与纠正：对生产过程中出现的质量问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取适当的纠正措施，确保问题不再发生。
3.制程能力分析3.1 制程能力的定义制程能力是指一个工序或一个系统在稳定状态下，通过统计方法得到的质量特性的规格上下限范围内的能力。
它反映了工序是否具备稳定的生产能力和满足产品质量需求的能力。
3.2 制程能力的评估指标制程能力的评估指标主要包括以下几个方面：•过程能力指数（Cp）：Cp表示过程规格界限与过程分布能力之间的关系，是一个决定性的指标。
当Cp大于1时，工序的质量规格能够被满足；当Cp小于1时，工序的质量规格无法被满足，需要对工序进行调整。
引言：工序质量控制是一种管理方法，旨在监控和确保生产过程中的质量。
在现代制造业中，工序质量控制对于提高产品质量、降低成本和满足客户需求至关重要。
本文将从概述、正文和总结三个部分详细介绍工序质量控制的重要性、目标和方法。
概述：工序质量控制是通过在生产流程的每个阶段进行监控和调整，以确保产品质量符合要求。
其主要目标是降低不良品率、提高产品一致性和满足客户需求。
工序质量控制包括制定标准、建立检验方法、实施过程监控和持续改进。
正文：一、制定标准1. 确定产品规格：在工序质量控制中，首先需要明确产品的规格和要求。
这包括产品的尺寸、重量、外观等方面的要求。
通过制定明确的产品规格，可以为后续的质量控制提供基础。
2. 设定质量标准：根据产品规格，制定相应的质量标准。
质量标准可以包括产品的最低合格水平、不良品率的限制以及其他质量指标。
这些标准将成为后续工序质量控制的基准。
3. 建立检验方法：为了验证产品是否符合规格和质量标准，需要建立相应的检验方法。
检验方法可以包括尺寸测量、外观检查、化学分析等。
通过确定适当的检验方法，可以进行有效的质量检验。
二、过程监控1. 设立过程控制点：在生产过程中，确定关键的过程控制点是工序质量控制的关键。
通过在关键的步骤设置控制点，可以实时监控工艺参数和产品质量指标。
2. 实施统计过程控制：统计过程控制是一种通过收集和分析工序中的样本数据来监控过程稳定性并及时调整的方法。
通过控制图、过程能力指数等工具，可以准确评估工序的稳定性和功效。
3. 采用自动化技术：现代制造业中，自动化技术可以提高工序质量控制的效率和准确性。
自动采样、自动检测和自动调整等技术可以减少人为因素的干扰，并提高生产过程的稳定性。
三、持续改进1. 进行根本原因分析：当发生质量问题时，需要进行根本原因分析，找出导致质量问题的根本原因。
通过这种分析，可以采取适当的纠正和预防措施，避免类似问题的再次发生。
2. 实施持续改进计划：持续改进是工序质量控制的核心。
重点工序质量控制引言概述：在制造业和工程领域中，重点工序是指对产品质量影响最大的关键环节。
为了确保产品的质量达到标准要求，重点工序的质量控制至关重要。
本文将从四个方面详细阐述重点工序质量控制的重要性和方法。
一、合理的工序规划1.1 详细制定工序流程：在进行重点工序前，需要制定详细的工序流程，明确每个环节的具体要求和操作步骤。
这有助于减少操作失误和提高工作效率。
1.2 设定工序检查点：在工序流程中设定检查点，以便及时发现和纠正潜在问题。
这样可以避免质量问题在后续工序中累积，减少不良品的产生。
1.3 确保工序的可追溯性：为了追溯质量问题的根源，每个工序都应该有相应的记录和标识。
这样可以方便溯源和分析，及时解决质量问题。
二、严格的工艺控制2.1 设定工艺参数：根据产品的质量要求，确定适当的工艺参数，如温度、压力、速度等。
这些参数对于产品的质量具有重要影响，必须严格控制。
2.2 实施工艺监控：通过使用先进的监测设备和仪器，对工艺参数进行实时监控。
如有异常情况，及时采取措施进行调整，确保工艺参数处于正常范围内。
2.3 进行工艺优化：通过不断分析和改进工艺参数，优化工艺流程，提高产品的一致性和稳定性。
这有助于减少质量偏差和提高生产效率。
三、严格的材料控制3.1 选择合适的原材料：根据产品的要求，选择符合标准的原材料。
这样可以确保产品的质量稳定，并减少不良品的产生。
3.2 进行材料检验：对进入生产环节的原材料进行严格的检验，确保其符合质量要求。
如有不合格的材料，应及时予以淘汰或退回供应商。
3.3 建立供应商质量管理体系：与供应商建立紧密合作关系，建立质量管理体系。
定期进行供应商评估和审核，确保供应链的质量稳定。
四、培训和人员管理4.1 提供专业培训：对从事重点工序的员工进行专业培训，提高其技能水平和质量意识。
通过培训，员工能够更好地理解重点工序的重要性，提高工作效率。
4.2 设立质量责任制：建立质量责任制度，明确每个员工在质量控制中的职责和义务。
工序质量的分析和控制工序质量的分析和控制是生产质量职能的基本内容，它包括影响质量制造的6个因素（5m1e）,即人、机、料、法、环、测，使工序质量的波动处于允许的范围内，通过各种恰当的方式（如工序检验）准确判断加工工序质量是否符合规，定的标准，以及是否处于稳定状态；在出现偏离标准的情况下，分析产生的原因，并及时采取纠正措施。
工序控制的最终目的是要保证稳定生产合格的产品。
一、工序质量控制的准备1、零件功能分类在产品制造过程中，为了更好地控制质量，必须有重点地抓住产品或系统中的关键零部件如出口件等，以及零部件的关键工序。
这种分清主次，抓住重点的方法，可以起到事半功倍的作用。
具体做法是通过单个产品的特性分类，加强设计分析，在分清主次的基础上，明确质量控制重点，保证产品或零部件达到规定的质量水平。
同时可以对人员进行计划、工艺、质量等的了解和让他们掌握设计意图，从各项工作上保证各个生产环节的质量。
2、关键工序的确定凡属符合以下1条者应定为关键工序，进行重点控制：（1）、关键、重要零件的关键尺寸、技术要求所形成的工序；（2）、质量不稳定，重复故障多，合格品率低的工序；（3）、对下道工序的质量有重大影响的工序；（4）用户反映意见较多的工序；（5）加工周期长原材料贵重，一旦出现问题损失价值高的工序。
（6）新上岗素质较低的员工所承担的工序；凡属关键工序，选定后应建立控制点。
二、工序控制的方法如前所述，影响工序过程质量的因素有人、机、料、法、环、测，即通常所说的5m1e。
经验与理论表明，这六个因素对不同的工序及其质量的影响程度有着显著的差别。
这里有必要引进有关工序“主导因素”的概念。
“主导因素”是指在众多影响最终质量的因素中，起决定全局或占支配地位的因素。
任何加工制造过程都存在这样的因素，而且一种或几种占支配地位的情况到处可见。
根据专业技术知识和经验，人们一般可以从各种影响因素中识别出主导因素来。
例如铸造上模具、熔炼、型砂起主导作用，加工上除了模具因素外，还有工装、工艺参数（刀具、切削速度等）、员工的操作规范等也起主导作用。
我们可以根据实际分析结果建立控制系统。
在制造过程中，我们可以运用主导因素这一概念，分别对不同的工序采取切实有效的防误和控制措施，从而达到控制制造质量的目的。
下面，我们对6大因素的特点及防误、控制措施分别做一下介绍。
需要强调指出的是，不同产品特点的条件下，工序的主导因素各不相同，因而主要控制措施也不相同，应因地、因产品而已。
1、操作人员的因素往往操作人员的技能和谨慎作风是关键因素，它是产品或零件产生不良的主要原因。
凡是在操作人员起主导作用的工序所产生的不良，一般可以由操作人员控制。
造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生的厌烦情绪等。
防误和控制措施：加强“质量第一、用户第一、下道工序是客户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；编写明确详细的操作规程，加强工序专业培训；加强检验工作，适当增加检验的频次；充分利用愚巧法防错；通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；广发开展qc小组活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备的因素机器设备是保证工序生产符合技术要求的产品的重要条件之一，尤其是自动化程度较高、有定位装置的设备，它们对于确保工序质量起着决定性的作用。
对于一般通用机器设备来说，机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性；配合件、传动件的间隙；定位装置的准确性和可靠性等，都直接影响到工序质量特性的波动幅度。
属于机器设备起主导作用的典型工序有：加工中心、自动切削、造型线等。
在这些情况下，工序虽然复制性程度较高，但是，随着时间的推移，由于设备的磨损、升温等情况的发生和变化，质量特性数据会发生较大的变化，甚至在一批产品，都不可避免地会出现不合格品。
因此必须定期检查和校正。
消除此类异常因素的主要控制措施：1）、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制。
2）、采用首件检验，核实定位等的调整量。
3）、尽可能根据情况采用愚巧发，以减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、原材料的因素由于产品不同，因而所使用的原材料的类别也会各不相同。
原材料对产品的质量起着主导作用。
主要的控制措施有：1）、在原材料的采购合同中明确规定质量要求；2）、加强原材料的进厂检验和厂内自制产品的工序和成品检验；3）、合理选择供应商，搞好协作厂间的关系，督促供方搞好质量控制。
4、工艺方法的因素工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件、工艺装备配置、工艺参数）和工序加工的指导文件的编制（如操作规程、作业指导书、工序质量分析表）。
工艺方法对工序质量的影响主要来自两个方面：一是制定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等的正确性和合理性；二是贯彻执行方法的严肃性。
对于成型加工、定程加工的工序来说，例如定长度切削、造型等，工装模具的设计和制作，成型刀具、刃具的制造和刃磨，都直接对工序质量起决定作用。
此外加工的切削速度、切削深度和走刀量等工艺参数的选择；工艺的编排和衔接；工装模具的制造、鉴定和保管；计量器具的选用、鉴定和保管等，也严重地影响着工序质量。
由于不严格贯彻执行工艺方法，违法操作规程，致使大大降低了工序能力，甚至发生重大质量事故和人身安全事故，这不但影响了产品质量和进度，也影响着经济效益。
工艺方法的防误和控制措施：保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离公差中心；加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置和调整方法，尽可能配置显示定位数据装置；加强定形刀具或刀具的刃磨和管理，实行强制更换制度；积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督；加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具和计量器具的周期检定工作。
5、测量的因素为了得到准确、可靠的质量数据和质量信息，准确判断原材料、外购外协件、在制品、半成品和成品是否满足规定要求，有必要对测量和实验设备进行严格的控制，确保测量和实验设备的准确可靠。
主要控制措施有：确定测量任务及所要求的准确度，选择适用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备；定期对所有测量和实验设备进行确认、校准和调整；规定校准规程，其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施；保存校验记录；发现测量和实验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和实验结果的有效性，并记入有关文件。
6、环境因素由于生产产品的工序不同，环境条件的内容也不同。
所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。
三、过程控制要设置质量控制点设置质量控制点是过程质量控制活动中的一项重要措施和方法。
它具有动态特性，也就是说，随着过程的进行，质量控制点的设置不是永久不变的。
如某环节的质量不稳定因素得到了有效控制，处于稳定状态，这时该控制点就可以撤销；而当别的环节、因素上升成为主要矛盾时，还需要增设新的质量控制点。
1、设置质量控制点应考虑的因素在甚么地方设置质量控制点，需要对产品的质量特性求和制造过程中的各个工序进行全面分析来确定。
一般应考虑以下因素：（1）、对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素，应设置质量控制点。
（2）、对工艺上有严格要求，对下工序的工作有严重影响的关键质量特性、部位，应设置质量控制点。
（3）、对质量不稳定、出现不合格品多的项目，应建立质量控制点。
（4）、对用户反馈的重要不良项目，应建立质量控制点。
(5)、对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目，应建立质量控制点。
质量控制点一般可分为长期型和短期型两种，对于设计、工艺要求方面的关键，重要项目是必须长期重点控制的，而对工序质量不稳定、不合格品多或用户反馈的项目、或因为材料供应，生产安排等在某一时期的特殊需要则要设置短期质量控制点。
当技术改进项目的实施、控制措施的标准化等经过一段时间有效性验证有效后，可以相应撤销转入一般的质量控制。
质量控制点还可以搜集大量有用的数据、信息，为质量改进提供依据。
所以，设置质量控制点，加强工序管理是企业生产现场质量管理工作的基础环节。
2、质量控制点的主要职责（1）、设计部门对影响产品适用性的关键质量特性作出判断，并列入质量控制。
（2）、工艺部门根据产品设计和工艺要求确定产品加工过程中应建立的质量控制点。
（3）、将顾客要求（包括法规等）确定的“质量要求”转换为规定的产品“特性”、过程“特性”，工艺技术部门要组织有关人员进行工序分析，在编制作业指导书时就要把质量控制点纳入进去。
（4）、设备、工具和检验部门负责配备有关设备和工装及仪器，并编制设备点检卡。
四、预防系统控制和过程控制的主要职责1、控制实施过程中设计人员的职责设计人员一定要作好前期策划，策划过程要改变以往那种各自为战的作风，每个项目都要跟踪协调到位。
改变以往逐级转序的排队工程，要实行同步工程，每个项目要实现与外部客户同步，与内部客户质保、销售、机修分厂及生产等部门同步。
确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的产品和服务。
促进对所需更改的早期识别,以预防为主为核心，避免后期更改，避免质量问题的重复发生，也可缩短开发周期。
这就要求我们要做好实验设计，保证开发出一个有效的制造系统，以满足顾客的要求、需要和期望。
通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在生产过程中问题的查找和补救上面。
验证的过程要做好跟踪、落实、总结分析实验设计与加工时产生的变差结果。
试验通过后，那就要制定一个理论与实践的综合效果的标准化的作业文件，交付生产单位。
以最低的成本及时提供优质产品,为公司创造更大价值。
2、质量控制点实施过程中过程品管的职责对过程品管员来说，严格按指导书进行检验，检验后将结果尽快告诉操作者，使操作者及时掌握产品质量的状况，并防止操作者继续出现同样的质量问题，要充分认识到检验的作用不仅要把住产品质量关，更重要的是对操作者提供适当的信息，帮助他们及时发现问题，及时解决问题。
（1）、明确质量控制点影响质量特性的主导因素及有关参数，并加以跟踪检测。
（2）、明确质量控制点中工序的检测重点，配合操作工人做好监测和记录，和操作工密切配合，帮助操作工严格执行质量控制点的有关技术文件，帮助他们及时发现异常原因，指导他们尽快采取有效措施。
（3）、熟悉掌握质量控制点的质量要求及检测和试验方法，并按控制规范规定的进行检验严格把关。
