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模具维修知识总结范文第1篇我们告别成绩斐然的20xx上半年，迎来了充满希望的20xx下半年。
过去的半年，我们有付出也有收获;我们有欢笑也有泪水。
20xx年上半年，在领导的正确指导下，在同事们的积极支持和大力帮助下，完成工作任务。
一、20xx上半年工作总结1、20xx年上半年开发新注塑模具91付，自主开发78付，模具产值80万左右。
注塑模具维修、冷冲模具开发及维修的模具产值30左右。
外接注塑模具、冷冲模具、锌合金模具，共12付，模具产值4、3万。
2、20xx年x月份在公司和部门领导的指导下，在没有影响新开发模具进度的同时，完成了公司的搬迁工作。
3、车间员工考核制度进行了改进，有原来的固定工资工资，改变为考核工资。
考核工资制度使员工提高了工作积极性也提高了工作效率，有原来的不愿加班到现在的自愿加班，只有把工作完成才有考核工资，淘汰了加班不见效率的思想。
4、在技术科、注塑车间的帮助下对模具的结构进行了改进，有原来的半自动生产，到现在的全自动生产，现在基本上把，抽芯模具、下托模具、弧形L板模具、手柄按钮模具及个别的手柄模具全部改为全自动生产，从而提高了生产效率降低了生产成本。
5规范模具的维修方法，降低产品的不合格率，对于模具生产量比较大，容易损坏的配件进行材料特殊处理及准备备件。
二、20xx年上半年工作不足1、模具新开发水平不高，与广东、深圳模具的差距还很大，投产使用的合格率不够高，磨合时间长。
2、模具设计能力不全面，制造工艺安排欠缺。
3、车间管理上，坚持每周有计划，责任明确到人，考核制度还不够健全。
三、20xx年上半年的工作指导思想1、提高模具开发的能力，加快模具开发进度。
2、提高全体员工的整体技术水平，对员工每周进行车间内部培训，让有经验的老师傅一起与大家共同分享工作经验，学习先进技术。
通过消化吸收国内先进模具，提高模具设计开发能力3、加强模具供应商管理，寻找高水平模具制造商、模具加工商，使模具的精度、寿命有很大提高。
模具dfm报告（二）引言概述：本文是关于模具DFM报告的第二部分，旨在进一步探讨模具设计中的DFM原则和技术。
在上一篇文章中，我们已经介绍了DFM 的基本概念和作用，以及一些常见的DFM指导原则。
在本文中，我们将深入研究更多的DFM技术和工具，以帮助设计师更好地进行模具设计。
正文内容：一、优化模具材料选择1. 材料的强度和刚度要符合模具的使用要求。
2. 考虑材料的温度传导性能，以确保模具能够快速将热量传导出去。
3. 考虑材料的耐磨性，特别是在长期使用和高强度工作条件下。
4. 选择具有良好耐腐蚀性的材料，以防止模具在接触腐蚀性物质时发生损坏。
5. 考虑材料的可加工性能，以便在制造过程中更容易进行加工和改进。
二、优化模具结构设计1. 简化模具结构，最大程度地减少部件数量，以减少生产成本和制造时间。
2. 加强关键部位的刚度和强度，以防止在使用中出现变形或断裂等问题。
3. 探索新的模具结构设计，如模块化设计和组合设计，以提高模具的灵活性和可重复使用性。
4. 使用合适的冷却系统，以确保模具能够在使用过程中保持稳定的温度。
5. 优化模具表面处理，如抛光和涂层，以提高模具的使用寿命和产品质量。
三、优化模具加工工艺1. 合理安排模具加工顺序和工艺参数，以提高生产效率和产品质量。
2. 运用先进的数控加工技术，如高速铣削和激光切割，以增加加工精度和减小误差。
3. 使用合适的刀具和夹具，以减少切削力和振动，提高加工质量。
4. 采用自动化和机器人技术，以提高生产效率和减少人力资源成本。
5. 定期检查和维护模具加工设备，以确保其正常运行并避免突发故障。
四、优化模具性能测试和验证1. 确定模具的关键参数和指标，并制定合适的性能测试方法。
2. 运用现代化测试设备和工具，如三坐标测量机和模具试验机，进行模具性能测试和验证。
3. 针对不同的产品和应用场景，开展模具的可靠性试验和持久性测试。
4. 分析模具测试结果，评估其性能和可靠性，并提出改进建议。
模具部门工作总结不足模具部门作为制造业中的重要部门，承担着模具设计、制造和维护的重要任务。
然而，在实际工作中，我们不可避免地会遇到一些问题和不足。
在这篇文章中，我将就模具部门工作总结不足进行分析和反思。
首先，我们模具部门在工作中存在着设计不合理的问题。
有时候由于时间紧迫或者其他原因，我们可能会急于完成设计任务，导致设计方案不够完善，存在一些不合理的地方。
这些设计不合理不仅会影响模具的使用寿命，还会增加生产过程中的故障率，给生产带来不必要的麻烦。
其次，模具部门在制造过程中存在着工艺不完善的问题。
有时候我们在制造模具的过程中，可能会出现一些工艺上的疏漏，导致模具的精度不够高，甚至出现了一些质量问题。
这些问题不仅会增加生产成本，还会影响产品的质量，给企业带来不良的影响。
另外，模具部门在维护和保养方面也存在一些不足。
有时候我们可能会忽视模具的维护保养工作，导致模具的损耗加剧，甚至出现了一些故障。
这不仅会影响生产进度，还会增加企业的维修成本，给企业带来不必要的损失。
针对以上问题，我们模具部门需要进行深刻的反思和总结，找出不足之处，并及时进行改进。
首先，我们要加强设计过程中的沟通和协作，确保设计方案的合理性和完善性。
其次，我们要加强对制造工艺的控制，确保模具的精度和质量。
最后，我们要加强对模具的维护和保养工作，延长模具的使用寿命，减少企业的维修成本。
总之，模具部门工作总结不足是一种宝贵的经验，我们要以此为鉴，不断提高自身的工作水平，为企业的发展贡献自己的力量。
希望我们模具部门在今后的工作中能够不断进步，为企业的发展做出更大的贡献。
塑件粘模脱模不良故障分析及排除方法1.塑件粘模的原因及解决方法1.1模具表面粗糙度不够：模具表面由于加工或使用时间久了，会变得比较粗糙，使塑料材料难以脱离。
解决方法是对模具表面进行抛光或涂覆防粘剂，提高模具表面的光滑度。
1.2模具温度不合适：模具温度过高会导致塑料熔体在模具内停留时间过长，增加粘模的可能性。
解决方法是调整模具温度，控制在合适的范围内。
1.3塑料配方不合理：塑料配方中添加的剂量不准确或添加材料不适合导致塑料材料粘附在模具表面。
解决方法是调整配方，使用合适的添加材料，避免粘模现象。
1.4模具设计不合理：模具的设计不合理也会导致塑件粘模。
例如，模具中的尖角、弯曲或细长的部分会使塑料材料难以脱离。
解决方法是优化模具设计，减少尖角和细长部分，并考虑设置脱模斜度。
2.塑件脱模不良的原因及解决方法2.1模具温度不合适：模具温度过低会导致塑料脱模困难，反之亦然。
解决方法是调整模具温度，使其适应塑料材料的特性。
2.2脱模剂使用不当：脱模剂的使用量不足或涂布不均匀会导致脱模不良。
解决方法是增加脱模剂的使用量，并确保涂布均匀。
2.3模具设计不合理：模具设计中的脱模斜度、滑块设计等方面不当会导致塑件脱模不良。
解决方法是优化模具设计，增加脱模斜度，并确保滑块设计合理。
2.4塑料材料选择不当：不同的塑料材料对脱模的要求不同，选择不当会导致脱模不良。
解决方法是选择合适的塑料材料，考虑其脱模性能。
总结起来，塑件粘模、脱模不良故障的原因有很多，包括模具表面粗糙度、模具温度、塑料配方、模具设计、脱模剂使用和塑料材料选择等方面。
解决这些问题的关键是对问题进行细致的分析，并采取相应的排除方法。
只有确保模具能够顺利脱离塑件，才能保证塑料制品的质量和生产效率。
第1篇一、前言随着我国塑料工业的快速发展，注塑行业在制造业中占据了重要地位。
注塑产品因其质量轻、强度高、耐腐蚀等特点，广泛应用于电子、汽车、家电、包装等行业。
然而，注塑设备在长时间的高负荷运转中，难免会出现各种故障，影响生产效率和产品质量。
为了提高注塑设备的稳定性和可靠性，保障生产线的正常运转，本报告对注塑维修工作进行总结，旨在分析维修过程中的问题及解决方法，为今后的维修工作提供参考。
二、维修工作概述1. 维修范围：本报告涉及的维修范围包括注塑机、模具、电气控制系统、液压系统等。
2. 维修内容：- 注塑机故障排除：如机械故障、电气故障、液压故障等；- 模具维修：如模具磨损、模具变形、模具损坏等；- 电气控制系统维修：如PLC程序故障、传感器故障、电机故障等；- 液压系统维修：如液压泵故障、液压阀故障、液压油泄漏等。
3. 维修方法：- 故障诊断：通过观察、听诊、测试等方法，确定故障原因；- 故障排除：根据故障原因，采取相应的维修措施，如更换零部件、调整参数、修复损坏部位等；- 预防性维护：定期对设备进行检查、保养，预防故障发生。
三、维修案例及分析1. 案例一：某注塑机在运行过程中，出现注射压力不稳定的现象。
分析：通过检查发现，注射压力不稳定的原因是液压系统中的液压泵磨损严重，导致液压油流量不足。
处理方法：更换液压泵，并对液压系统进行清洗、更换液压油。
2. 案例二：某模具在使用过程中，出现磨损严重的现象。
分析：模具磨损严重的原因是注塑机注射压力过高，导致模具承受过大的压力。
处理方法：降低注塑机注射压力，并对模具进行修复或更换。
3. 案例三：某注塑机在运行过程中，出现PLC程序故障。
分析：PLC程序故障的原因是程序编写错误或外部设备连接错误。
处理方法：重新编写PLC程序或检查外部设备连接。
四、维修经验及教训1. 经验：- 加强设备维护保养，预防故障发生；- 提高维修人员的技术水平，确保维修质量；- 建立完善的维修档案，便于故障分析及维修跟踪。
第1篇一、前言模具装配作为我国制造业的重要环节，对于提高产品质量、降低生产成本、提升企业竞争力具有重要意义。
本报告针对我司模具装配工作在2021年度的表现进行总结，旨在分析工作中存在的问题，提出改进措施，为下一年的工作提供参考。
二、工作回顾1. 完成情况2021年，我司模具装配团队共完成各类模具装配任务100余项，其中精密模具装配50余项，通用模具装配50余项。
在装配过程中，严格按照操作规程和工艺要求，确保了模具的装配质量。
2. 质量控制（1）加强装配过程中的质量检查，确保模具零部件的尺寸精度和位置精度符合要求。
（2）对装配后的模具进行试模验证，发现问题及时进行调整，确保模具性能稳定。
（3）严格执行三检制度（自检、互检、专检），降低不良品率。
3. 技术创新（1）引进新型装配工具和设备，提高装配效率。
（2）优化装配工艺，降低装配难度。
（3）开展技术培训，提高员工技能水平。
三、存在的问题1. 装配效率有待提高。
由于部分模具结构复杂，装配过程中存在一定的困难，导致装配效率较低。
2. 员工技能水平参差不齐。
部分员工对装配工艺和操作规程掌握不够熟练，影响了装配质量。
3. 零部件质量不稳定。
部分零部件存在尺寸偏差，给装配工作带来一定难度。
四、改进措施1. 加强装配过程管理，优化装配流程，提高装配效率。
2. 定期开展技术培训，提高员工技能水平，确保装配质量。
3. 严格控制零部件质量，加强供应商管理，确保零部件质量稳定。
4. 引进先进装配技术和设备，提高装配效率。
五、展望2022年，我司模具装配团队将继续努力，以更高的标准、更严的要求，做好模具装配工作。
我们将紧紧围绕以下几个方面展开工作：1. 深入推进技术创新，提高装配效率。
2. 加强员工技能培训，提升团队整体素质。
3. 严格把控零部件质量，确保模具装配质量。
4. 持续优化装配工艺，提高模具性能。
总之，2021年度我司模具装配工作取得了一定的成绩，但仍存在一些不足。
模具巡检检验报告模板范文一、模具信息- 模具名称：[模具名称]- 模具编号：[模具编号]- 制造商：[制造商名称]- 使用部门：[使用部门名称]- 入库日期：[入库日期]- 维护周期：[维护周期]- 检验周期：[检验周期]二、检验目的本次巡检检验的目的是确保模具的正常运行和延长模具寿命，通过实施巡检，及时发现和排除潜在问题，减少模具故障和停机时间，提高生产效率和质量。
三、检验内容1. 外观检查- 观察模具外观是否有明显损伤或变形。
- 检查模具表面是否存在划痕、磨损等现象。
- 检查模具连接件是否松动或损坏。
2. 尺寸检查- 使用合适的测量工具测量模具尺寸，与设计图纸进行对比，确认尺寸是否符合要求。
3. 零件检查- 逐一检查模具的各个零部件是否完好。
- 检查模具零件的连接是否牢固。
- 检查模具零件的磨损和损坏情况。
4. 润滑检查- 检查模具润滑系统的工作状态，确认润滑油是否充足。
- 检查润滑系统中是否存在异常噪音或泄漏现象。
5. 模具试运行- 对模具进行试运行，观察运行过程是否正常。
- 检查模具在运行时是否存在异常声音、震动或温升等问题。
四、检验结果1. 外观检查- 无明显损伤或变形。
- 模具表面无划痕、磨损。
2. 尺寸检查- 尺寸与设计图纸一致。
3. 零件检查- 模具零部件完好，连接牢固。
- 模具零件无明显磨损和损坏。
4. 润滑检查- 润滑系统工作正常，润滑油充足。
- 无异常噪音和泄漏现象。
5. 模具试运行- 模具运行正常。
- 无异常声音、震动或温升现象。
五、存在问题及处理措施鉴于本次巡检检验结果，以下问题需要及时处理：1. 部分模具连接件存在松动现象，将进行紧固处理。
2. 少数模具零件磨损较严重，将进行更换或修复。
3. 部分模具的润滑系统存在轻微泄漏，将进行修复和润滑油更换。
六、下次巡检计划根据巡检周期和本次检验结果，制定下次巡检计划如下：- 检验周期：[检验周期]- 巡检日期：[下次巡检日期]- 巡检内容：[下次巡检内容]七、巡检人员及日期- 巡检人员：[巡检人员姓名]- 巡检日期：[巡检日期]结论本次模具巡检检验结果表明，模具运行良好，整体状况良好，同时也发现了一些潜在问题，采取了相应的处理措施。
第1篇报告标题：模具车间XX年XX月月度工作总结报告一、前言随着我国制造业的快速发展，模具行业作为制造业的重要组成部分，其技术水平和产品质量对整个行业的发展起着至关重要的作用。
本月，我模具车间在全体员工的共同努力下，圆满完成了各项生产任务，现将本月工作总结如下：二、本月工作概况1. 生产任务完成情况本月，我模具车间共完成模具生产任务XX套，其中新品模具XX套，老品模具XX 套。
在生产过程中，我们严格按照生产计划执行，确保了生产任务的顺利完成。
2. 质量控制情况本月，我们严格执行产品质量标准，对原材料、加工过程、检验环节进行严格控制。
本月产品质量合格率达到了XX%，较上月提高了XX个百分点。
3. 安全生产情况本月，我车间高度重视安全生产，加强安全教育培训，严格执行操作规程。
本月未发生安全事故，安全生产形势稳定。
4. 技术创新与改进本月，我车间在技术创新方面取得了一定的成果，成功研发了XX项新技术，提高了生产效率，降低了生产成本。
三、本月工作亮点1. 生产效率提高本月，通过优化生产流程、提高设备利用率等措施，我车间生产效率较上月提高了XX%，实现了生产效率的提升。
2. 产品质量提升本月，我们针对产品质量问题进行了深入分析，采取了针对性的改进措施，产品质量得到了有效提升。
3. 安全生产稳定本月，我车间高度重视安全生产，加强安全检查，严格执行操作规程，确保了安全生产形势的稳定。
四、本月工作不足1. 原材料采购环节存在一定问题，部分原材料供应不及时，影响了生产进度。
2. 部分员工对新技术、新工艺的掌握程度不足，影响了生产效率。
3. 设备维护保养不到位，部分设备出现故障，影响了生产进度。
五、下月工作计划1. 优化原材料采购流程，确保原材料供应及时。
2. 加强员工培训，提高员工对新技术、新工艺的掌握程度。
3. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
4. 深入开展技术创新，提高生产效率。
5. 加强安全生产管理，确保安全生产形势稳定。
第1篇尊敬的领导，亲爱的同事们：转眼间，一年又过去了。
在过去的一年里，我们在模具维修岗位上辛勤付出，为公司的生产保驾护航。
在此，我代表模具维修团队，向大家汇报一下本年度的工作总结。
一、工作回顾1. 模具维修工作概述过去的一年，我司模具维修团队紧紧围绕公司生产任务，认真履行职责，确保了模具设备的正常运行。
在维修过程中，我们始终坚持“预防为主，防治结合”的原则，努力提高维修质量和效率。
2. 主要维修任务（1）设备维修：针对生产过程中出现的模具故障，我们及时响应，迅速排查原因，制定维修方案，确保设备恢复正常运行。
（2）预防性维护：定期对模具设备进行巡检，发现潜在问题，提前进行维护，降低设备故障率。
（3）技术改进：针对生产过程中存在的问题，我们不断总结经验，提出改进措施，提高模具性能和生产效率。
3. 取得的成绩（1）设备故障率明显下降：通过加强预防性维护和优化维修方案，设备故障率较去年同期降低了20%。
（2）生产效率提高：维修团队积极参与生产现场，及时解决设备问题，确保了生产任务的顺利完成。
（3）团队协作能力增强：在维修过程中，团队成员相互配合，共同攻克技术难题，提高了团队整体实力。
二、存在的问题1. 维修技术有待提高：部分团队成员维修技术相对薄弱，需要加强培训和交流，提高维修技能。
2. 维修成本控制：在维修过程中，部分零部件更换成本较高，需要进一步优化采购渠道，降低维修成本。
3. 信息沟通不畅：在维修过程中，与生产部门的沟通不够及时，影响了维修效率。
三、改进措施1. 加强维修技术培训：组织团队成员参加各类维修技术培训，提高维修技能水平。
2. 优化零部件采购渠道：通过市场调研，寻找优质供应商，降低零部件采购成本。
3. 加强与生产部门的沟通：定期召开生产会议，了解生产需求，及时解决维修过程中的问题。
4. 完善维修管理制度：建立健全维修管理制度，明确责任分工，提高维修效率。
四、展望未来1. 提高维修技能：通过不断学习和实践，提高团队成员的维修技能，为公司提供更优质的维修服务。
引言概述模具评估报告是一份专业报告，用于评估模具的使用情况、质量状况、维修保养是否到位以及是否需要更换或修复。
本文将详细阐述一个名为“模具评估报告doc（二）”的主题，通过分为“模具结构评估”、“模具材料评估”、“模具使用状况评估”、“模具维修保养评估”和“模具修复与更换建议”五个大点来进行详细分析。
正文内容一、模具结构评估1. 模具结构设计是否合理：评估模具的结构设计是否符合操作规范和工艺要求，考察模具的整体结构是否合理，是否存在设计缺陷，并提供改进建议。
2. 模具结构件检测：对模具的各个结构件进行检测，包括模具底板、模具导柱、模具滑块等，评估其是否存在裂纹、变形等问题，并提供相应的修复措施。
3. 模具耐用性评估：评估模具的结构是否能够满足预计的使用寿命，通过对模具材料强度、硬度等性能的检测来评估模具的耐用性，并提供相应的维护建议。
二、模具材料评估1. 模具材料选择是否合适：评估模具所选材料的性能是否符合工艺要求和使用环境，考察模具材料的强度、热变形温度、耐磨性等性能指标，并提供改进建议。
2. 模具材料检测：通过对模具材料进行化学成分分析、金相分析等检测方法，评估模具材料的质量状况，检测是否存在杂质、缺陷等问题，并提供相应的修复或更换措施。
3. 模具材料寿命评估：评估模具材料的使用寿命是否能够满足预期要求，通过模具材料的磨损程度、裂纹情况等指标来评估模具材料的寿命，并提供维护建议。
三、模具使用状况评估1. 模具使用情况记录：评估模具的使用情况记录是否完善，包括模具的使用时间、使用次数、维护保养情况等，评估模具的使用程度和保养状况，并提供改进建议。
2. 模具使用的工艺参数评估：评估模具使用过程中的工艺参数是否合理，包括温度、压力、速度等参数，考察模具使用过程中是否存在过度负荷或不足等问题，并提供相应的调整建议。
3. 模具使用中的问题分析：通过对模具使用过程中的故障、损坏等问题进行分析，评估模具使用中的问题原因，并提供相应的修复或更换措施。
第1篇一、前言随着我国制造业的快速发展，注塑行业作为重要的加工领域，其产品质量直接关系到产品的市场竞争力和企业的品牌形象。
在过去的一年里，我担任注塑车间班长，负责注塑件的生产管理。
在此期间，我们遇到了诸多问题，经过努力解决，取得了一定的成绩。
现将我车间在注塑件生产过程中遇到的问题及解决措施进行总结报告，以期为今后的生产提供借鉴。
二、主要工作内容1. 注塑机设备管理（1）定期对注塑机进行保养，确保设备正常运行；（2）对设备进行巡检，及时发现并解决设备故障；（3）对设备维修记录进行整理，为设备维护提供依据。
2. 原材料管理（1）严格按照工艺要求选用原材料，确保原材料质量；（2）对原材料进行验收，防止不合格原材料进入生产环节；（3）对原材料进行储存，防止原材料变质。
3. 生产过程管理（1）加强生产现场管理，确保生产秩序；（2）对生产过程进行监控，及时发现并解决生产问题；（3）对生产数据进行统计和分析，为生产优化提供依据。
4. 产品质量管理（1）严格执行产品质量检验标准，确保产品质量；（2）对不合格产品进行返工处理，降低不良品率；（3）对产品质量问题进行分析，找出原因并采取措施预防。
三、取得的成绩1. 提高了注塑件合格率，降低了不良品率；2. 优化了生产工艺，提高了生产效率；3. 降低了生产成本，提高了企业效益；4. 培养了一批熟练的操作工和维修人员，提高了团队整体素质。
四、存在问题及原因分析1. 设备故障频繁，影响生产进度原因分析：设备老化、维护保养不到位、操作人员技术水平不足等。
2. 原材料质量不稳定，导致产品质量波动原因分析：原材料供应商质量把控不严、验收流程不完善等。
3. 生产过程中出现质量问题，影响产品合格率原因分析：操作人员技术水平不高、生产设备精度不足、生产工艺不合理等。
4. 质量检验流程不规范，导致质量问题漏检原因分析：检验人员责任心不强、检验标准不明确等。
五、改进措施及建议1. 加强设备维护保养，提高设备运行稳定性（1）定期对设备进行保养，确保设备正常运行；（2）对设备进行巡检，及时发现并解决设备故障；（3）提高操作人员技术水平，降低设备故障率。
《模具斜顶结构及故障解决方案》日系的结构相对设计来说比较简单，大部分采用外分型结构设计，他们的优势在于设计产品时就会考虑到下一步，如何去降低模具的设计难度、和简化模具的加工制造成本，如下图：外分型依靠滑块强拉变形来脱模，只用了一个很简单的小型斜顶就可以了是非常大，其实动作非常简单此内分型结构从R边缘分模是目前最常用，也是动作最安全的一款结构动模，导致两败俱伤日系内分型结构非常简单，对模具制作成本、加工、装配、维修保养都非常有利，大斜顶运动时靠两侧边的滑块扣住产品来拉变形，脱离定模倒扣后此时由油缸拉开两侧滑块，大斜顶带动内抽继续走完动作。
此内抽详情见下页大直顶内分型大斜顶大斜顶上的滑块大斜顶上的滑块大镶件斜顶内抽的导轨两处都是避空的，变轨滑动都不容易卡死变轨只有单边拉动，不易卡死，此变轨行程约35MM,其斜度与大斜顶一致，同时拉动产品变形脱离倒扣，行程走35MM后轨道走直路，不再拉动产品起到一个支撑作用，防止产品跟着大斜顶走此处有弹簧结构险较大。
干涩的倒扣比较少，但是斜顶动作一旦出现故障动不了，模具也是打不开的，靠强行拉开的唯一后果就是两败俱伤，所以设计产品时非常重要，分型面设计这样的结构分模，实属产品结构已定，才没办法必须这样设计，箭头所指是在斜顶上设计一个镶件，或一个内抽，在配模时把此镶件或内抽拆掉，就可以正常开合模，配分型面时顶出机构也可以正常复到位配模，试模合模前必须把顶出机构顶出30-50MM，让斜顶走路退出倒扣才能正常开合模。
欧系内分型基本结构，大斜顶组合结构图如下，欧系讲究完美质量，相对日系相比模具结构要复杂很多大盖帽内抽1倒扣干涩镶件侧斜顶2侧斜顶1内抽2大斜顶干涩区域剖面图黄色内抽的分型面是和定模的倒扣配合的，蓝色镶件高出分型面，所以有倒扣干涩剖面放大图，红色线左边是干涩区域斜顶连杆辅助杆，用于连杆受力较大，或斜顶角度较大连杆容易弯就会增加辅助杆，加强斜顶杆的强度大斜顶里面的两个小斜顶，一般称呼为内抽，就是靠定模倒扣内抽上的扣位扣住产品才能拉动定模里的倒扣拉变形后才能脱离导向滑动用，中间导致整个最容易出现故障较重，连杆后面的所以更加显示头重容易卡死，所以设计理论值导套的长度是是做到3倍效果会更平稳1，紧压2.导致3.紧轻起出打紧就大小的完全紧5.连杆长度不能太长，越长抖动越厉害，运动时异想声音就越大这款内抽难度系数要高一点，内抽里又再多了两个内抽抽针，又增加了一个动作抽针结构图，脱模靠蓝色弹簧退出，复位靠底部斜度复位第一步动作要脱离的内抽抽针2.内抽和大斜顶同时走斜路，利用两个内抽扣住的胶位，拉动定模的倒扣斜着走33MM,此时定模倒扣已完全脱离3.此时大斜顶继续走斜路，内抽走直路80MM,等于内抽原地没动，大斜顶在走斜路80就把两个内抽上碰穿扣住的胶位完全脱离4.大斜顶继续走斜路，内抽为什么往外推走85MM,其目的就是为了让内抽往外远离产品，动模顶出取产品的时候好不让内抽碰坏产品1.导轨内凹要清角避空2.导轨外凸要倒R 角避空3.加工时要考虑放大变轨的活动间隙，才不会容易断连杆4.箭头所指处中间要适当倒R 角，两旁边要避空多一些让他留一条直面接触导轨，上下两头避空是最不容易卡死的，把细节考虑到位就相当于把故障的预防措施做到位了D款内分型定模取件结构，和前面介绍的内分型结构不同的区别就是定模取件和动模取件，正常的结构都是由斜顶扣住产品移动拉变形来脱离定模倒扣，再由动模继续顶出脱离产品取件，而定模取件只要斜顶和分型面同时开模，脱离倒扣把产品留在定模就好了，再由吸盘将产品拉变形脱离倒扣来完成出模取件。
第1篇一、前言塑胶模具作为制造业中重要的工艺装备，其稳定性和可靠性对产品质量和生产效率有着至关重要的影响。
在过去的一年里，我国塑胶模具行业在技术创新、产品升级等方面取得了显著成果，但模具维修工作仍面临诸多挑战。
本文将从塑胶模具维修工作总结过去一年的成果，分析存在的问题，并提出改进措施。
二、维修成果1. 修复成功率提高通过加强维修技术培训和设备更新，我们提高了模具维修成功率。
在过去的一年里，模具修复成功率达到了90%以上，有效保障了生产线的稳定运行。
2. 维修周期缩短优化维修流程，提高维修效率，使得模具维修周期缩短了20%。
这有助于降低企业生产成本，提高市场竞争力。
3. 节能减排在维修过程中，我们注重节能减排，通过采用高效能源设备和绿色维修技术，降低了维修过程中的能源消耗和污染物排放。
4. 模具寿命延长通过加强模具保养和维修，使得模具使用寿命得到了有效延长，降低了企业对模具更换的依赖。
三、存在问题1. 维修技术有待提高虽然模具维修成功率有所提高，但部分维修技术仍需改进，以适应日益复杂的模具结构和技术要求。
2. 维修人员素质参差不齐部分维修人员技术水平较低，缺乏实践经验，影响了维修质量。
3. 维修成本较高维修过程中，部分零配件采购成本较高，增加了企业的维修负担。
4. 模具设计不合理部分模具设计存在缺陷，导致模具在使用过程中易损坏，增加了维修频率。
四、改进措施1. 加强维修技术培训定期组织维修人员进行技术培训，提高维修人员的技术水平，确保维修质量。
2. 优化维修流程简化维修流程，提高维修效率，降低维修成本。
3. 拓展零配件采购渠道通过拓展零配件采购渠道，降低采购成本，减轻企业负担。
4. 提高模具设计质量加强与模具设计人员的沟通，提高模具设计质量，降低模具损坏率。
5. 加强模具保养建立健全模具保养制度，定期对模具进行检查和维护，延长模具使用寿命。
五、结语在过去的一年里，我国塑胶模具维修工作取得了一定的成果，但仍存在诸多问题。
模具评估报告一、引言模具评估报告旨在对现有的模具进行全面评估和分析，以确定其性能、质量和可靠性，并提出改进和优化的建议。
本报告将对模具的设计、制造、使用情况以及维护保养进行详细分析，并给出评估结果和建议。
二、模具概述1. 模具名称：XXX模具2. 模具类型：注塑模具3. 模具用途：生产XXX产品4. 模具制造商：XXX模具有限公司5. 模具制造日期：XXXX年XX月XX日三、模具设计评估1. 模具设计规范：根据客户要求和行业标准，模具设计是否符合相关规范和标准。
2. 模具结构评估：对模具的结构进行评估，包括模具的分型、导向、冷却系统、顶出机构等是否合理。
3. 模具材料评估：评估模具所使用的材料的质量和适用性，包括材料的硬度、耐磨性、导热性等。
4. 模具寿命评估：根据模具的使用情况和维护记录，评估模具的预计寿命和使用寿命是否一致。
四、模具制造评估1. 模具制造工艺评估：评估模具的制造工艺是否合理，包括加工工艺、热处理工艺等。
2. 模具加工精度评估：评估模具的加工精度是否满足产品的要求，包括尺寸精度、表面粗糙度等。
3. 模具装配评估：评估模具的装配质量和精度，包括模具的分型装配、导向装配等。
五、模具使用评估1. 模具使用情况评估：评估模具的使用情况，包括使用频率、使用环境等。
2. 模具故障评估：根据模具的使用记录和维修记录，评估模具的故障情况和原因。
3. 模具维护保养评估：评估模具的维护保养情况，包括清洁、润滑、更换零件等。
六、评估结果与建议1. 模具性能评估结果：根据对模具的综合评估，给出模具的性能评估结果，包括质量、可靠性、寿命等。
2. 模具存在的问题：列举模具存在的问题和不足之处，如结构设计不合理、材料选择不当等。
3. 改进和优化建议：针对模具存在的问题，提出改进和优化的建议，包括结构调整、材料替换等。
4. 模具维护保养建议：根据模具的使用情况和维护保养评估结果，给出模具的维护保养建议，包括清洁、润滑、定期检查等。
废料堵穴a。
落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b。
落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e。
刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口切边不齐a。
定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力,调整定位c.设计错误,造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c。
下模废料堵死刀口,造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d。
冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板)偏移e。
打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f。
冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细,过长，强度不够重新换冲头类型k。
冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度成型不良a。
成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d。
成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角,或降低成型高度e。
定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f。
成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b。
弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d。
材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差e。
部门：（Who)发现人：填表日期： 表单编号：模具编号：
产品代码：归属单位：上次维修日期：维修原因：本次故障时
间：故障等级：上报等级：人为故障□结构问题□常规故障□保养不足□无法判断□
(How)方案1：
（What)有何风险： (How)方案2：
（What)有何风险： (How)方案3：
（What)有何风险： 建议方案：
(why)建议原因：
说明：此表单作为模具维修申请单依据，需作为附件使用，如无分析报告，不予批准模具维修。
此表最终由生产部门保管（Why)为何发生： （Who)是否可发现： （Where）所在机台： 具体描述：
模具故障分析报告 苏州博亚科技有限公司发生过程阐述及初步分析（现场技术员或以上人员）
C级：上报部门主管（课级）；B级：上报至生产经理，知会生管、工程、品保部；A级：上报至总经理（副总）；A+级：上
报至董事长。
C级：稍加修正可正常生产。
B级：需停机自行维修。
A级：无法自行修复；A+级：预计无修复价值。
课长：工程部： 经理： 总经理（副总）： 董事长：结论
（工程
填）文字描述：批示：（Why)为何发生：
具体描述：
（模具工程师或以上人员）。
