8切削加工

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习题与思考题

第一章金属切削基本知识习题与思考题1-1何谓金属切削加工？切削加工必须具备什么条件？1-2形成发生线的方法有哪几种？各需要几个成形运动？1-3何为简单成形运动和复合成形运动？各有何特点？1-4切削加工由哪些运动组成？它们各有什么作用？1-5什么是主运动？什么是进给运动？各有何特点？分别指出车削圆柱面、铣削平面、磨外圆、钻孔时的主运动和进给运动。

1-6什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系?1-7车刀正交平面参考系由哪些平面组成？各参考平面是如何定义的？1-8刀具的基本角度有哪些？它们是如何定义的？角度正负是如何规定的？1-9用高速钢钻头在铸铁件上钻φ3与φ30的孔，切削速度为30m/min。

试问钻头转速是否一样？各为多少？1-10工件转速固定，车刀由外向轴心进给时，车端面的切削速度是否有变化？若有变化，是怎样变化的？1-11切削层参数包括哪几个参数？1-12切削方式有哪几种？1-1345º弯头车刀在车外圆和端面时，其主、副刀刃和主、副偏角是否发生变化？为什么？如图1-22所示，用弯头刀车端面时，试指出车刀的主切削刃、副切削刃、刀尖以及切削时的背吃刀量、进给量、切削宽度和切削厚度。

1-14试绘出外圆车刀切削部分工作图。

已知刀具几何角度为：90=rκ，10'=rκ，15=oγ， 8'==ooαα， 5+=sλ。

1-15试述刀具的标注角度与工作角度的区别。

为什么横向切削时，进给量不能过大？1-16影响刀具工作角度的主要因素有哪些?1-17在CA6140机床上车削直径为80mm，长度180mm 的45钢棒料，选用的切削用量为a p=4mm；f=0.5mm/r；n=240r/min。

试求：①切削速度；②如果kr=45º, 计算切削层公称宽度b D、切削层公称厚度h D、切削层公称横截面积A D。

图1-22 题1-13第二章金属切削过程习题与思考题2-1金属切削过程的本质是什么?2-2如何划分切削变形区？三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联?2-3切削变形用什么参数来表示?2-4常见的切屑形态有哪几种？一般在什么情况下生成？如何控制切屑形态？2-5什么是积屑瘤？积屑瘤形成的原因和条件是什么？积屑瘤对切削过程有哪些影响？如何抑制积屑瘤的产生？生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么？2-6金属切削过程中为什么会产生切削力？车削时切削合力为什么常分解为三个相互垂直的分力来分析？试说明这三个分力的作用。

加工中心常用切削参数表

E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E25R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E32R0.8 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E25R5 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6 E32R6
0.5 22 1200 2000 60 \ 0.5 29 1500 2000 60 \ 0.4 14 2000 2000 11.2 0.8 25 2000 2000 480 64
0.2 0.2 1800 2300 120 \ 0.2 0.2 2000 2200 120 \ 0.25 0.3 2000 2200 240 \ 0.1-0.5 0.1-0.5 2000 2200 0.21
0.2 22 1000 2300 60 \ 0.2 29 1000 2200 60 \ 0.2 14 500 2000 \ \ 0.2 25 700 2000 \ \
粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大
粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大
粗加工参数指材料硬度在HRC30-86，对于低于此硬度的材料，切深可增大
粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大
刀长在150以下刀长在150以下刀长在150以下刀长在150以下刀长在150以下刀长在150以下刀长在200以下刀长在200以下刀长在200以下刀长在200以下刀长在200以下刀长在200以下刀长在100以下刀长在100以下刀长在100以下刀长在100以下刀长在100以下刀长在100以下刀长在150以下刀长在150以下刀长在150以下刀长在150以下刀长在150以下刀长在150以下

机械制造基础第三版电子课件模块八金属切削加工的基础知识

2．进给速度vf 进给速度是指在单位时间内，刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。
3．背吃刀量ap 背吃刀量一般指工件上待加工表面和已加工表面间的垂直距离。
二、知识链接（一）金属切削加工金属切削加工就是利用金属切削机床，使用金属切削刀具对金属材料进行切削
加工，切除工件上的多余金属，使之成为具有一定几何形状、尺寸精度、几何精度和表面质量的工件。
一、任务实施（一）任务引入
已知工件材料为调质45 钢，Rm=0.735 GPa，如图8-19
所示为工件加工尺寸（其中Δ、y 分别为入切、超切长度）。
要求加工后达到h11 级精度，表面粗糙度Ra 值为3.2 μm。
半精车直径余量为1.5 mm，使用CA6140 型普通车床，请选择粗车与半精车的刀具几何参数。
尺寸，也称切削宽度，单位为mm。
（4）切削层公称横截面积AD：简称切削面积，其单位为mm2。
课题二刀具切削部分的几何参数任务标注刀具切削部分的几何角度
任务说明 ◎ 通过学习，能够正确标注正交平面参考系中刀具的角度。技能点 ◎ 能够正确标注正交平面参考系中刀具的角度。知识点 ◎ 刀具切削部分的组成。 ◎ 刀具的标注角度。 ◎ 刀具参考坐标系。
刀尖角εr ——主切削刃与副切削刃在基面上的投影间的夹角。楔角βo ——在正交平面中测量的前面与后面的夹角。
（四）刀具的工作角度
如图8-11 所示为刀具工作参考系与基准平面，工作参考系为在考虑进给运动所生成的合成运动速
度方向情况下的参考系。其中vc 为主切削速度，ve 为合成切削速度，pre 为工作参考系基面，poe 为工作参考系正交平面，pse 为工作参考系切削平面。
（二）分析及解决问题 1．确定刀具类型与材料粗车、半精车车刀材料选用YT15。刀具寿命为T=60 min。选择刀杆材料为 45 钢，刀杆尺寸为16 mm×25 mm（按机床中心高选取），刀片厚度为6 mm。

切削加工常用计算公式

切削加工常用计算公式切削加工是指通过刀具与工件之间的相对运动，将工件上的材料去除，从而形成所需的形状和尺寸的加工方法。

为了保证加工质量和效率，计算公式在切削加工中起着重要的作用。

下面是一些常用的切削加工计算公式。

1.切削速度公式切削速度是指刀具在工件上运动的速度。

它通常由转速（n）和切削刃数（z）来计算，公式如下：切削速度（v）=π×刀具直径（D）×转速（n）/10002.进给速度公式进给速度是指刀具在单位时间内前进的距离。

通常由切削速度（v）和进给速率（f）计算，公式如下：进给速度（vf）=切削速度（v）×进给速率（f）3.主轴转速公式主轴转速是指刀具在主轴上旋转的速度。

它可以通过切削速度（v）和刀具周长（C）计算，公式如下：主轴转速（n）=切削速度（v）/π×刀具周长（C）4.切削力公式切削力是指刀具在切削过程中对工件的力。

它可以由切削力系数（Kc）和切削面积（Ae）计算，公式如下：切削力（Fc）=切削力系数（Kc）×切削面积（Ae）5.切削面积公式切削面积是指刀具与工件接触面积。

它通常由刀具进给量（f）和切削宽度（h）计算，公式如下：切削面积（Ae）=刀具进给量（f）×切削宽度（h）6.加工时间公式加工时间是指完成一个工件的所需时间。

它可以通过工件长度（L）和进给速度（vf）计算，公式如下：加工时间（T）= 工件长度（L）/ 进给速度（vf）7.表面粗糙度公式表面粗糙度是指工件表面的不平滑程度。

它可以由切削速度（v）和切削深度（a）计算，公式如下：表面粗糙度（Ra）=（v×a）/（n×f）8.切削时间公式切削时间是指切削工序所需的时间。

它可以通过切削时间系数（Tc）和加工长度（L）计算，公式如下：切削时间（Tc）=切削时间系数（Tc）×加工长度（L）这些公式在切削加工中起着重要的作用，可以帮助工程师和操作员计算和调整切削参数，以获得最佳的加工质量和效率。

《机械制造基础》各学习情境习题

学习情境一：车削加工习题1-1 什么是车削?其特点是什么? 1-2 车削加工的基本内容是什么?1-3 常用卧式车床主要部分的名称和作用是什么? 1-4 画出CA6140型卧式车床的传动系统框图。

1-5 车削加工必须具备哪些运动？各有什么特点。

1-6 车削时所形成的三个表面是什么? 1-7 什么是背吃刀量、进给量和切削速度?1-8已知工件毛坯直径为mm 80φ的轴，要求一次进给车至mm 73φ，如果选用切削速度min /50m v c =，求背吃刀量(p a )及主轴转速（n ）各等于多少?1-9在车床上车削mm 60φ的轴。

选用主轴转速为min /600r 。

如果用相同的切削速度车削mm 30φ的轴，求主轴的转速是多少?1-10 某一机床的主传动系统如图所示，各齿轮模数均为3,要求：（1）列出传动路线表达式；（2）分析轴IV 的转速级数；（3）计算轴IV 最大和最小转速。

题1-10 图1-11 回轮、转塔车床与卧式车床相比有哪些特点?1-12 立式车床在结构布局上有什么特点?一般适用于加工哪些类型的工件? 1-13 什么叫自动车床?什么叫半自动车床? 1-14 常用车刀有哪几种?用途各是什么? 1-15 用简图说明车刀各部分的名称。

1-16 什么是切削平面、基面和正交平面，.;它们的相互关系是什么?1-17 车刀切削部分有哪六个主要角度?哪两个派生角度?各有什么作用?分别在哪个平面内测量?1-18 T8A, W18Cr4V, YT15和YG8各属于何种刀具材料?适于加工何种工件材料？应用于什么场合？1-19 刀具切削部分材料必须具备哪些基本性能?1-20 常用的车刀材料有哪几类?简述硬质合金车刀的分类和适用加工的材料。

1-21 试画图说明切削过程的二个变形区及各产生何种变形?1-22 从切屑形成的机理可把切屑分为哪些种?各有何特点?可否相匀_转化?1-23 以外圆车削为例说明切削合力、分力及切削功率。

8、金属切削加工基本理论

石的
合成方法，也是利用高温高压加催化剂的方法将六方氮化硼转变成立方氮化硼。 • 立方氮化硼是六方氮化硼的同素异形体，硬度达 8000~9000HV，是人类已知的硬度仅次于金刚石的材
料，其热稳定性和化学惰性大大优于金刚石，可耐１
３００～１５００°Ｃ的高温，在1200~1300°也不易与铁系材料发生化学反应，其导热率也大大高于高速
• 2、常用刀具材料
刀具材料类型：工具钢（高速钢）硬质合金陶瓷超硬材料最常用
工具钢耐热性差，但抗弯强度高，价格便宜，焊接与刃磨性能好，故广泛用于中、低切削的成形刀具，不宜高速切削。
• 3)高速钢 • 高速钢是加入了钨(W)、钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V) 等合金元素的高合金工具钢。它们都是强烈的碳化物形成元素，在熔炼与热处理过程中与碳形成了高硬度的碳化物，从而提高了钢的耐磨性。 • 高速钢的强度（抗弯强度为硬质合金的2~3倍，为陶瓷的5~6倍）、硬度（62~70HRC）、耐热性（600~700°C）、韧性、耐磨性和工艺性均较好，刃磨锋利，故又称“锋钢”，适合于大部分常用材料的切削加工。
6）超硬刀具材料
• 超硬刀具材料有金刚石和立方氮化硼。金刚石可分天然和人造两种，其代号分别用JT和JR表示，都是碳的同素异形体。
• 天然金刚石大多属于单晶金刚石，单晶天然金刚石具有各向异性（即不同晶面上强度、硬度和耐磨性差异很大，可在100~500倍范围内变化，故制造时应考虑刃磨方向），选择正确的刃磨方向，可使刀的刃口圆角半径磨到最小，刀具极为锋利，可用于有色金属及非金属的超精密加工。 • 天然金刚石价格十分昂贵，使用较少。
第8章金属切削加工概论
【主要内容】 1．切削加工的基本慨念 (1)切削运动 (2)工件上的加工表面 (3)切削用量及切削层参数 2．切削刀具 (1)刀具材料 (2)刀具的几何形状及角度 (3)刀具的耐用度 3．切削过程中的物理现象 (1)切屑 (2)积屑瘤 (3)切削力 (4)切削热

工件切削加工性

均采用细晶粒或超细晶粒的YG类硬质合金。为了提高切削
刃和刀尖的强度，一般取γ。＝-4—0º，主偏角kr适当减小,刀
尖圆弧半径rε适当加大。
淬硬钢的组织为回火马氏体，硬度达HRC60以上，塑性
和导热系数都很低。其加工性及刀具材料、刀具几何参数的选择基本上与冷硬铸铁同。对它们进行精加工，可采用CBN 刀具。
κr= 45° ~ 75°、λs= -10 °
6.钛合金切削加工性分析
1)．钛合金特点和分类
a）密度小（约为 4.5g / cm3 ）,比钢约小一倍。
b）强度极限高（可达σb=0.981~1.37GPa），钛合金的比强度（单位重量强度）很高，尤其在高温下比强度仍很高，这一点对航空、航天工业尤为重要。
工件切削加工性
表 7– 1 材料可加工性分级
分级
名称及种类
Kv
1 很容易切削材料一般有色金属
> 3.0
2
易切削钢
容易切削材料
3
较易切削钢
2.5 ~ 3.0 1.6 ~ 2.5
4
一般钢及铸铁
1.0 ~ 1.6
普通材料
5
稍难切削材料 0.65 ~ 1.0
6
较难切削材料 0.5 ~ 0.65
7
难切削材料
理；对镍基高温合金可采用固溶处理（淬火）
b）、首选一足够的vc以保证加工质量，再选f 、ap
c）、选择合适的刀具材料和角度连续切：YG6X、YW1 断续切：M42、501、B201
高速钢刀具：γo=15 ° ~20°、αo=12 ° 、κr=45 ° 硬质合金刀具：γo=5° ~ 10°、αo= 8° ~ 15° 、
在自动机床或自动生产线上，常常以切屑

1-1切削概念

后刀面：与工件上新形成的过渡表面相对的刀面。副后刀面：与工件上已加工表面相对的刀面。 ②主切削刃：前刀面和后刀面交线，主要切削，
形成过渡表面。副切削刃：前刀面和副后刀面交线，参与部分切削，
影响已加工表面粗糙度。过渡刃：连接主、副切削刃之间的一小段切削刃，
可以是直线或圆弧。 ③刀尖：主、副切削刃连接处相当短的那部分切削刃，
生产中的大多数情况
大进给量时，
主要用副切削刃
图1.1-15 正切屑和倒切屑
24
（2）直角切削和斜角切削
切削刃垂直于合成切削速度，为正或直角切削；否则为斜或斜角切削。
（3）自由切削与非自由切削
直线形主切削刃参与，副切削刃不参与，为自由切削；否则非自由切削。
直角自由切削
直线形主切削刃垂直于合成切削速度的自由切削。一般用这种特殊方式研究切削过程。
①基平面Pr
通过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面。
基面平行于刀具底面（刀具上制造、刃磨和测量的某一安装定位平面或轴线）。
图1.1-7 车刀的基面
13
②切削平面Ps 通也过就切是削切刃削上刃选与定切点削与速切度削方刃向相构切成并的垂平直面于。基面Pr的平面，
③主剖面Po 通过切削刃上选定点
Pp Pf
Pr
图1.1-9 进给切深剖面系
15
（3）刀具的标注角度
忽略进给速度，以主运动速度作参考。
①在基面Pr内的标注角度
主偏角Kr ：副偏角K’r ：刀尖角εr ：
②在主剖面Po内的标注角度
前角γo：后角αo ：楔角βo ：
满足ro + ao + βo =90o或βo = 90o - ( ro + ao)

《机械制造工艺学》试卷及答案1

工艺基准按照用途不同可以分为:定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有:轨迹法成形法展成法(范成法)2．机械加工工序安排的原则就是:先基准面,后其它面先主要表面,后次要表面先主要平面,后主要孔先安排粗加工工序,后安排精加工工序二、判断题(√)1、工件在夹具中定位时,欠定位就是绝对不允许的,过定位特殊情况下就是可以存在的。

(×)4、修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。

(√)5、主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差(×)6、自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。

(√)7、磨削的径向磨削力大,且作用在工艺系统刚性较差的方向上。

3、试述粗基准的选用原则。

(1)该表面加工余量要求均匀时;(2)加工余量最小的表面;(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁;(5)粗基准一般只使用一次。

一、填空:1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段: 毛胚制造阶段、加工阶段与装配调试阶段。

2、工步就是指工序中加工表面、切削刀具与切削用量(不包括背吃刀量)都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。

3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片与机械加工工序卡片两种基本形式。

二、判断题:(正确的在括号内打“√”;错误的打“×”)1、划分工序的主要依据就是刀具就是否变动与工作就是否连续。

( )2、制订工艺规程的基本要求就是尽量提高生产率与降低成本。

( )3、粗基准应避免重复使用,在同一尺寸方向上,通常只允许使用一次。

( )4、机械加工过程中划分加工阶段,有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。

( )6、三爪自定心卡盘不但校正与安装工件简单迅速,而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。

( )13、铰刀的刚度与导向性比扩孔钻要差,一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。

( )14、车削加工中,用四爪夹盘安装工件一定要找正,而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。

《机械制造工艺学》试卷及答案(1)

工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有：轨迹法成形法展成法（范成法）2．机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面先主要表面，后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序二、判断题（√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。

（×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。

（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。

（√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。

3.试述粗基准的选用原则。

（1）该表面加工余量要求均匀时；(2)加工余量最小的表面；(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁；(5)粗基准一般只使用一次。

一、填空：1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工阶段和装配调试阶段。

2、工步是指工序中加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。

3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。

二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×”）1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。

（）2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。

（）3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。

（）4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。

（）6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。

（）13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。

（）14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。

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（7）机床的传动机床的传动有机械、液压、气动、电气等多种传动形式，其中最常见的是机械传动和液压传动。机床上的回转运动多为机械传动。而直线运动则是机械传动和液压传动都有应用。
3、机床的机械传动（1）传动形式
1）带传动：带传动是利用传动带与带轮之间的摩擦作用，将主动带轮的转动传到从动带轮。带传动有平带传动和V型带传动，在机床的传动中，一般常用 V型（三角型）带传动。如果不考虑传动带与带轮之间的相对滑动，带轮的圆周速度V1、V2和传动带速度V带的大小是相同的。
动比为i=n2/n1=εd1/d2 （ε为滑动系数，约为0.98)
②带传动的优点：是传动平稳；轴间距离较大；结构简
单，制造和维护方便；过载时打滑，不致引起机器损坏。但带传动不能保证准确的传动比，并且摩擦损失大，传 26 动效率较低。
2）齿轮传动：齿轮传动是目前机床中应用最多的一种传动方式。这种传动种类很多，如直齿、斜齿、人字齿、圆弧齿等，其中最常用的是直齿圆柱齿轮传动，如图设z1、z2和n1、 n2分别为主动轮、从动轮的齿数和转速，则： • n1.z1=n2.Z2 ①传动比i=n2/n1=z1/z2 • 既传动比等于主动齿轮与从动齿轮齿数之比。 ②齿轮传动的优点是结构紧凑，传动比准确，可传递较大的圆周力，传动效率高。缺点是制造比较复杂，当精度不高时传动不平稳，有噪声。
4
(3)切削加工的生产率较高。在常规条件下，切削加工的生产率一般高于其他加工方法。只是在少数特殊场合，其生产率低于精密铸造、精密锻造和粉末冶金等方法。 (4)切削过程中存在切削力。刀具和工件均须具有一定的强度和刚度，且刀具材料的硬度必须大于工件材料的硬度。 • 在现代机械制造中，目前除少数采用精密铸造、精密锻造以及粉末冶金和工程塑料压制成形等方法直接获得零件外，绝大多数机械零件要靠切削加工成形。因此，切削加工在机械制造业中占有十分重要的地位，目前占机械制造总工作量的40％一60％左右。 • 因为上述第四个特点，限制了切削加工在细微结构和高硬高强等特殊材料加工方面的应用，从而给特种加工留下了生存和发展的空间。
我国机床型号现行的编制方法，可参阅机械工业部部颁标准 JB1838-85“金属切削机床型号编制方法”。
18
2、机床的基本构造
在各类机床中，车床、钻床、刨床、铣床和磨床是五种最基本的机床。
19
牛头刨床
龙门刨床
插床
20
21
镗
床
22
液压拉床
23
7
• 如图所示，尽管这些机床的外形、布局和构造各不相同，但归纳起来，它们都是由如下几个主要部分组成的。 (1)主传动部件：实现机床的主运动；例如车床、钻床、铣床的主轴箱，刨床的变速箱和磨床的磨头等。 (2)进给传动部件：实现机床的进给运动；也用来实现机床的调整、退刀及快速运动等。例如车床的进给箱、溜板箱，钻床、铣床的进给箱，刨床的进给机构，磨床的液压传动装臵等。 (3)工件安装装臵用来安装工件。例如卧式车床的卡盘和尾架，钻床、刨床、铣床和平面磨床的工作台等。 (4)刀具安装装臵用来安装刀具。例如车床、刨床的刀架，钻床、立式铣床的主轴，卧式铣床的刀轴，磨床磨头的砂轮轴等。 (5)支承件用来支承和连接机床的各零部件，是机床的基础构件，例如各类机床的床身、立柱、底座、横梁等。 (6)动力源为机床运动提供动力，即电动机。 • 其他类型机床的基本构造与上述机床类似，可以看成是它们的 24 演变和发展。
第八讲
一、内容 1、切削加工概述 2、切削机床与切削运动二、习题 1、名词解析：机械加工、切削运动、主运动、进给运动、切削速度、进给量、背吃刀量、粗加工、半精加工、精加工、精密加工、超精密加工。 2、切削加工主要具有哪些特点？ 3、机床由哪几个主要部分组成？ 4、齿轮传动的优点有哪些？ 5、机械传动的优缺点有哪些？ 6、液压传动的优缺点有哪些？ 7、对刀具材料的基本要求有哪些？
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（3）通用特性当某类机床除了普通型，还有某种通用特性时，可在机床类型代号之后加特性代号予以区别。通用特性代号排在类别代号之后，用汉语拼音字母表示，如表所示。若有两个通用代号，则连加，例如MK表示数控磨床。MBG表示半自动高精度磨床，THK表示自动换刀数控镗床。
通用高精精特性度密代号 G 读音高 M 密自动 Z 自半自数动控 B 半 K 控加工中仿心（自形动换刀） H 换 F 仿轻型 Q 轻加重型 C 重简式和经济型 J 简柔性数加工显单元 R 柔 X 显高速 S 速
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第六章切削加工
第一节切削加工概述一、切削加工的分类、特点、应用及发展方向 1．切削加工的分类切削加工是利用切削刀具从工件毛坯上切除多余的材料，以获得具有一定形状、尺寸、精度和表面粗糙度的零件的加工方法。目前，机械零件除了少数是利用精密铸造、精密锻造、粉末冶金等无屑加工方法获得，大多数零件还是靠切削加工的方法来完成。因此，切削加工在机械制造中占有重要的地位。
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• 切削加工可分为机械加工和钳工两部分。（1）机械加工又称（机加工、冷加工），是通过人工操纵机床设备来实现的。主要有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、磨削及齿轮加工等。所用的机床分别为车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床及齿轮加工机床等。（2）钳工是在平台上手持工具来进行切削加工。主要加工有画线、錾切、锯割、锉削、刮削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套丝、机械装配和设备修理等。对于有些加工工艺过程，例如钻孔和绞孔，机械加工和钳工并没有明显的界限，两者均可进行。目前，随着加工技术的发展和自动化程度的提高，钳工中的某些工种已逐渐实现机械化和自动化，而且这种替代将会愈来愈多。但在机器装配和修理等工艺过程中，钳工比机械加工更为灵活、方便和经济，并容易保证产品的质量，所以钳工加工具有独特的价值，是切削加工中不可缺少的一部分。
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第二节切削机床与切削运动
一、机床的类型与基本构造金属加工机床简称机床 • 是将金属毛坯上的多余金属变成切屑，使毛坯变成所需机械零件的机器。 • 现代制造业所加工的机械零件特别是精密机械零件的主要加工方法是切削加工，切削加工占机器总制造量的50％左右，机床制造业的水平直接影响了机械制造业的产品质量和劳动效率等。 • 实际生产中需要加工的工件种类繁多，其形状、结构、尺寸、精度、表面质量和数量等各不相同。为了满足不同加工的需要，机床的品种和规格也应多种多样。各有特点，但它们在结构、运动及自动化等方面有许多类似之处，也有着共同的原理及规律。
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• 1．机床的类型 • 机床主要根据加工性质和所用刀具进行分类。根据国家制定的机床型号编制方法。（1）按机床的工作原理、结构性能和使用范围可划分为12大类。每一大类又根据工艺特点、布局形式、结构性能等不同可分为若干分类。其中最基本的机床是车床、铣床、刨床、磨床、钻床五种，其他各种机床都是由这五种机床演变而来。机床的各类代号用大写的汉沿拼音字母表示。必要时，每类可分为若干分类，分类代号用阿拉伯数字表示，作为型号的首位。例如磨床分为M，2M，3M三类。
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V1=V2=V带 V1=πd1n1 V2= π d2n2 i=n2/n1=d1/d2
• 式中：d1、 d2—分别为主动、从动带轮的直径 • n1、 n2—分别为主动、从动带轮的转速 • 从上式可知，带传动的传动比等于主动带轮直径与从动带轮直径之比。或在带传动中，带轮转速与其直径成反比。
①传动比：如果考虑传动带与带轮之间的滑动，则其传
切削加工多用于金属材料的加工，如各种碳钢、合金钢、铸铁、有色金属及其合金等，也可用于某些非金属材料的加工，如石材、木材、塑料和橡胶等。对于零件的形状和尺寸一般不受限制，只要能在机床上实现装夹，大都可进行切削加工。可加工常见的各种型面，如外圆、内圆、锥面、平面、螺纹，齿形及空间曲面等。切削加工零件重量的范围很大，重的可达数百吨，如葛洲坝一号船闸的闸门，高30余米，重600 t；轻的只有几克，如微型仪表零件。
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• 2．切削加工的特点和作用 • 切削加工主要具有如下特点： (1)切削加工的精度和表面粗糙度的范围广泛，且可获得很高的加工尺寸精度和表面粗糙度精度精度。目前，切削加工的尺寸公差等级为ITl2一IT3，甚至更高；表面粗糙度Ra值为0.008-25 μm。 (2)切削加工零件的材料、形状、尺寸和重量的范围较大。
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（3）支架箱体类
组合机床主轴箱
车床进给箱
磨床尾座壳体
分离式减速箱
泵壳
曲轴箱
支架箱体类零件是各类零件的基础零件，它将机器结构中的有关零件连接成一个整体，井使之保持正确的位臵，以完成规定的运动。 11
（4）六面体类
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（5）床身机座类
（6）特殊类零件
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切削加工的对象是各种各样的机械零件，而零件又是由一个个表面所组成，所以，具体切削的是形状、位臵、尺寸和精度等多样化的表面。从形状上，组成零件常见的表面有平面、外圆面、内圆面、圆锥面、螺纹、齿形、成形面和各种沟槽等。 • 如图的零件就是由外圆面、内圆面、外圆锥面、内圆锥面、外螺纹、内螺纹、直角槽、回转槽、轴肩平面和端平面等所组成。 • 切削加工就是通过各种各样的加工工艺加工出这些表面，从而形成一定要求的零件。
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2l世纪的切削加工技术必将面临未来自动化制造环境的一系列新的挑战，它必然要与计算机、自动化、系统论、控制论及人工智能、计算机辅助设汁与制造(CAD／CAM)、计算机集成制造系统(CIMS)等高新技术及理论相融合。向着精密化、柔性化、智能化方向发展，并由此推动其他各新兴学科在切削理论和技术中的应用。
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二、零件的种类与组成 1．零件的种类 • 机械加工的具体对象是组成机械产品的各种零件，机械零件随着其功能、结构、形状、尺寸和精度等具体因素的不同而千变万化；但是从结构上大体可以分成六大类。 • 每一类零件不仅结构类似． • 其加工方法也有很多共同之处，将零件分类有利于掌握和简化其加工工艺。