巴龙作业指导书

装卸作业指导书标题：装卸作业指导书引言概述：装卸作业是仓储物流中非常重要的环节，正确的装卸作业能够提高工作效率，减少货物损坏率，保障员工安全。

本文将从装卸作业的准备工作、操作流程、注意事项、安全措施和常见问题等方面进行详细介绍，匡助读者更好地掌握装卸作业的技巧。

一、准备工作1.1 确认货物信息：在进行装卸作业前，需要确认货物的名称、数量、分量、尺寸等信息，以便做好相应的准备工作。

1.2 准备工具设备：根据货物的特点，准备好适合的搬运工具和安全防护装备，如手推车、叉车、手套、安全帽等。

1.3 制定作业计划：根据货物的特点和装卸场地的情况，制定合理的作业计划，明确作业流程和责任分工。

二、操作流程2.1 卸货操作：先将货物从运输工具上卸下，注意货物的稳定性和安全性，避免货物受损或者造成人员伤害。

2.2 运输搬运：根据货物的分量和尺寸，选择合适的搬运工具进行运输，注意搬运过程中的平稳性和安全性。

2.3 装货操作：将货物按照装载方案装车，注意货物的摆放位置和固定方式，确保货物安全运输。

三、注意事项3.1 注意货物包装：货物包装要坚固可靠，避免在装卸作业过程中受损，影响货物质量。

3.2 注意人员安全：作业现场要保持整洁有序，避免人员交叉作业和碰撞，确保人员安全。

3.3 注意环境保护：作业过程中要注意环境保护，避免污染和噪音扰民，做到文明作业。

四、安全措施4.1 安全培训：对从事装卸作业的员工进行安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。

4.2 安全检查：定期对搬运工具和设备进行检查和维护，确保设备的正常运转和安全使用。

4.3 安全监控：安装监控摄像头和报警设备，及时发现和处理作业中的安全隐患，保障作业安全。

五、常见问题5.1 货物丢失：在装卸作业过程中，要密切关注货物的流向和数量，避免货物丢失的情况发生。

5.2 人员受伤：遵守操作规程和安全操作规范，严格执行安全措施，减少人员受伤的风险。

5.3 装卸效率低：合理规划作业流程，提高员工的作业技能，优化装卸作业流程，提高装卸效率。

出货作业指导书一、任务背景为了保证公司产品的高质量和准时交付，出货作业是一个非常重要的环节。

为了提高出货作业的效率和准确性，制定出货作业指导书是必要的。

二、出货作业流程1. 准备工作在开始出货作业之前，需要进行一系列的准备工作，包括：- 确认定单信息：核对定单的产品型号、数量、交付日期等信息，确保准确无误。

- 准备出货单：根据定单信息制作出货单，并将其打印出来备用。

- 准备出货物料：根据定单的产品型号和数量准备相应的产品和包装材料。

2. 出货作业操作步骤（以下操作步骤仅供参考，实际操作步骤应根据具体情况进行调整）- 步骤一：将定单中的产品按照型号分类，并进行数量核对，确保与定单一致。

- 步骤二：根据产品型号和数量，选择合适的包装材料，并进行包装。

- 步骤三：在包装好的产品上粘贴出货标签，标注产品型号、数量、批次号等信息。

- 步骤四：将包装好的产品按照定单要求摆放在出货区域，并进行整理和清点。

- 步骤五：核对出货单上的产品型号、数量和实际出货情况，确保无误。

- 步骤六：将出货单和相应的文件整理好，放置在指定的位置，等待负责人的审核和签字。

- 步骤七：负责人审核并签字后，将出货单和相应的文件交给物流部门进行安排发货。

三、注意事项1. 确保定单信息准确无误：在进行出货作业之前，务必核对定单的产品型号、数量、交付日期等信息，确保准确无误。

2. 严格执行包装要求：根据产品型号和数量选择合适的包装材料，并按照要求进行包装，确保产品在运输过程中不受损。

3. 出货标签的粘贴位置和内容：出货标签应粘贴在包装好的产品上，标注产品型号、数量、批次号等信息，确保易于辨认和追溯。

4. 出货区域的整理和清点：将包装好的产品按照定单要求摆放在出货区域，并进行整理和清点，确保产品的有序和准确。

5. 出货单的核对和整理：核对出货单上的产品型号、数量和实际出货情况，确保无误，并将出货单和相应的文件整理好，放置在指定的位置。

6. 负责人的审核和签字：负责人应对出货单进行审核，并在出货单上签字，确保出货作业的准确性和合规性。

压纹作业指导书一、任务背景压纹是一种常见的表面处理工艺，通过在材料表面施加压力和热力，使其形成一定的纹理和图案，以增加产品的美观性和附加值。

为了确保压纹作业的质量和效率，制定本指导书以提供详细的作业流程和要求。

二、作业流程1. 准备工作（1）确定需要进行压纹的材料和产品。

（2）检查材料表面的质量和平整度，确保压纹效果的一致性。

（3）选择适当的压纹模具和工具。

2. 设定压纹参数（1）根据材料的类型和厚度，选择适当的压纹温度和压力。

（2）根据产品的要求，确定压纹的图案和纹理。

3. 进行压纹作业（1）将材料放置在压纹机的工作台上。

（2）调整压纹机的参数，确保温度和压力的稳定性。

（3）将压纹模具放置在材料上，并施加适当的压力。

（4）根据需要，可以进行多次压纹，以增加纹理的深度和清晰度。

（5）注意观察压纹过程中的变化和效果，及时调整参数和操作。

4. 检查和修整（1）完成压纹后，检查产品的表面质量和纹理的一致性。

（2）如发现问题，可以使用修整工具进行修复和调整。

（3）确保产品的表面光洁度和质感符合要求。

5. 清洁和保养（1）在作业结束后，清洁压纹机和工作台，防止杂质和残留物的积累。

（2）定期检查和保养压纹机的各个部件，确保其正常运行和使用寿命。

三、作业要求1. 安全操作（1）操作人员必须穿戴好防护装备，如手套、护目镜等。

（2）严禁将手指或者其他物体放入压纹机的压纹区域。

（3）确保压纹机的电源和热源的安全使用，避免发生火灾和电击等事故。

2. 质量控制（1）确保压纹图案和纹理的一致性和清晰度。

（2）材料表面应平整、无瑕疵，以确保压纹效果的良好。

（3）压纹后的产品表面应光滑、无划痕和变形。

3. 效率和生产能力（1）合理安排作业流程，提高作业效率和生产能力。

（2）根据产品需求，合理选择压纹模具和工具，减少调整和更换的次数。

四、常见问题及解决方法1. 压纹效果不理想可能原因：（1）材料表面不平整或者有缺陷。

（2）压纹参数设置不正确。

压纹作业指导书一、任务背景压纹是一种常见的加工工艺，用于给产品表面增加纹理，提升产品的美观度和质感。

为了确保压纹作业的质量和效率，制定本作业指导书，对压纹作业进行详细的步骤和要求的说明。

二、作业准备1. 确定压纹图案：根据产品设计要求，确定所需的压纹图案。

2. 准备压纹工具：根据压纹图案的要求，选择适当的压纹工具，如压纹模具、压纹辊等。

3. 准备工作区域：确保作业区域干净整洁，无杂物，以确保作业安全和效率。

4. 准备材料：根据产品要求，准备需要进行压纹的材料，如金属板材、塑料片等。

三、作业步骤1. 材料准备：a. 检查材料质量：确保材料表面平整，无明显缺陷，如划痕、凹坑等。

b. 清洁材料表面：使用清洁剂或棉布清洁材料表面，以去除灰尘、油污等杂质。

2. 压纹工具准备：a. 检查压纹工具：检查压纹工具的完整性和质量，确保无损坏或磨损。

b. 安装压纹工具：根据压纹工具的使用说明，正确安装到压纹设备上。

3. 调整压纹参数：a. 压力调整：根据材料的硬度和厚度，调整压纹设备的压力，以确保适当的压力施加在材料上。

b. 速度调整：根据压纹图案的要求，调整压纹设备的速度，以确保压纹线条清晰、均匀。

4. 进行压纹作业：a. 定位材料：将材料放置在压纹设备上，确保材料与压纹工具的接触面平整。

b. 开始压纹：启动压纹设备，按照预定的压纹图案进行压纹作业。

c. 监控作业过程：密切观察压纹作业的效果，确保压纹线条清晰、均匀，无明显缺陷。

5. 检查和修复：a. 检查压纹效果：使用目视检查或放大镜等工具，检查压纹效果，确保符合产品设计要求。

b. 修复缺陷：如发现压纹不完整或出现缺陷，可使用修复工具进行修复，如砂纸、修补剂等。

6. 清理工作区域：a. 清理杂物：将作业区域内的杂物清除，保持整洁。

b. 清理设备：关闭压纹设备，清理掉材料残留和灰尘等。

四、作业注意事项1. 安全第一：在进行压纹作业时，注意个人安全，佩戴适当的防护装备，如手套、护目镜等。

夹层工序作业指导书一、目的：指导夹层工序各岗位人员生产操作过程，确保产品质量。

二、职责：1.一线员工：按照本作业指导书进行生产作业。

2组长：负责带领本组人员严格按照作业指导书执行工作。

3班长：负责全工序的安全·生产的监督检查。

4.工程师：改进、完善作业指导书，指导、监督一线员工生产操作过程。

三、内容：1.夹层过程控制图：2.上片员：2.1.按劳动防护要求，穿戴好劳保护具后上岗。

2.2.按照生产任务单要求的加工顺序准备对应的夹层玻璃基片。

2.2.1.首先按任务单的要求在生产管理系统中检索出待加工的玻璃清单。

2.2.2.根据所提供的架位和流程卡编号找出待加工的玻璃，并按照流程卡的要求核对玻璃的片数、尺寸厚度是否一致。

2.2.3.异形玻璃同时核对孔位大小、切槽尺寸、加工的层序是否和图纸相符，发现疑问及时报告处理。

2.2.4.对玻璃的质量进行检查，如有质量问题，及时通知当班组长确认。

2.2.5.当班组长对不合格品进行补片，同时在生产管理系统内报补，补片单上报当班调度。

2.3. 上片时保持玻璃的锡面和空气面对夹。

2.4. 对于异形玻璃基片，上片时，要保持玻璃尺寸较大的一端朝向前方。

2.5. 对于钢化玻璃基片，为提高玻璃的成品率，上片后玻璃的前进方向必须保持和钢化出炉的方向一致，且将标有钢化标识的玻璃配对夹层。

2.6. 对于钢化玻璃基片，需不定时叫当班质检员抽检波形度及弯曲度。

2.7. 玻璃的表面不允许有红笔印、胶印和其他清洗不掉的污迹，如若发现及时用酒精清除干净。

2.8. 在手动模式下，玻璃上片后进入清洗机前，必须检查清洗机滚刷的高度设定是否与实际玻璃的厚度相符，调整值为玻璃的实际厚度+-0.1毫米。

清洗速度视度和宽度而定，可在2米~8米/分之间调整，标准为玻璃表面干净，尾部及立面无水迹，风刀可将水迹吹干，玻璃越宽.越厚，速度越慢，越薄越窄，速度越快。

2.9. 结构不同的玻璃可以选用自动厚度矫正，如两玻璃厚度相差1MM的直接选用较大的厚度值。

板材类检验作业指导书编制：审核：批准：受控状态：分发号：持有人：批准日期：2015年12月12日板材类检验作业指导书1编制目的和适用范围本作业指导书旨在为了正确指导各类建筑用砖试验,使试验全过程在相关规范标准指导下进行,保障试验结果的准确有效性;本作业指导书适用于在工厂预制成型的各类墙板;2标准依据3抽样程序及注意事项抽样程序对应于相关产品标准中的要求;4检验结果判定规则5操作注意事项6检验顺序7检验5外观质量及尺寸偏差量具1.钢直尺：精度;2.钢卷尺：精度1mm;3.游标卡尺：精度;4.塞尺：精度;5.靠尺：量程2m;6.读数显微镜：精度;7.内外卡钳;外观质量检测对受测板,视距左右,目测有无外露增强纤维、贯通裂纹、泛霜；用钢直尺测量板面缝长度、蜂窝气孔、缺棱掉角数据,读数精确至1mm；用读数显微镜测量裂缝宽度,读数精确至,并记录数量;尺寸偏差测量1.长度用钢卷尺测量,读数精确至1mm,测量3处,如下图所示;取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果;——板边两处：靠近两板边100mm处,平行该板边；——板中一处：过两板端中点;单位为毫米长度测量位置2.宽度用卷尺检测,读数精确至1mm,测量3处,如下图所示;取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果;——板边两处：靠近两板端100mm处,平行该板端；——板中一处：过两板端中点;单位为毫米宽度测量位置3.厚度厚度大于25mm的厚板,在各距板两端100mm处,两边100mm及横向中线处布置测点；厚度小于或等于25mm的薄板,在各距板两端20mm处,两边20mm及横向中线处布置测点,如下图所示共测量6处;厚板用钢直尺、外卡钳和游标卡尺配合测量,薄板直接用游标卡尺测量,读数精确至,记录数据,取6处测量数据的最大值和最小值为检验结果,修约至;单位为毫米厚度测量位置4.壁厚在受检空心板端部用钢直尺测量3处,分别测量板的上下壁厚及孔间壁厚的最薄处,读数精确至,如目测空心板中间的上下壁厚有明显差别,可沿板宽截开测量其壁厚,取其最小值为检验结果,修约至1mm;5板面平整度受检板两面个测量3处,共6处;第一处：使靠尺中点靠近板面中心,靠尺尺身重合于板面的一条对角线；第二处和第三处：靠尺位置关于板面中心对称,靠尺一段位于板面另一条对角线端点,靠尺另一端交于对边板边中心,如下图所示,条板另一面测量位置与图示所示位置关于条板中心对称;用2m靠尺和楔形塞尺测量;记录每处靠尺与板面最大间隙读数,读数精确至;取6处测量数据的最大值为检测结果,修约至;单位为毫米板面平整度测量位置6.对角线差用钢卷尺测量墙板上的两条对角线的长度,取两个测量数据的差值为检测结果,结果修约至1mm;7.侧向弯曲通过板边端点沿板面拉直测线,用钢直尺测量板两侧的侧向弯曲处,取最大值为检测结果,修约至;6面密度仪器设备台秤：精度;钢卷尺：精度1mm;试验状态调节将墙板在常温常湿环境条件下放置3d之后再进行面密度试验;试验步骤取3块墙板为一组样本进行试验,用台秤晨曲试验墙板质量m,读数精确至;按照的规定测量墙板的长度和宽度,结果以平均值表示,修约至1mm;结构计算每块墙板试件的面密度按下式技术,修约至m2;式中：ρ——试件的面密度,单位为千克每平方米kg/m2；m——试件的质量,单位为千克kg；L——试件的长度尺寸,单位为米m；B——试件的宽度尺寸,单位为米m;墙板的面密度以3块墙板试件面密度的算术平均值表示,修约至1kg/m2;7含水率、吸水率及相对含水率仪器设备电子秤：精度;热电鼓风干燥箱：控温灵敏度±1℃;水箱或水池;试件制取取3块墙板,在距墙板板端不小于25mm的中间位置,分别沿墙板板长方向截取试件一件,共3件为一组样本,试件宽度为100mm,长度与墙板宽度尺寸相同如果板宽≤800mm,则试件切取长度为板宽；如果板宽＞800mm,则试件切取长度为600mm、厚度与墙板厚度尺寸相同;将墙板在常温常湿环境条件下放置3d之后再进行试验;试验步骤试件取样后立即称取其取样质量m1,精确至;将试样送入热电鼓风干燥箱内干燥24h,干燥温度件下表;此后每隔2h称量一次,直至前后两次称量值之差不超过后一次称量值的%为止;不同材料墙板干燥温度单位为摄氏度结果计算1,每个试件的含水率按下式计算,修约至%;式中：W0——试件的含水率,%；M1——试件的取样质量,单位为千克kg；M0——试样的绝干质量,单位为千克kg;̅̅̅̅以3个试件含水率的算数平均值表示,修约至%;墙板的含水率W12,每个试件的吸水率按下式计算,修约至%;式中：W2——试件的吸水率,%；M2——试件的饱水质量,单位为千克kg；M0——试样的绝干质量,单位为千克kg;̅̅̅̅以3个吸水率的算术平均值表示,精确至%;墙板的吸水率W23,墙板的相对含水率按下式计算,修约至%;式中：W3——墙板的相对含水率,%；̅̅̅̅——墙板的含水率,%；W1̅̅̅̅——墙板的吸水率,%;W28抗压强度、软化细数、抗冻性、碳化系数仪器设备和试剂1万能试验机：精度I级；2低温试验箱或冷库,温度可降至-20℃以下;3电子称：精度；4水箱或水池;5钢直尺：精度;6碳化箱：下部设有进气孔,上部设有排气孔,且有湿度观察装置,盖门需严密;7二氧化碳钢瓶;8气体分析仪;9温湿度仪,流量计;10二氧化碳气体：浓度大于80%质量分数;11质量分数1%酚酞溶液：用浓度为70%质量分数的乙醇配置;试件制取取3块墙板,在距离墙板板端不小于25mm的中间位置,分别沿墙板板宽方向依次截取厚度为试件厚度尺寸、长度为100mm、宽度为100mm的单元体试件各6块对于空心墙板,长度包括一个完整孔及两条完整孔间肋的单元体试件,其中抗压强度、软化系数、抗冻性分别任取其中3块试件,共9块试件；碳化系数取8块试件,其中5块用于碳化深度检查,3块用于碳化试验;抗压强度取3块试件进行抗压强度试验,采用GB/T25183规定的净浆材料处理试件的上表面和下表面,使之成为相互平行且与试件孔洞圆柱轴线垂直的平面,并用水平尺调至水平;制成的抹面试样应置于不低于10℃的不通风室内养护不少于4h再进行试验;用钢直尺分别测量每个试件受压面的长、宽方向中间位置尺寸各两个,分别取其平均值,修约至1mm;将试件置于试验机承压板上,使试件的轴线与试验机压板的压力中心重合,以s~s的速度加荷,直至试件破坏;记录最大破坏荷载P;软化系数另取3块试件进行软化系数试验,将试件泡入20℃±2℃的水中,试件用支架悬置,不与水池底部和侧壁紧贴,试件上表面距水面不小于30mm,48h后取出,在支架上滴水1min,表面用拧干的湿毛巾抹干;按规定的方法进行抗压强度试验;抗冻性取3块试件进行抗冻性能试验,分别检查3块试件的外表面,如有裂纹、缺棱等缺陷,在缺陷处涂上油漆,注明编号,静置待干;将3个冻融试件放入10℃~25℃的水池或水箱中,水面高于试件30mm以上,试件间隔不小于30mm;浸泡48h后取出试件,在支架上滴水1min,表面用拧干的湿毛巾抹干,立即称量试件饱和面干状态的质量M3,精确至1g;将冻融试件放入预先降至-15℃的低温试验箱内,试样之间、试样与低温箱侧壁之间的距离不应小于30mm;待低温试验箱温度重新降到-15℃开始计时,并在-15℃~-20℃范围内保持4h,然后取出试样,再放入10℃~25℃的水池或水箱中融化2h,水面高于试件30mm以上,试件间隔不小于30mm,如此为一个冻融循环;冻融循环结束后,取出试样,检查试件的破坏情况,如开裂、剥落等,做好记录;按方法称量试件冻融后饱和面干状态的质量m4;冻融试件静置24h后,按照规定的方法进行抗压强度试验;碳化系数湿度碳化过程的相对湿度控制在90%以下;二氧化碳浓度的测定二氧化碳浓度采用气体分析仪测定,第一、二天每隔2h测定一次,以后每隔4h测定一次,精确至1%质量分数;并根据测得的二氧化碳,随时调节其流量;二氧化碳浓度的调节和控制如下图所示,装配人工炭化装置,调节二氧化碳钢瓶的针型阀,控制流量使二氧化碳浓度达到60%质量分数以上;1—二氧化碳钢瓶；2—碳化箱；3—试件；4—箱盖；5—进气口；6—接气体分析仪;试验步骤将用于碳化试验的8块试件在室内放置7d,然后放入碳化试验箱内进行碳化,试件间隔不得小于20mm;从第十天开始,每5d将用于碳化深度检测试件取出1块劈开,用1%酚酞乙醇溶液检查碳化程度,当试样中心不显红色时,则认为试件已经全部碳化;将已经全部碳化或进行碳化28d后仍未完全碳化的3个试件于室内放置24h~36h后,按的规定进行抗压强度试验;结果计算抗压强度每个试件的抗压强度按下式计算,修约至;式中：R——试件的抗压强度,单位为兆帕MPa；P——破坏荷载,单位为牛顿N；L——试件受压面的长度,单位为毫米mm；B——试件受压面的宽度,单位为毫米mm;墙板抗压强度的试验结果为其自然状态下的抗压强度,以3块试件抗压强度的算术平均值计算和评定,结果修约至;如果其中一个试件的抗压强度与3个试件抗压强度平均值之差超过平均值的20%,则抗压强度值按另两个试件的抗压强度的算术平均值；如果有两个试件与抗压强度平均值之差超过规定,则实验结果无效,应重新取样进行试验;软化系数按下式进行计算,修约至.式中：I——墙板的软化系数；R1̅̅̅——饱和含水状态下试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa；R2̅̅̅——自然状态下试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa;抗冻性记录3个冻融试件的外观检查结果;每个试件质量损失率按下式计算,修约至%;式中：Km——试件的质量损失率,%；M3——试件冻融前的质量,单位为千克kg；M4——试件冻融后的质量,单位为千克kg;抗压强度损失率按下式计算,修约至%;式中：K R——墙板的强度损失率,%；R2̅̅̅——冻融试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa；R̅——自然状态下试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa;抗冻性试验结果以试件冻融后的外观质量、质量损失率以及强度损失率表示;碳化系数按下式计算,结果修约至.式中：Kc——墙板的碳化系数；R c̅̅̅——碳化后试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa；R̅——自然状态下试件的抗压强度平均值,单位为兆帕MPa;9抗折强度实验设备抗折试验机：精度I级；钢直尺：精度;游标卡尺：精度;试件制取厚度小于等于25mm的薄板进行此项试验;取两块整板,在每块板距板边不小于25mm的中间部分对称位置截取两块250mm×250mm×板厚的试件,共4个试件;试验步骤实验前均将试件置于常温常湿环境条件下3d之后再进行试验;试件正面朝上置于支座上,支座及压杆为直径20mm~30mm的金属杆,使平板中心线与加荷杆中心线重合,下支座跨距为215mm,如下图所示;1,试件；2,压杆；3,支座;控制加荷速度为20N/s±5N/s,读取破坏荷载,测量断裂处试件宽度及两端点的厚度;然后将试件重新拼合,在垂直方向上再做第二次抗折,再测量断裂处试件宽度及两端点的厚度;试件宽度和试件厚度分别用钢直尺和游标卡尺测量,试件宽度修约至1mm,试件厚度修约至;结果计算每个试件单向的抗折强度按下式计算,结果修约至;式中：S——试件的抗折强度,单位为兆帕MPa；P——试件的破坏荷载,单位为牛N；L——试件的支距,单位为毫米mm；B——试件断面宽度,单位为毫米mm；E——试件断面厚度,单位为毫米mm,二次测量结果的算术平均值;试件的抗折强度为两个方向实验结果的算术平均值,结果修约至;墙板的抗折强度以4个试件的平均值表示,结果修约至;10抗弯荷载仪器设备加压装置：量程不小于10KN,精度;钢卷尺：精度1mm;百分表：精度;均布荷载试验试验墙板的长度尺寸应不小于2m;试验取整块墙板,墙板长L0,将墙板试件放在支座长度大于板宽的两个平行支座上,支座的间距调整至LL0—100mm,两端伸出长度相同;荷载通过分配梁以及压轴均匀施加于试验墙板上,当需要测试挠度时,可在墙板上安装4个百分表,实验装置示意图如下所示：空载静置2min,记录百分表初始读数,精确至;采用分级施加荷载法,均匀施加荷载PN于试件,每级荷载为试件重量WN的30%;分配梁、压轴等装置的总重量WpN,第一级荷载为P1=N,第二级荷载为P2=N;;;;每级加荷完成后,静置2min,直至加荷至墙板产品标准规定的抗弯荷载,静置5min;若此时试件仍未破坏,可继续施加荷载,按同样的分级加荷方式直至试件破坏,记录此时的最大破坏荷载Pmax,墙板的最大均布破坏荷载即为Pmax+WpN;每级加荷完成静置后记录百分表的读数,精确至;挠度按下式计算,结果修约至;式中：a——墙板的挠度,单位为毫米mm；,单位为毫米mm；fa——墙板跨中的平均位移量,f a=f a1+f a22f a1、f a2——墙板中间两点的位移量,单位为毫米mm；f b——支座平均下沉位移量,f a=f b1+f b2,单位为毫米mm；2f b1、f b2——两支座的下沉位移量,单位为毫米mm;试验结果仅适用于所测试件长度尺寸以内的墙板;集中荷载试验试验墙板的长度尺寸不应小于2m;试验取整块墙板,墙板长L0,将墙板试件放在支座长度大于板宽的两个平行支座上,支座的间距调整至LL0—100mm,两端伸出长度相同;试件正面朝上置于支座上,压杆直径为Φ34的圆钢,使平板中心线于加荷杆中心线重合,试验装置图如下：集中荷载试验的加载程序、分级荷载量、每级荷载的加载时间于均布荷载试验相同,按同样的分级加荷方式直至试件破坏,记录最大破坏荷载,即为墙板的最大集中破坏荷载;试验结果仅适用于所测试件长度尺寸内的墙板;11抗冲击性抗冲击：钢球质量500g±5g;试验用砂：符合GB/T17671中规定的中国ISO标准砂;钢直尺：精度1mm;落球法抗冲击试验架;沙袋法抗冲击试验架;标准沙袋：重30kg;吊绳：直径10mm左右;落球法抗冲击试验试样制取厚度小于或等于25mm的薄板进行此项实验;取两块整板,在每块板距板边不小于25mm的中间部分对称位置截取两块500mm×400mm×板厚的试件,共4个试件;试验步骤在抗冲击试验仪的底盘内均匀铺满砂,用刮尺刮平,抗冲击试验仪底盘的长宽尺寸大于试件尺寸100mm以上,砂层高度为100mm,如下图所示：1,钢球；2,试件；3砂将试件正面朝上放置在砂表面,轻轻按压试样,确保试样背面与砂紧密接触;使钢球从指定高度自由落在试件的中心点上,不同厚度试件的落球冲击高度见下表,记录试件背面裂纹情况,以4个试件最严重的情况作为实验结果;沙袋法抗冲击试验厚度大于25mm的墙板进行此项试验,试验墙板的长度尺寸不应小于2m;取3块墙板为一组样板,按下图所示组装并固定,上下钢管中心间距为板长减去100mm,即L-100mm;板缝用与板材材质相符的专用砂浆粘结,板与板之间挤紧,接缝处用玻璃纤维布搭接并用砂浆压实、刮平;1,钢管Φ50mm；2,横梁紧固装置；3,固定横梁10热轧等边角钢；4,固定架；5,墙板拼装的隔墙试件；6,标准沙袋；7,吊绳直径10mm左右；8,吊环;后将装有30kg重、粒径2mm以下细砂的标准沙袋见下图用直径10mm 左右的绳子固定在其中心距板面100mm的钢环上,使沙袋垂悬状态使的中心位于L/2高度处;以绳长为半径沿圆弧将沙袋在与板面垂直的平面内拉开,使重心提高500mm标尺测量,然后自由摆动下落,冲击设定位置,反复5次;目测板面有无贯通裂缝,记录实验结果;实验结果仅适用于所测试件长度内尺寸以内的墙板;1,帆布；2,注砂口；3,砂带吊带厚6mm、宽40mm、长70mm12吊挂力仪器和工具锚固件：一般指锚固螺栓或铆钉,由墙板生产厂家推荐或产品标准规定;如无要求,可使用M6膨胀螺栓或其他锚固件;不锈钢垫板A、B：厚度为1mm±,如下图所示：钢制垫板A钢制垫板B钢质掉挂件：不小于3mm,表面光滑平整,如下图所示：位移测量装置：精度不小于,可安装于掉挂件上或通过划线方式,测量掉挂件相对于墙板表面的位移;加荷装置：可采用重物加载,或其他加载方式,但在加载时不应对锚固点产生冲击和振动;试验步骤试验墙板的长度尺寸不应小于2m;取整块墙板垂直固定,采用合适的锚固件将垫板A、B及掉挂件安装于墙板中高1500m处,垫板A、B放置于掉挂件与墙板中间,吊挂试验如下图所示：对垫板A施加向上拉力荷载20N±1N;记录位移测量装置初始读数或在墙板上标明吊挂件的初始位置;对掉挂件施加平行于墙板的吊挂力荷载,在不少于10s的时间里由0逐渐加至250N±;吊挂力荷载在25N持荷1min,记录期间墙板的任何变化;卸去吊挂荷载,观察垫板A、B是否松动脱落,测量掉挂件的位移是否超过2mm,并记录实验结果;13抗拉拔仪器和工具锚固件：一般指锚固螺栓或锚钉;不锈钢垫板A：厚度为1mm±,如前所述;钢质拉拔件：厚度不小于3mm,表面光滑平整,如下图所示：加荷装置：可采用重物加载,或其他方式加载,但在加载时不应对锚固点产生冲击和振动;试验步骤试验墙板的长度尺寸不应小于2m;取整块墙板垂直固定,采用合适的锚固件垫板A及拉拔件安装于墙板中高1500m处,垫板A放置于拉拔件与墙板之间,拉拔试验示意图如下图所示：对垫板A施加向上拉力荷载20N±1N;对拉拔件施加垂直于墙板的拉拔力荷载,在不少于10s的时间里由0逐渐加至100N±3N;拉拔力荷载在100N持荷1min,记录期间墙板的任何变化;卸去拉拔荷载,观察垫板A是否松动脱落,并记录试验结果;14干燥收缩仪器设备调温调湿箱：温度范围0~100℃,相对湿度范围20%~98%;千分尺：精度;配有百分表的比长仪：精度;试件制取取3块墙板,在距离墙板板端不小于25mm的中间位置,分别沿板长方向截取高度为100mm、长度为板宽若板宽＞800mm,则切取长度为600mm、厚度为板厚的试件各一个,共截取3个试件,分别测量干燥收缩值;试件表面不应有可见裂纹、气孔、蜂窝等缺陷;采用千分尺测量两个收缩头的长度η1和η2,精确至;在每个试件两个端面中心各钻一个直径8mm~10mm、深度14mm~16mm的孔洞如试件端面为凹槽,可做切平处理,之后钻孔,在孔洞内灌入水玻璃调合的水泥浆或其他刚性胶黏剂,然后在孔洞内埋置如图所示的收缩头,使每个收缩头的中心线均与试件的中心线重合,且使收缩头露出试件外的那部分测头的长度均在4mm~6mm之间;试件制备好放置1d后,检查测头是否安装牢固,否则重装;试验步骤将制备好的试件浸没在20℃±2℃的水中,水面高出试件30mm,浸泡72h;将试件从水中取出,用拧干的湿抹布抹去表面水分,并将收缩测头搽干净,立即用千分表测量初始长度L1含收缩头,精确至;将试件放入温度为20℃±1℃、相对湿度为43±5%的调温调湿箱中;每天将试件取出,在20℃±1℃的房间内测量长度一次,直至达到干缩平衡,即连续3d内任意2d的测长读数波动值小于,最后测量试件干燥后的长度L2,精确至;结果计算试件干燥收缩值按下式计算：式中：S——试件干燥收缩值,单位为毫米每米mm/m；L1——试件初始长度含收缩头,单位为毫米mm；L2——试件干燥后长度,单位为毫米mm；η1、η2——收缩头长度,单位为毫米mm;墙板的干燥收缩值取3个试件干燥收缩值的算术平均值为试验结果,修约至m;15泛霜、抗反卤性试验设备干燥箱：控温灵敏度±1℃;调温调湿箱：温度范围0℃~100℃,相对湿度范围20%~98%;耐磨蚀浅盘：容水深度为25mm~35mm;能盖住浅盘的透明材料,在其中间部位开有大于试样宽度、长度尺寸为5mm~10mm的方形孔;试件制备取3块墙板,在每块墙板距边不小于25mm的中间处截取250mm×250mm ×样品原厚的试件各一个,3个试件为一组;试验步骤泛霜试验清理试样表面,然后将试件在60℃±5℃的干燥箱中烘24h,取出冷却至常温;将试样正面非切割面朝上分别置于浅盘中,往浅盘中注入蒸馏水,水面高度不应低于20mm;用透明材料覆盖在浅盘上,并将试样暴露在外面,记录时间;试件浸在盘中的时间为7d,试验开始2d内经常加水以保持盘内水面高度,以后则保持浸在水中即可;试验过程要求环境温度为16℃~32℃,相对湿度为35%~60%;试验7d后取出试样,在同样的环境条件下放置4d;然后在60℃±5℃的干燥箱中干燥至恒重,取出冷却至常温,记录干燥后的泛霜程度;泛霜程度划分为以下四种：无泛霜：试样表面的盐析几乎看不到;轻微泛霜：试样表面出现一层细小明显的霜膜,但试样表面仍清晰;中等泛霜：试样部分表面或棱角出现明显霜层;严重泛霜：试样表面出现掉屑或脱皮现象;抗返卤性试验调节调温调湿箱,使其温度为30℃~35℃,相对湿度大于或等于90%;将3个试件放置在调温调湿箱中,24h后取出;观察试件表面有无水珠或返潮;16抗渗性、不透水性试验仪器透明玻璃管：内径35mm,长度300mm;钢直尺：精度1mm;抗渗性、不透水性实验装置：如下图所示;1,试件；2,玻璃管；3,周边处密封材料;试样制取取3块墙板,在每块板距板边不小于25mm的中间处截取250mm×250mm ×样品原厚的试件,3个试件为一组;试验步骤将试件在温度为10℃~30℃、相对湿度不小于50%通风条件良好的环境下,存放不少于24h后进行试验;选用不渗水的材料将试件于透明玻璃管的间隙密封好;对于空心墙板,透明玻璃管应位于墙板试件孔洞上方;将水注入玻璃管,注水高度为250mm,静置;抗渗透性实验结果以静置2h后玻璃管内水位下降高度表示,精确至1mm;不透水性试验结果为静置24h观察受检试件的背面有无湿痕或者水滴形成;编制：审核：批准：日期：日期：日期：。

（物流管理）物流部仓库BARCODE 作业指导书文件修订记录物流部仓库 BARCODE 作业指导书目录1.范围：42.目的：43.职责：44.名词解释：45.工作程序：45.1硅片作业 45.1.1质检交接入库 45.1.2选择转储单下架 65.1.3仓位转移 85.1.4返回质检拆箱 85.1.5硅片查询 105.2电池片作业 115.2.1电池片（小包、整箱）调拨入库且上架 115.2.2仓库管理员进行上架作业 135.2.3仓位转移 155.3选择转储单下架 165.3.1操作描述:165.3.2返回包装库拆箱 205.4备件作业 235.4.1选择转储单上架 245.4.2选择转储单下架 255.5其它业务 265.5.1采购收货 265.6壹般调拨（大库对配送库发料）295.7辅料成本中心发料 305.8生产订单发料 325.9盘点作业 335.9.1存货仓位盘点操作手册 335.9.2库存地点盘点 395.10日常库存地点盘点操作 435.11日常仓位盘点 516.流程图：597.安全 591.范围：1.1适用于 CSUN 物流部仓库。

2.目的：1.2 规范和指导新老员工。

3.职责：3.1领用部门负责开具《非生产领料单》或《生产领料单》3.2物流部 SAP 文员负责于系统中创建转储单3.3物流部仓库管理员负责物料下架3.4库存控制组负责日常、月度盘点凭证的创建以及盘点工作4.名词解释：无5.工作程序：1.15.1 硅片作业1.1.15.1.1 质检交接入库作业描述：硅片到货质检检验好后仓库管理员利用条码枪扫描从待检库转储到硅材料合格库或硅材料采购不合格库且进行上架。

步骤如下：第壹步：打开条码系统：http://172.16.2.21/rf/Csun/User.aspx--硅片作业-- 质检交接入库第二步：输入库存地点、扫描外箱条码确认提交后记录过账凭证号且打印<库存地点转账单>同质检部双方签字交 SAP 文员留存输入转储单号 第三步:如下第三步:选择转储单上架---扫描外箱条码输入相应信第四步:打开 OPEXE 生产管理系统:http://172.16.2.21/index/login.aspx选中转储单上传 SAP1.1.2 5.1.2 选择转储单下架点击确认提作业描述：硅片发料时 SAP 文员系统过账且打印出转储单后进行条码系统： http://172.16.2.21/rf/Csun/Main.aspx 如下图：第壹步：点击选择转储单下架第二步:输入转储单号第四步:进入 http://172.16.2.21/index/login.aspx 进行下架确认回到首页第五步:下架确认输入相应信息1.1.3 5.1.3 仓位转移第壹步:进入条码系统:http://172.16.2.21/rf/Csun/Main.aspx--硅片作业第二步:仓位转移1.1.4 5.1.4 返回质检拆箱第壹步:进入第二步:描瞄条码,回车第三步:显示返回质检区第四步:整个返回质检拆箱操作完成.第壹步:第二步:扫描需查询的硅片外箱条码第三步:该条码信息如下,若继续进行查询请点击清空记录1.25.21.2.1作业描述:物流部仓库成品组到成品部收货时从车间成品包装库转移到成品库等点击进入根据物料信息选择且打印出《成品调拨入库单》双方签字确认，交 SAP 文员留存；由《成品调拨入库单》触发转储单仓库管理员根据转储单上架，具体操作如下:第壹步:进入条码系统电池片作业第二步:选择小包或整箱调拨入库第三步:扫描外箱(包)条码,1.2.2 第壹步:---选择转储单上架第二步:第三步:上架第四步:上架确认进入生产管理系统1.2.3 5.2.3 仓位转移第壹步:进入条码系统→电池片作业→物流部作业→仓位转移第二步:仓位转移第三步:仓位转移成功1.3参考《物流部仓库成品发货操作流程》由物流部 SAP 文员系统中创建《转储单》， 且打印《发货通知单》、《销售赠品领料单》、《成品重测调拨单》下架操作如下: 第壹步:进入条码系统→电池片作业→物流部作业第二步:选择转储单下架第三步:根据转储单拣配电池片第四步:复核转储单第五步:进入条码后台确认转储单1.3.2 5.3.2 返回包装库拆箱操作描述:对销售配货产生的散片需拆箱时于 BARCODE 中返回质检拆箱。

压纹作业指导书一、引言压纹是一种常见的表面处理技术，用于在材料表面形成纹理或者图案，以增加美观性和功能性。

本作业指导书旨在提供详细的操作步骤和注意事项，以匡助操作人员正确进行压纹作业。

二、准备工作1. 确保操作人员已经接受相关培训，并具备一定的工作经验。

2. 检查压纹设备的状态，确保其正常运行并具备必要的安全保护措施。

3. 准备好所需的材料和工具，包括压纹模具、压纹机、工作台等。

三、操作步骤1. 将待处理的材料放置在工作台上，并进行必要的清洁和处理，以确保表面光洁无瑕疵。

2. 根据设计要求选择合适的压纹模具，并将其安装在压纹机上。

3. 调整压纹机的参数，包括压力、速度等，以适应不同材料和纹理的要求。

4. 将材料放置在压纹机的工作台上，并根据需要进行定位和固定。

5. 启动压纹机，按照设定的参数进行压纹操作。

注意观察压纹过程中的各项指标，如压力、温度等，确保其稳定和合适。

6. 完成压纹后，住手压纹机的运行，并将材料取出进行检查。

检查纹理的质量和完整性，如有问题可进行修复或者重新操作。

7. 清理压纹机和工作台，确保其干净整洁，并进行必要的维护保养。

四、注意事项1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，如安全帽、手套、护目镜等。

2. 在操作过程中，严禁将手部或者其他身体部位挨近压纹机的运动部件，以免发生意外伤害。

3. 根据材料的特性和要求，选择合适的压纹模具和参数，以确保压纹效果的质量和一致性。

4. 定期检查和维护压纹设备，确保其正常运行和安全性能。

5. 在操作过程中，注意观察压纹机的运行状态和指示灯，如发现异常情况及时停机检修。

6. 压纹后的材料可能具有较高的温度，避免直接接触，以免烫伤。

五、常见问题及解决方法1. 压纹效果不理想：可能是因为压力不足或者压纹模具损坏，可适当增加压力或者更换模具。

2. 纹理不清晰或者不完整：可能是由于工作台不平整或者材料定位不许确，可检查并进行调整。

3. 压纹机故障：如发现压纹机浮现异常声音或者无法正常工作，应即将停机检修或者联系维修人员。

一、岗位要求1、年龄满 18 周岁，初中(含初中)以上文化程度，无妨碍从事装载机作业的疾病和生理缺陷；2、装载机驾驶员参加过厂内机动车辆司机安全技术培训，并取得《特种设备作业人员证》；3、经过三级安全教育，并考试合格者；4、熟悉本岗位 HSE 作业指导书。

一、装载机操作规程1. 作业前准备1.1 检查工作区域是否有可能引起危（wei）险的不正常情况。

1.1.1 不要在有塌方或者落石危（wei）险的地方进行操作。

1.1.2 检查工地地形情况，土壤质量，确定最佳的作业方法。

1.1.3 在公路上工作时，要设置信号及屏障，确保过往车辆及行人的安全。

1.1.4 在埋有水管、油管、燃气管道、通讯路线、输电路线等物体的地方，要与有关部门联系，确定埋设地点，并注意作业时不要损坏上述埋设管件。

1.1.5 在水里或者穿过沙堤作业时，首先检查土地状况，水的深度及流速，确保水深不超过桥壳通气阀的高度。

1.1.6 在架空高压电线下行走或者操作，有触电的危（wei）险，必须保证一定的安全距离，普通来说 380V 输电线应间隔 2 米以上， 1100-3300V 输电线应间隔 3 米以上， 5500-11000V 高压线应间隔 5 米以上。

1.1.7 保证作业现场视线良好，如有雾、下雪、下雨或者有灰尘时，要住手作业，在黑暗的地方作业时，打开工作灯，必要时在作业区域内设置辅助照明。

1.2 检查工作装置、油缸、连杆、油管是否有损坏或者有间隙。

1.3 检查发动机周围是否有漏水或者漏油现象。

1.4 检查变速箱、桥、液压油箱、软管、接头是否漏油。

1.5 检查制动管路是否漏油、漏气。

1.6 检查轮胎轮毂是否磨损或者损坏，轮胎气压是否足够 (前轮 3.92MPa ，后轮 3.43MPa )。

1.7 检查各润滑点的黄油润滑情况，根据保养规范加注黄油。

1.8 检查柴油、机油、液压油、液力传动油、冷却水的液位及品质。

1.9 检查风扇皮带、发机电皮带、空调皮带的张紧度(施加 10 公斤压力，皮带位移 8-10mm )。

Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention.（安全管理）单位：___________________姓名：___________________日期：___________________扒装运输工作业指导书(新编版)扒装运输工作业指导书(新编版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。

显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。

1、进入工作面首先要开启通风机，凡有人作业局扇必须连续运转。

2、扒装前必须先敲帮问顶，处理好顶帮的浮石，在扒装的过程中，也要时刻注意和检查工作面顶帮的安全情况。

3、禁止两人往车上抬大块，一定要破碎后装车，一人搬大块时，首先要检查大块是否有裂纹，防止搬运时断裂伤人。

4、装车时，矿（毛）石不准超出矿车帮口，装满矿车以后不准再装大块。

5、推车必须遵守下列规定:⑴、推车的速度不准太快和放飞车,在矿车运行过程中,手不准离开矿车任其自溜.⑵、推车时两眼要向前看,不准低头推车不管前面情况,不准站在矿车上以免矿车掉道伤人.⑶、在运行中接近弯道、道岔、风门或发现有人或视线有障碍等情况,都要发出呼喊信号或减低车速.⑷、前后两车同方向行驶,两车之间的距离:重车之间的距离不小于15米,轻车之间的距离不小于10米.⑸、下坡时一人只准推一辆矿车.6、人力翻车应准守下列规定:⑴、向溜矿井翻矿(毛)时,人要站在矿车的两头,禁止站在内侧,站在外侧时要防止车斗回返伤人,向无格筛或筛孔过大的溜井翻矿要挂安全带.⑵、矿车难翻倒时,只准用撬棍严禁用脚蹬.⑶、清理矿车斗时,必须把斗固定好再清理.⑷、矿（毛）石倒完,必须锁好车斗,随时清理溜矿井附近的矿（毛）石.7、切割、付川等上水平扒装时，用手推车运矿(毛)要注意两帮碰手,倒矿（毛）时防止人坠入溜井.8、向充填井和其它天井、空区倒毛时，首先于下边的工作人员联系好，不得盲目倒毛。

有限公司作业指导书HSE作业指导书目录一、目的和范围二、作业概况和组织基本情况三、应用标准和法律法规四、安全HSE作业指导书内容1、安全方针目标2、组织机构3、岗位职责4、风险及控制5、应急组织机构及应急预案6、员工培训7、各项管理制度LNG加气站安全（HSE）作业指导书一、目的和范围1、编制安全（HSE）作业指导书的目的a)为了预防事故发生，编制作业指导书b)是实施作业和履行岗位安全（HSE）职责和指导性准则1.1LNG站作业指导书的范围a)适应天德能源LNG站实施作业和履行岗位安全（HES）职责；b)编制范围是按LNG站岗作业进行描述的，囊括了企业风险识别，风险削减控制措施，应急管理，各项安全管理制度等。

2、作业概述和组织基本情况2.1作业概述天德能源LNG加气站是松原市委政府一项为发展松原公益事业、节约能源、减少环境污染建立起来的。

2.2组织状况LNG站组织人员：总经理、站长、安全员、设备管理员、各班组。

3、应用标准和法律法规3.1法律法规《中华人民共和国劳动法》《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《吉林省消防管理条例》《中华人民共和国大气污染防治法》3.2标准采用《中国石油天然气集团公司油气站管理制度》、《中国石化总公司油气站管理制度》4 、安全（HSE）指导书的内容4.1 安全（HSE）方针和目标a)安全方针以人为本、安全第一、环保现行，预防为主b）经常进行安全宣传教育和培训，不断提高员工的安全（HSE）意识和素质；将安全（HSE）管理工作贯穿与作业的全过程中，使危害和风险减至最低程度；不断提高员工自救互救等应急水平专业技能，保证自己不受伤害，不伤害他人；杜绝或尽可能减少环境污染。

c)本站的安全(HSE)控制指标全员接受安全教育面达100%；隐患整改率达100%；作业人员持证率达100%；火灾事故为零；一般伤害事故为零；环境污染事故为零；4.2 组织结构4.2.1管理模式管理机构如下：组长：副组长：组员：希望全体员工在安全工作领导小组的领导下做好安全工作，明确责任确保我公司安全生产，无事故。

大型机械设备作业指导书1. 简介本指导书旨在提供大型机械设备的作业指导，包括设备的操作流程、作业安全注意事项和常见故障的处理方法。

请用户在使用本指导书前仔细阅读并遵守相关作业指导。

2. 设备操作流程以下是大型机械设备的操作流程：2.1 准备工作1.确保设备和操作区域没有任何障碍物。

2.检查设备润滑油和燃料是否充足。

3.仔细阅读设备操作手册，并熟悉设备的各个部件和控制方式。

2.2 启动设备1.按下设备的启动按钮，等待设备启动。

2.检查仪表盘上的各项指示是否正常。

3.确保设备正常运行后，可以开始进行作业。

2.3 进行作业1.根据作业需求，将设备调整到合适的工作模式。

2.使用设备的控制杆、按钮或触摸屏等操纵设备。

3.在进行作业时，始终保持警惕，注意周围环境和作业要点。

2.4 停止设备1.将设备调整到停止模式。

2.停止设备后，检查设备是否彻底停止运行。

3.关闭设备，并进行必要的维护和清洁工作。

3. 作业安全注意事项为了确保作业的安全性，以下是应注意的事项：•使用设备前，必须穿戴个人防护装备，如安全帽、安全鞋、护目镜等。

•在操作设备时，不要将手、脚或其他身体部位放在设备运动部件附近。

•在作业过程中，要随时留意设备和周围环境的变化，避免发生意外事故。

•不要擅自修改或更改设备的操作方式和设定参数。

•当发生故障或异常情况时，应立即停止作业，并联系维修人员进行检修。

4. 常见故障处理方法大型机械设备在作业过程中可能会出现各种故障，以下是一些常见故障的处理方法：•设备无法启动：–检查电源是否连接正常。

–检查电池是否电量不足，如有需要，及时更换电池。

–检查设备的保险丝是否熔断，如有需要，更换保险丝。

•设备运行不稳定或停止运行：–检查设备的润滑油和燃料是否充足。

–检查设备的传动系统是否正常，如有需要，进行维护和更换。

–如果以上方法都无法解决问题，应联系设备厂家或维修人员进行检修。

•设备发生异常噪音或振动：–检查设备的传动部件是否松动，如有需要，进行紧固。

六价铬作业指导书一、任务描述本作业指导书旨在提供六价铬作业的详细步骤和操作要求，确保作业人员在进行六价铬相关工作时遵守安全操作规程，减少事故和污染的风险。

二、作业背景六价铬是一种常见的化学物质，广泛应用于许多工业领域。

然而，六价铬对人体和环境具有一定的危害性，因此在进行六价铬相关工作时，必须严格遵守安全操作规程和控制措施。

三、作业准备1. 确保作业人员具备相关的安全知识和技能，并接受过相关的培训。

2. 准备充足的个人防护装备，包括防护服、手套、面罩、护目镜等。

3. 检查作业区域的通风设备是否正常运行，并确保作业区域的空气质量符合要求。

4. 检查作业所需的工具和设备是否完好，并进行必要的维护和检修。

四、作业步骤1. 在作业区域内设置明显的警示标识，提醒他人注意六价铬作业正在进行。

2. 确定作业区域的边界，并设置有效的隔离措施，以防止六价铬泄漏或扩散。

3. 在作业区域内设置洗眼器和紧急淋浴设备，并确保其正常运行。

4. 根据作业需要，选择合适的六价铬溶液或化学品，并按照安全操作规程进行配制。

5. 在进行六价铬作业前，进行必要的风险评估，并制定相应的控制措施。

6. 使用合适的工具和设备，将六价铬溶液或化学品加入到作业容器中。

7. 严格控制六价铬溶液或化学品的使用量，避免过量使用或浪费。

8. 在作业过程中，注意观察六价铬溶液或化学品的状态和变化，并及时采取必要的控制措施。

9. 在作业结束后，对作业区域进行彻底清洁，并将废弃物按照相关规定进行处理。

五、安全注意事项1. 严禁直接接触六价铬溶液或化学品，必须佩戴个人防护装备。

2. 在进行六价铬作业时，应保持良好的通风，避免六价铬气体的积聚。

3. 严禁将六价铬溶液或化学品倒入非标有六价铬的容器中，以免发生混淆和误用。

4. 在作业过程中，如发现六价铬溶液或化学品泄漏，应立即采取紧急措施，并报告相关人员。

5. 在作业结束后，应及时清洁作业区域和工具设备，避免六价铬残留。

压纹作业指导书一、任务概述压纹作业是一种常见的加工方法，通过在材料表面施加压力和热力，使其形成具有纹理和图案的效果。

本指导书旨在提供详细的操作步骤和注意事项，以确保压纹作业的质量和效率。

二、设备准备1. 压纹机：根据作业需求选择适当的压纹机，确保其功能正常。

2. 模具：根据设计要求选择合适的模具，确保其质量和尺寸准确。

3. 材料：选择适合压纹的材料，如金属板、塑料板等。

4. 辅助工具：如刷子、清洁剂、测量工具等。

三、操作步骤1. 准备工作a. 清洁材料表面，确保无灰尘、油污等杂质。

b. 检查压纹机和模具的状态，确保无损坏和松动。

c. 根据设计要求确定压纹位置和图案。

2. 调整压纹机a. 根据材料的厚度和硬度，调整压纹机的压力和温度。

b. 根据模具的尺寸和形状，调整压纹机的模具位置和固定方式。

3. 进行压纹作业a. 将材料放置在压纹机的工作台上，确保稳定。

b. 将模具放置在材料上方，对准压纹位置。

c. 启动压纹机，根据设定参数进行压纹作业。

d. 观察压纹效果，如有需要，可适当调整压纹机的参数。

4. 检查和清理a. 检查压纹作业的质量和效果，如有不满意之处，可进行修正。

b. 清理压纹机和模具，确保下次使用时的卫生和正常操作。

四、注意事项1. 安全操作：操作人员应佩戴符合要求的个人防护装备，如手套、护目镜等，确保安全。

2. 材料选择：根据作业需求选择适合压纹的材料，如金属板的硬度和塑料板的熔点等。

3. 参数调整：根据材料和模具的特性，合理调整压纹机的参数，以获得最佳效果。

4. 模具保养：定期检查和清洁模具，确保其质量和使用寿命。

5. 环境要求：在干燥、通风良好的环境中进行压纹作业，避免灰尘和湿气对作业质量的影响。

6. 操作规范：按照操作步骤进行作业，严禁擅自改变参数或操作方式，确保作业质量和安全。

五、常见问题及解决方法1. 压纹效果不理想：可能是材料或模具选择不当，可调整参数或更换材料和模具。

2. 材料变形或损坏：可能是压力过大或温度过高，可适当降低压力和温度。

配送中心岗位作业指导书（一）引言概述：配送中心是一个关键性的环节，确保产品能够准时、安全地送达给客户。

配送中心岗位的作业规范和指导对提高工作效率和减少错误非常重要。

本文档将详细介绍配送中心岗位的作业指导，包括接货、仓储、拣货、包装和发货等环节的操作流程和注意事项。

正文：一、接货作业指导1. 检查货品清单，确保货品种类和数量与清单一致。

2. 检查货品包装完好，避免运输途中货品受损。

3. 使用合适的搬运设备，例如叉车或手推车，确保货品平稳地移动到指定位置。

4. 将货品按照存放规则摆放，标注货架号和货品信息，以便于后续的仓储管理。

二、仓储管理作业指导1. 将货品按照规定的存放位置进行分类，并确保货架上的货品摆放整齐、稳固。

2. 定期检查货品的保质期，并将即将过期的货品放在更易取用的位置。

3. 使用合适的设备和工具，例如托盘、仓库管理系统等，方便货品的管理和追溯。

三、拣货作业指导1. 根据客户订单需求，从相应货架上准确地拣选货品。

2. 确保货品的完整性和数量准确性，避免混淆和错误。

3. 在拣货过程中，务必遵循先进先出（FIFO）的原则，确保库存的新鲜度和质量。

四、包装作业指导1. 根据产品的特性和运输方式，选择合适的包装材料和容器。

2. 仔细包装货品，确保包装牢固，以避免在运输过程中的损坏和泄漏。

3. 在包装上标注清晰的运输标识，例如产品名称、数量、重量等，便于快递人员识别和处理。

五、发货作业指导1. 核对客户订单信息，确保货品发货前的完整性和正确性。

2. 选择适当的运输方式和快递公司，确保货品能够按时送达。

3. 在货品的发货清单上注明追踪编号，方便追踪货物的流向和状态。

总结：配送中心岗位作业十分重要，通过本指导书可以使配送中心岗位人员对接货、仓储、拣货、包装和发货等工作有更清晰的操作流程和注意事项。

遵循规范的作业指导能够提高工作效率、减少误操作，确保货品能够准时、安全地送达给客户。

产品速冻作业指导书
1．目的
通过速冻工序，以达到产品规定的特性要求。

2．职责
车间主任负责该作业指导书的贯彻执行。

速冻工序操作人员负责该作业指导书的实施。

质检员负责该作业指导书的监督检查。

3．适用范围
本作业指导书适用于蔬菜产品的速冻。

4．内容
4．1产品应分品种规格进行速冻，每速冻完一个品种或规格，应隔断以防产品串级。

4．2冻前速冻机操作人员要调整好速冻机的运行状态，严格执行速冻机操作规格，根据速冻产品的特点，调整好速冻机输送带转速，保证产品的速冻时间。

根据速冻机工作时间，定时冲霜，保证速冻状态。

4．3速冻机工作温度应保持-30℃以下，冻结终了的冻品中心温度应达-15℃以下。

4．4操作进料时要均衡，均匀摊放在流化床上，尽量保持自然形态，条形产品如有弯曲，应整直后速冻，保证单体速冻，严防产品结块。

4．5速冻机的出料口应有缓冲装置，以避免半成品造成机械伤，保证产品的完整性。

4．6当遇到突发问题，如停电等影响产品的冻结质量，应对其产品进行评估处理，必要时重新速冻，确保产品冻结质量。

4．7速冻后产品应立即包装，保证速冻机正常工作。

4．8速冻机的清洗、消毒按速冻机清洗消毒作业指导书执行。

4．9速冻机班长负责产品速冻全过程工作检查，并对其负责。

4．10质检员对速冻质量进行监督检查，发现重大质量问题，及时向质检部门报告。

5．相关原始记录次日上午准确及时上报。

装卸作业指导书标题：装卸作业指导书引言概述：装卸作业是物流行业中非常重要的环节，它直接影响到货物的安全运输和准时送达。

为了保障装卸作业的顺利进行，制定一份装卸作业指导书是非常必要的。

本文将从安全操作、装卸流程、装卸设备、人员配备和应急措施等五个方面详细介绍装卸作业指导书的内容。

一、安全操作1.1 穿戴防护装备：在进行装卸作业时，操作人员应穿戴符合安全标准的防护装备，如安全帽、手套、防护鞋等。

1.2 注意货物重量：在装卸作业中，要根据货物的重量合理安排人力或机械设备，避免因负重过大导致意外伤害。

1.3 防止货物倒塌：在搬运货物时，要注意货物的稳定性，避免货物倒塌导致人员伤害或货物损坏。

二、装卸流程2.1 装卸计划编制：在进行装卸作业前，应制定详细的装卸计划，包括货物种类、数量、装卸地点等信息。

2.2 装卸操作流程：按照装卸计划进行操作，确保装卸作业按照流程有序进行，提高工作效率。

2.3 装卸记录保存：对每次装卸作业进行记录保存，包括装卸时间、人员配备、装卸设备使用情况等，便于后期查阅和总结经验。

三、装卸设备3.1 合适的搬运工具：根据货物的种类和重量选择合适的搬运工具，如叉车、手推车等，提高搬运效率。

3.2 定期检查设备：对装卸设备进行定期检查和维护，确保设备运行正常，避免因设备故障造成装卸作业中断。

3.3 设备操作培训：对操作人员进行设备操作培训，提高他们对装卸设备的操作技能，减少操作失误的风险。

四、人员配备4.1 合理分工：根据装卸作业的具体情况，合理分配人员的工作任务，确保每个人员都能发挥最大的效能。

4.2 培训和考核：对装卸作业人员进行培训和考核，提高他们的专业技能和安全意识。

4.3 人员数量保障：根据货物的种类和数量，合理配备足够的人员，确保装卸作业顺利进行。

五、应急措施5.1 火灾防范：在装卸作业中，要注意防止火灾的发生，配备灭火器材和进行消防演练。

5.2 人员伤害处理：一旦发生人员伤害事故，要及时进行急救处理，并报告相关部门。

压纹作业指导书1. 引言本文档旨在提供压纹作业的详细指导，以确保操作人员能够正确、高效地完成压纹作业。

本指导书将涵盖压纹作业的准备工作、操作步骤、注意事项和常见问题解答等内容。

2. 准备工作在进行压纹作业之前，操作人员需要做好以下准备工作：2.1 确定压纹材料和设备根据需要压纹的材料类型和纹理要求，选择适当的压纹材料和相应的设备。

确保材料和设备的质量和性能符合要求。

2.2 清洁工作区域清理工作区域，确保没有杂物和灰尘。

这样可以避免杂质进入压纹过程中，影响纹理的质量。

2.3 准备工具和辅助设备准备好所需的工具和辅助设备，如压纹机、刀具、固定夹具等。

确保这些工具和设备的使用和维护都符合安全规范。

3. 操作步骤按照以下步骤进行压纹作业：3.1 材料准备将需要压纹的材料准备好，确保其尺寸和表面质量符合要求。

清洁材料表面，以确保纹理能够更好地附着在材料上。

3.2 设定压纹机参数根据材料类型和纹理要求，设定压纹机的压力、温度和速度等参数。

确保参数的设定符合纹理的要求，并且在操作范围内。

3.3 安装材料和调整位置将材料固定在压纹机上，并根据需要调整材料的位置和方向。

确保材料与压纹机的接触均匀，避免出现偏移或不均匀的纹理。

3.4 进行压纹操作根据设定的参数，启动压纹机进行压纹操作。

在操作过程中，注意观察纹理的质量和均匀性，及时调整参数或操作方式，以确保所得纹理符合要求。

3.5 完成压纹作业完成压纹操作后，及时停止压纹机并将材料取出。

检查纹理的质量和完整性，确保没有出现明显的瑕疵或缺陷。

4. 注意事项在进行压纹作业时，需要注意以下事项：4.1 安全操作操作人员应穿戴好相关的个人防护装备，如手套、护目镜等。

遵守相关的安全操作规程，确保人身安全和设备的正常运行。

4.2 环境要求压纹作业应在干燥、通风良好的环境中进行，避免材料受潮或受到其他污染。

避免在高温、高湿度或有腐蚀性气体的环境中进行压纹作业。

4.3 材料保养在压纹作业完成后，及时清理和维护材料和设备。