第二章.外圆磨削

任务2 掌握磨削加工方法磨削加工的应用范围广泛，可以加工内外圆柱面、内外圆锥面、平面、成形面和组合面等，如图6-6所示。

图6-6磨削的工艺范围磨削主要用于对工件进行精加工，而经过淬火的工件及其他高硬度的特殊材料，几乎只能用磨削来进行加工。

另外，磨削也可以用于粗加工，如粗磨工件外表，切除钢锭和铸件上的硬皮外表，清理锻件上的毛边，打磨铸件上的浇口、冒口，还可以用薄片砂轮切断管料以及各种高硬度的材料。

由于现代机器上高精度、淬硬零件的数量日益增多，磨削在现代机器制造业中占的比重日益增加。

而且随着精密毛坯制造技术的开展和高生产率磨削方法的应用，使某些零件有可能不经其他切削加工，而直接由磨削加工完成，这将使磨削加工的应用更为广泛。

一、外圆磨削外圆磨削是用砂轮外圆周面来磨削工件的外回转外表的。

它不仅能加工圆柱面、端面〔台阶局部〕、球面和特殊形状的外外表等。

外圆磨削一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进行，也可采用砂带磨床磨削。

〔一〕在外圆磨床上磨削外圆1．工件的装夹在外圆磨床上，工件可以用以下方法装夹。

１〕用两顶尖装夹工件如图6-7a所示，工件支承在前后顶尖上，由与带轮连接的拨盘上的拨杆拨动鸡心夹头带开工件旋转，实现圆周进给运动。

这时需拧动螺杆顶紧摩擦环，使头架主轴和顶尖固定不动。

这种装夹方式有助于提高工件的盘旋精度和主轴的刚度，被称为“死顶尖〞工作方式。

这是外圆磨床上最常用的装夹方法，其特点是装夹方便，定位精度高。

两顶尖固定在头架主轴和尾座套筒的锥孔中，磨削时顶尖不旋转，这样头架主轴的径向圆跳动误差和顶尖本身的同轴度误差就不再对工件的旋转运动产生影响。

只要中心孔和顶尖的形状正确，装夹得当，就可以使工件的旋转轴线始终不变，获得较高的圆度和同轴度。

２〕用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘装夹工件在外圆磨床上可用三爪自定心卡盘装夹圆柱形工件，其他一些自动定心夹具也适于装夹圆柱形工件。

四爪单动卡盘一般用来装夹截面形状不规那么工件。

3-2 什么是内联系传动链，它与外联系传动链有和不同，试举例说明。

答：内联系传动链：内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分，因而传动链所联系的执行件相互之间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求，用来保证执行件运动的轨迹。

例如，在卧式车床上用螺纹车刀车螺纹时，为了保证所需螺纹的导程大小，主轴（工件）转一周时，车刀必须移动一个规定的准确的距离（螺纹导程）。

联系主轴——刀架之间的螺纹传动链，就是一条传动比有严格要求的内联系传动链。

再如，用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮时，为了得到正确的渐开线齿形，滚刀转1 / K 转（K 是滚刀头数）时，工件就必须转1 / Z 转（Z 为齿轮齿数）。

联系滚刀旋转B11和工件旋转B12的传动链，必须保证两者的严格运动关系。

外联系传动链：外联系传动链是联系动力源（如电动机）和机床执行件（如主轴、刀架、工作台等）之间的传动链，使执行件得到运动，而且能改变运动的速度和方向，但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。

例如，车削螺纹时，从电动机传到车床主轴的传动链就是外联系传动链，它只决定车螺纹速度的快慢，而不影响螺纹表面的成形。

再如，在卧式车床上车削外圆柱表面时，由于工件旋转与刀具移动之间不要求严格的传动比关系，两个执行件的运动可以互相独立调整。

3-3 试列出CA6140车床主运动传动链的传动路线,并计算主轴最高、最低转速及转速级数。

答：传动链的传动路线如下：)(VI )(2M 5826V 50518020IV 50508020_)(2M __5063________III 582250304139II 3034VII 3450)()(1M ______43513856)()(1M I 230130m in /r 1450kw 5.7主电动机主轴右移左移反转右正转左-⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧----⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧--⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧--⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧--⎪⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧---⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧---ΦΦ-⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛主轴最高速度：16371.163750634139303434502301301450≅==主轴n r/min 主轴最低速度：103.10582680208020582243512301301450≅==主轴n r/min正转转速级数：2×3×(1+(2×2-1))=24级反转转速级数：1×3×(1+(2×2-1))=12级3-4 CA6140车床主运动、车螺纹运动、机动进给运动、快速运动等传动链中，哪些传动链的两端件之间具有严格的传动比？答：车螺纹运动：两端件（主轴与刀架）之间具有严格的传动比。

外圆磨削操作流程
1．擦净工件两端中心孔。

中心孔内应无铁屑或异物。

2．检查头尾架上的顶针是否完好，若磨损较大应重新修磨或更换。

3．调整头尾架的位置，使它们之间的距离与工件长度相适应，并使工件恰好在工作台中部。

4．修整砂轮。

修整砂轮时注意金钢笔在砂轮修整器中装夹必须牢固，刀杆伸出长度不应太长，以免修整时发生抖动，影响修整质量。

同时应注意金钢笔的轴线应相对砂轮偏转5°-15°。

5．将工件顶在两顶尖之间,用手转动工件,根据转动时的松紧情况,适当调整尾架顶针的弹簧压力,使得达到不过松也不过紧的程度。

6．调整磨床工作台前侧换向撞块的位置。

右边换向撞块应使工作台进给至砂轮越出工件端面约砂轮宽度的三分之一左右时反向，左边换向撞块，应使工作台进给至砂轮侧面接近夹头或台肩面时反向。

7．转动横进给手轮，使砂轮退出一段距离，以免快速引进时撞击工件，然后快速引进砂轮，再用手轮将砂轮摇进使它接近工件。

8．调整上工作台，使工件的旋转轴线严格地平行于工作台纵向运动方向，以免磨削时圆柱表面产生锥度误差。

调整时，可采取粗磨找正的方法，也就是把工件在全长内磨光（不磨到尺寸），并根据工件两端直径的差值对工作台作适当调整，直到两端直径相同
为止。

如果工件的加工余量很少，可在砂轮架上固定一百分表，它的量头顶在工件加工表面的侧母线上，然后纵向移动工作台，并根据百分表读数变化来调整工作台，到百分表读数不变为止。

9．调整好工作台后，再测量一下工件，看还有多少余量，以便调整横进给手轮刻度盘的位置。

然后再开车继续磨削工件，当达到要求尺寸，经检验合格后拆下。

用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。

磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它适用于零件精加工和硬表面的加工。

磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。

各种磨削方案所能达到的经济加工精度和表面粗糙度值见表1。

表1 外圆表面加工方案磨削加工采用的磨具(或磨料)具有颗粒小,硬度高,耐热性好等特点,因此可以加工较硬的金属材料和非金属材料,如淬硬钢、硬质合金刀具、陶瓷等；加工过程中同时参与切削运动的颗粒多，能切除极薄极细的切屑，因而加工精度高，表面粗糙度值小。

磨削加工作为一种精加工方法，在生产中得到广泛应用。

目前，由于强力磨削的发展，也可以直接将毛坯磨削到所需要的尺寸和精度，从而获得了较高的生产率。

1．砂轮的特性与选择砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。

砂轮是在磨料中加进结合剂，经压坯、干燥和培烧而制成的多孔体。

由于磨料、结合剂及制造工艺等不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。

砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、外形和尺寸等因素决定的。

（1）磨料磨料是砂轮的主要组成成分，它应具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。

常用磨料代号、特点及应用范围见表2。

表2 常用磨料代号、特性及适用范围（2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。

粒度分为磨粒和微粉两类。

对于颗粒尺寸大于40μm的磨料，称为磨粒。

用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数表示。

如60#的磨粒表示其大小恰好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。

对于颗粒尺寸小于40μm的磨料，称为微粉。

用显微丈量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。

如W20表示微粉实际尺寸为20μm。

砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。

磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。

1、纵磨法纵磨法磨削外圆时，砂轮的高速旋转为主运动，工件作圆周进给运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，实现沿工件轴向进给。

每单次行程或每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向移动，实现沿工件径向的进给，从而逐渐磨去工件径向的全部留磨余量。

磨削到尺寸后，进行无横向进给的光磨过程，直至火花消失为止。

由于纵磨法每次的径向进给量少，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件的磨削精度和表面质量，能满足较高的加工质量要求，但磨削效率较低。

纵磨法磨削外圆适合磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。

2、横磨法采用横磨法磨削外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向（工件轴向）进给运动，砂轮以缓慢的速度连续地或断续地沿作横向进给运动，实现对工件的径向进给，直至磨削达到尺寸要求。

其特点是：充分发挥了砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。

然而，在磨削过程中砂轮与工件接触面积大，使得磨削力增大，工件易发生变形和烧伤。

另外，砂轮形状误差直接影响工件几何形状精度，磨削精度较低，表面粗糙度值较大。

因而必须使用功率大，刚性好的磨床，磨削的同时必须给予充分的切削液以达到降温的目的。

使用横磨法，要求工艺系统刚性要好，工件宜短不宜长。

短阶梯轴轴颈的精磨工序，通常采用这种磨削方法。

3、深磨法深磨法是一种比较先进的方法，生产率高，磨削余量一般为0.1~0.35mm．用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。

磨削时，进给量较小，一般取纵进给量为1~2 mm／r, 约为“纵磨法”的15%，加工工时约为纵磨法的30~75%。

4、混合磨削法这是切入磨法和纵向磨法的混合应用。

先用切入发将工件分段粗磨，相邻两端有5-10mm 的重叠，工件留有0.01-0.03mm余量，最后用纵向磨削法精磨至尺寸，适用于磨削余量大、刚度好的工件，加工表面长度为砂轮宽的2-3倍时为最适合。

外圆磨削轴承外圈的外圆是轴承的安装基准面之一，它与轴承或机械部件相配合。

又是以后各磨削工序的定位基准面（如外圈沟道，外圈超精等）所以对其尺寸精度和形状位置精度的要求比较高。

尺寸精度不好会影响外沟磨的尺寸精度，而形状位置精度（如外圆不圆）则会影响后工序（外沟磨，外圈超精）等的圆度。

轴承套圈外圆磨削均采用贯穿式无心磨削法，其外圆磨床称为无心外圆磨床。

一、无心外圆磨削的特点：1、工件自由地放置于定位夹具中，磨削过程中工件中心不定。

2、工件的磨削面就是定位基准，所以工件表面的加工精度会受到定位精度的直接影响。

3、工件运动由磨削轮、导轮共同控制。

工件运动的稳定性、均匀性不仅取决于机床运动传动系统，还与工件、导轮及托板的实际情况以及采用的磨削用量和磨削工艺参数（工件中心高、托板顶角）有关。

4、工件由磨削面承受磨削力，支承刚性好。

5、无心外圆磨削是一种高效率的磨削方法。

二、无心外圆磨削的原理：贯穿式无心磨削工作原理1、砂轮2、工件3、导轮4、拖板贯穿式无心磨削的工作原理：工件放在导轮和托板之间，并以导轮和托板的工作表面定位，工件在运动中和砂轮接触，进行磨削加工，工件被加工表面同时也是定位表面，磨削过程中，由于工件表面不是绝对，因此随着工件的转动，其中心位置在径向平面内不是固定的，故称无心磨削。

1、工件轴心线与磨削轮的轴心线平行，与导轮的轴线在垂直方向上倾斜一个角度。

在两端装有入口导板和出口导板，它们保证工件正确进、出磨削区域。

当工件进入磨削区域后，工件以接近于导轮的速度旋转，导轮的速度只有磨削轮速度的1/70——1/80，由此形成磨削轮对工件产生切削作用。

2、为了使工件顺利地通过磨削区域，并具有一定的纵向进给速度，应使导轮轴线相对磨削轮轴线在垂直方向内倾斜一个角度，当导轮倾斜一个角度后，导轮速度即可分解为垂直面内的分速度V和水平面内的分速度V。

垂直分速度将使工件旋转，水平分速度将推动工件前进。

3、在无心磨削过程中，放置于两个砂轮之间的工件是否会在自动旋转与前进过程中被磨圆，决定于托板的高度调整。

常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。

（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。

1、纵磨法磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部表面。

每一纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐渐磨去。

可以磨削很长的表面，磨削质量好。

特别在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法。

2、横磨法（切入磨法）采用横磨法，工件无纵向进给运动。

采用一个比需要磨削的表面还要宽一些（或与磨削表面一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量。

横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的3、深磨法特点是全部磨削余量（直径上一般为～0.6mm）在一次纵走刀中磨去。

磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形。

深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达到IT6级，表面粗糙度的Ra值在～之间。

但修整砂轮较复杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。

4、无心外圆磨削法工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板。

磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。

工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转。

无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。

无心外圆磨床生产率很高，但调整复杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差。

因此，无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径。

（二）内圆磨削内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、形状不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工。

内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。

第二章外圆磨削培训学习目标：1.外圆磨削有哪几种形式？2.试述中心孔的种类和结构。

中心孔的缺陷对磨削精度有何影响？3.试述顶尖的种类和结构。

4.磨削时产生直波形误差的原因是什么？如何防止？5.为什么要划分粗、精磨？6.影响工件表面粗糙度的因素有哪些？一、外圆磨削的形式1. 中心型外圆磨削2. 无心外援磨削3. 端面外圆磨削二、外圆及台阶面的磨削方法1.外圆磨削的方法（1）纵向磨削法纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。

纵向磨削法（简称纵向法）的特点：1）在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面（或右端面）尖角负担主要的切削作用，工件部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减少工件表面粗糙度值的作用。

纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。

2）劳动生产率低3）磨削力较小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削（2）切入磨削法切入磨削法又称横向磨削法。

被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮作连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止。

砂轮磨削时无纵向进给运动。

粗磨时可用较高的切入速度；精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。

切入磨削法（简称切入法）的特点：1）整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用同时，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有很高的生产效率。

2）径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，一般不适宜磨削较细的工件。

3）磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。

4）砂轮表面的形态（修整痕迹）会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。

为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。

5）切入法因受砂轮宽度的限制，只适用于磨削长度较短的外圆表面。

（3）分段磨削法分段磨削法又称综合磨削法。

它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03~0.04mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。

外圆磨削操作规程外圆磨削是一种常见的金属加工工艺，用于对工件的外圆进行精密修磨。

在进行外圆磨削操作时，需要严格按照规程进行操作，以确保磨削结果的质量和工作的安全。

下面是外圆磨削操作规程，详细介绍了每个步骤的操作要点和注意事项。

一、操作准备1.1 取出已经准备好的外圆磨削刀具，并检查刀具表面是否有损坏或磨损。

1.2 确保磨削机床的运转部件良好，没有松动或磨损。

1.3 按照工艺要求，选择合适的砂轮，并安装在磨床上，并检查砂轮是否固定牢固。

1.4 根据工艺要求，将工件夹紧在磨削机床上，并确保工件与砂轮之间的间隙适当。

二、操作步骤2.1 启动磨削机床，调整砂轮的转速和进给速度，并确保运转平稳。

2.2 在工件上标出磨削范围的两个端点，并根据需要确定磨削的厚度。

2.3 利用手摇装置或电动装置，将砂轮向工件缓慢靠近，直到砂轮与工件接触。

2.4 进一步调整砂轮与工件的接触位置和切削深度，以便获得精确的磨削量。

2.5 开始正式磨削操作，以一定的进给速度对工件进行磨削，同时要保持砂轮的冷却和润滑。

2.6 注意观察工件表面的磨削状态，如果发现异常情况，应立即停止磨削，并检查砂轮和工件的情况。

2.7 在磨削过程中，定期检查砂轮和工件之间的间隙，保持砂轮与工件的紧密接触，避免松动或脱落。

2.8 进行磨削时，要注意操作人员的个人安全，不得将手部或其他部位靠近砂轮和工件。

三、操作注意事项3.1 在进行磨削操作前，应仔细阅读磨削机床的使用说明书，并按照要求进行操作。

3.2 操作人员必须戴好防护眼镜和防尘口罩，以保护好自身的安全。

3.3 不得在磨削过程中将手部或其他物体靠近砂轮和工件，以免发生危险事故。

3.4 定期检查磨床的润滑油和冷却液，并按需添加或更换，保持磨削机床的正常运转。

3.5 在进行磨削操作时，应保持砂轮和工件的清洁，并及时清除掉磨削过程中产生的金属屑和粉尘。

3.6 磨削完成后，应及时关闭磨削机床，并进行后续的清洁和维护工作，以便下次使用。

外圆磨削操作规程外圆磨削是一种常见的金属加工方法，用于对工件的外表面进行磨削，以改善工件的表面质量和尺寸精度。

下面是外圆磨削的操作规程，以确保安全性和操作效率。

1. 前期准备在进行外圆磨削之前，需要进行以下准备工作：- 检查磨削机床和磨削工具的状态，确保机床和工具没有故障或损坏。

- 准备所需的磨削工具，包括磨石、磨盘等，并确保其质量和规格符合要求。

- 检查工件的图纸和要求，了解工件的尺寸和表面要求。

- 准备调整工具和量具，以便进行精确的尺寸调整和测量。

2. 安全操作外圆磨削需要注意以下安全事项：- 穿戴必要的个人防护装备，包括安全眼镜、防护面罩、耳塞、防护手套等。

- 严禁使用损坏或磨损的磨削工具，以免引起意外事故。

- 确保工作区域干净整洁，没有杂物。

避免滑倒和其他危险。

- 在操作前，确保磨削机床的安全开关处于关闭状态，并进行必要的安全检查。

3. 加工工艺进行外圆磨削时，需要按照以下步骤进行：- 将工件夹持在磨削机床上，并确保工件夹持牢固、稳定。

- 选择合适的磨削速度和磨削深度，根据工件材料和尺寸来确定。

- 调整磨削工具的位置和角度，使其与工件表面接触并形成所需的轮廓形状。

- 打开磨削机床的电源，并逐渐调整磨削深度，以达到所需的尺寸和表面粗糙度。

- 进行磨削操作时，要保持磨削工具和工件表面的充沛润滑，以避免过热和磨损。

- 定期停机检查磨削效果和工件尺寸，做必要的调整和修正。

4. 质量控制在外圆磨削操作中，需要进行质量控制，以确保最终产品的质量和尺寸精度。

质量控制包括以下几个方面：- 定期对磨削工具进行检查和更换，确保工具的尺寸和形状精度。

- 定期对磨削机床进行维护和保养，确保机床的精度和稳定性。

- 定期对磨削后的工件进行检验和测量，比较实际尺寸与要求尺寸的偏差，并做记录。

- 根据检验结果和记录，对磨削工艺进行调整和改进，以提高产品质量和生产效率。

5. 后期整理外圆磨削完成后，需要进行以下整理工作：- 停止磨削机床的电源，关闭机床的相关设备和系统，确保机床处于安全状态。

外圆磨削操作规程模版一、目的和适用范围1. 目的：明确外圆磨削操作的要求，保证操作安全、稳定，提高工作效率和产品质量。

2. 适用范围：适用于外圆磨削操作的各个环节和操作人员。

二、安全要求1. 操作人员必须熟悉磨床的结构、性能和操作规程，掌握磨削工艺要求。

2. 执行现场安全操作规程，佩戴好安全防护装备。

3. 具备必要的急救知识和应急处理能力。

三、设备和工具1. 外圆磨床：确保设备处于正常工作状态，安全可靠。

2. 磨削轮：确保磨削轮的规格、质量符合要求，修整良好。

3. 床头中心：确保床头中心的工作精度和稳定性。

4. 外圆量具：确保外圆量具的准确度和可靠性。

四、操作流程1. 准备工作1.1. 检查设备是否处于正常工作状态，是否有异常声音或异味。

1.2. 根据工艺要求选择合适的磨削轮和量具。

1.3. 检查磨削轮是否修整良好，是否有裂纹和磨损。

2. 工件装夹2.1. 清理工件和滚道，确保无划痕和污染。

2.2. 根据工艺要求，选择合适的装夹方式（如夹具、磁盘等）。

2.3. 确保工件夹紧牢固，不得产生变形和位移。

3. 磨削轮开启和调整3.1. 按照工艺要求调整磨削轮的开启方式和速度。

3.2. 根据工艺要求进行磨削轮的修整，确保修整良好。

4. 粗磨削和半精磨削4.1. 按照磨削工艺要求，调整进给量和切削深度。

4.2. 首先进行粗磨削，保持一定的进给速度和切削速度，确保磨削过程稳定。

4.3. 根据工件的情况，适时进行半精磨削，调整进给量和轴向移动速度。

4.4. 保持工件和磨削轮的冷却液供给充足，防止过热和损坏。

5. 精磨削和光洁度处理5.1. 使用细磨削轮进行精磨削，控制进给量和切削速度，确保磨削面的平整度和光洁度。

5.2. 针对特定要求的工件，可进行光洁度处理，包括打磨和抛光等操作。

6. 检验和质量记录6.1. 根据工艺要求，使用合适的外圆量具对磨削后的工件进行检验。

6.2. 根据检验结果，记录磨削参数和工件尺寸偏差。