精益生产推进计划表方案

9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月

倡导者培训﹡精益生产基本理念﹡精益变革过程中管控注意事项0.5﹡精益办公室设立﹡项目团队组建﹡项目启动会议0.5﹡课题现状数据统计方法指导0.5﹡课题管控表格填写0.5﹡课题影响因素评估0.5﹡核心指标设立0.5﹡指标基线测定0.5﹡初级及革新目标设定0.5﹡项目进度目视管理板﹡精益月报及例会管理绩效管控﹡精益改善绩效管理办法制定0.5﹡组装效率优化—3人天 -工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨

﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析生产效率提升30%0.5

一阶段：实施准备

11建立3人或3人以上的专职推进组织项目定义

现状评估

目标设定

项目监控 精益生产推行计划拆解 （时间段）

阶段项目子项目量化指标顾问师第一阶段第二阶段第三阶段

1

53 -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -最佳组装生产模式确定

﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器

﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化

﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化

﹡检讨和持续改进—2人天2 -作业效率管理 -不足点持续改进﹡物品三定与目视化—2人天﹡制定目视管理基准—2人天﹡建立班组活动园地—2人天﹡快速反应质量控制—2人天2222换模时间压缩40%

生产交期压缩35%效率优化

现场基础改善3

105

现场评价80分以上二阶段：精益示范﹡改善提案活动导入—5人天TPM0、1 Step导入—15﹡TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定﹡对全员说明基本活动方法，带动实施1次﹡建立自主管理机制，实施分级点检制度﹡TPM活动中[含生产中故障发生]问题点整理，分析﹡利用科学的方法树立改善对策机制﹡设备备品管理分析，合理库存，保证供给﹡完善设备异常发生处理流程和后续管理流程﹡完善设备保养专家培养制度﹡着手编制《故障词典》﹡建立设备管理指标体系﹡QCC活动开展 —10 -小组成立 -改善步骤明确 -现状分解与对策﹡不合理List —33 -标准质量动作 -不合理行为寻找活动 -改善方法的提案﹡监控体制搭建 —22 -评比与激励 -现有监控方法的优化﹡完善“标准作业管理”1﹡编写示范线《现场管理基准》1﹡编写《精益指标体系》1﹡完成项目总结报告﹡整理主要输出文件﹡制订后期拓展计划﹡项目评价和结束会议JIT&价值流图5S与目视化管理2

9月10月11月12月1月2月倡导者培训﹡精益生产基本理念﹡精益变革过程中管控注意事项0.5﹡精益办公室设立﹡项目团队组建﹡项目启动会议0.5﹡课题现状数据统计方法指导0.5﹡课题管控表格填写0.5﹡课题影响因素评估0.5﹡核心指标设立0.5﹡指标基线测定0.5﹡初级及革新目标设定0.5﹡项目进度目视管理板﹡精益月报及例会管理绩效管控﹡精益改善绩效管理办法制定###﹡组装效率优化—3人天 -工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析 -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -最佳组装生产模式确定生产效率提升30%0.5一阶段：实施准备11建立3人或3人以上的专职推进组织项目定义现状评估目标设定项目监控 精益生产 推行计划 （时间段）阶段项目子项目量化指标第一阶段第二阶段

53﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进﹡物品三定与目视化—2人天﹡制定目视管理基准—2人天﹡建立班组活动园地—2人天﹡快速反应质量控制—2人天﹡改善提案活动导入—5人天TPM0、1 Step导入—15﹡TPM样板区域[针对改善设备/Line]﹡对全员说明基本活动方法，带动实﹡建立自主管理机制，实施分级点检制度﹡TPM活动中[含生产中故障发生]问题点整理，分析减少设备异常30%，减少对生产效率影响15换模时间压缩40%生产交期压缩35%22225效率优化

一、前言

为了进一步提高企业内部管理效率，降低成本，提升客户满意度，特制定本精益管理工作计划。本计划将围绕以下几个方面展开：

二、总体目标

1. 提高生产效率，降低生产成本；

2. 提升产品质量，减少不良品率；

3. 优化工作流程，缩短生产周期；

4. 提高员工满意度，激发团队凝聚力。

三、具体措施

1. 精益生产培训

（1）组织全体员工参加精益生产培训，提高员工对精益管理的认识；

（2）邀请外部专家进行授课，讲解精益生产工具、方法及实施步骤；

（3）鼓励员工积极参与培训，分享学习心得。

2. 5S现场管理

（1）对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养活动；

（2）建立标准化的现场管理流程，规范员工操作；

（3）定期检查5S执行情况，对未达标者进行整改。

3. 精益生产工具与方法

（1）推广应用看板管理、快速换模、TPM等精益生产工具；

（2）优化生产流程，缩短生产周期；

（3）开展价值流分析，识别并消除浪费环节。

4. 质量管理

（1）加强质量意识教育，提高员工质量意识；

（2）实施全面质量管理，严格把控生产过程中的质量关； （3）对不合格品进行追溯，查找原因并采取措施防止再次发生。

5. 人力资源优化

（1）加强员工培训，提高员工技能水平；

（2）优化人力资源配置，合理调整人员结构；

（3）建立激励机制，激发员工工作积极性。

6. 持续改进

（1）设立精益管理推进小组，负责日常工作；

（2）定期召开精益管理会议，总结经验，发现问题，持续改进；

（3）设立精益管理奖励机制，对优秀团队和个人进行表彰。

四、时间安排

1. 第一阶段（1-3个月）：开展精益生产培训，实施5S现场管理，推广应用精益生产工具；

2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，加强质量管理，实施人力资源优化；

3. 第三阶段（7-9个月）：持续改进，总结经验，提升管理水平；

4. 第四阶段（10-12个月）：总结评估，持续优化，实现精益管理目标。

XXX 精益生产项目（第一期） 

一、 项目范围 

Xxx全厂，包含PD、SMT ENG、TE、QA、ME、IE等周边部门。 

二、 项目目标

总体目标： 

培养精益生产理念，营造全员改善氛围。通过实施精益生产降低生产成本、提升行业内的竞争力。 

具体目标： 

以现有的KPI①未达标指标为改善点，以近4月份实际值为基准，月份实际值为基准，较之提升较之提升10%-15%。 

三、 项目起止时间 

2019.6-2020.6 

四、 项目计划

第一期项目共分为4个阶段：第一阶段为项目诊断策划，第二阶段为精益理念培养，营造精益氛围，

第三阶段为推行精益改善，第四阶段为稳固改善效果，评估改善效益 

第一阶段：诊断策划 

成立项目团队： 

小组 

成员 

职责 

指导委员会 

公司高层、项目经理及

各部门负责人 - 重大决策及提供资源 

- 委任项目负责人 

- 监察项目成效及进度 

项目经理 

由高层委任或有丰富

项目经验的主管担任 - 统筹及协调项目的开展 

- 监督项目进度 

- 确保指导委员会掌握项目进度 

项目成员 

各车间主管、组长、IE、

QA、TE、ME、SMT 

ENG等部门成员 - 精益培训，营造精益改善氛围 

- 收集深入、可靠的数据资料 

- 分析数据，提出改善建议 

- 实施改善，反馈改善效果 

本阶段输出结果： 

² 

精益生产项目(第一期)启动大会 

² 

首次会议及会议决议，确认项目团队及成员 

² 

初步评估，制定精益项目推行计划 

本阶段预计持续2周时间。 

第二阶段：培养精益理念，营造精益改善氛围 

制定培训计划，由浅入深，从上而下的培训精益知识，制定培训计划，由浅入深，从上而下的培训精益知识，成立精益改善小组成立精益改善小组，通过精益画报、微信小程

序、内部推文，配合提案改善交流会奖励、优秀提案人荣誉证书等方式营造精益改善氛围，倡导全员参与

改善。 

项目 

内容 

输出 

精益培训 

- 

精益八式②

培训(一个基本原则、一个基本原则、两大支柱、两大支柱、

三即三现、四大原则、5S管理、六大提问、