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塑料助剂的应用塑料助剂是一种广泛应用于塑料加工中的辅助材料，它们能够改善塑料的性能、加工工艺和外观等方面。
本文将从塑料助剂的种类、应用领域和优点等方面进行探讨。
塑料助剂主要分为增塑剂、稳定剂、阻燃剂、着色剂和增韧剂等几类。
其中，增塑剂是最常用的一种助剂，它能够增加塑料的柔软度和延展性，使塑料更易于加工和成型。
稳定剂能够抑制塑料在高温下的降解反应，延长塑料的使用寿命。
阻燃剂可以提高塑料的阻燃性能，降低火灾发生的危险性。
着色剂用于给塑料染色，使其具有丰富的颜色和良好的色彩稳定性。
增韧剂能够提高塑料的韧性和抗冲击性能。
塑料助剂在许多领域都有广泛的应用。
首先，在建筑行业中，塑料助剂被广泛应用于制作管道、窗框、隔热材料等建筑材料中，以提高其耐候性、抗老化性和阻燃性能。
其次，在包装行业中，塑料助剂被用于制作各种塑料包装材料，以改善其柔软度、透明度和耐用性。
此外，在汽车工业中，塑料助剂被广泛应用于制作车身零部件、内饰件和密封件等塑料制品，以提高其耐热性、抗冲击性和阻燃性能。
塑料助剂的应用有许多优点。
首先，它们能够提高塑料制品的加工性能，使其更易于加工和成型。
其次，塑料助剂能够改善塑料制品的物理性能，如柔软度、韧性、抗冲击性和耐热性等。
此外，它们还能够提高塑料制品的表面质量和外观效果，使其具有更好的光泽、透明度和色彩稳定性。
最后，塑料助剂能够提高塑料制品的耐候性、耐老化性和阻燃性能，延长其使用寿命，降低火灾发生的危险性。
塑料助剂在塑料加工中起着重要的作用。
它们不仅能够改善塑料的性能和加工工艺，还能够提高塑料制品的外观效果和使用寿命。
随着科技的进步和需求的不断增长，塑料助剂的应用前景将更加广阔。
希望本文的内容能够为读者对塑料助剂的了解提供一些帮助。
塑料与弹性体在汽车行业的应用随着科技的不断发展和社会的不断进步，汽车已经成为了人们日常生活中必不可少的一部分，而塑料与弹性体的应用也成为了汽车行业中重要的一环。
在此文档中，我们将介绍塑料与弹性体在汽车行业中的应用。
一、塑料在汽车行业中的应用1.内饰件现代汽车中许多内饰件，如门板、仪表盘、中控台、座椅等很多部位都是用塑料制作的。
这主要是因为塑料具有轻质、良好的耐磨性、不易变形、颜色丰富、造型多样等优点。
塑料的使用不仅可以降低汽车的重量、提高车辆的整体性能，而且可以降低成本、提高生产效率、提高客户满意度。
2.车身外壳在车身外壳的制作上，塑料的应用已成为了汽车工业不可缺少的一部分。
由于塑料的成本低、生产效率高、制作技术成熟，因此在轻型车辆的制作中，塑料车身的应用逐渐增多。
尤其是在高级豪华车的造型设计上，塑料材料的优势更加明显。
同时，塑料制品还能让汽车外壳变得更加轻盈、美观、健康、舒适。
二、弹性体在汽车行业中的应用1.悬挂系统弹性体的应用不仅仅局限在汽车零件的制作上，而且在汽车的运行中也扮演着重要的角色。
特别是在悬挂系统上，弹性体可以有效地减少震动、减轻噪音、承受大幅度振荡，从而提高了汽车的舒适性和稳定性。
2.轮胎在汽车行业中，弹性体的应用也非常广泛，如制作轮胎。
轮胎中的胎面与轮胎框架之间的缓冲垫往往是弹性体制成。
这些弹性体可以使轮胎与路面之间产生更好的贴合，并能够有效地减震，使驾驶更加平稳和精准。
三、结语总之，塑料和弹性体在汽车行业中的应用非常广泛，不仅使汽车的结构变得更加轻便、灵活，也使汽车的性能更加优越、舒适性更高。
作为未来汽车行业中的重要一步，不断提高塑料和弹性体在汽车行业中的应用，无疑是一个好的选择。
浅析塑料加工的主要助剂及其应用为实现对聚合物加工性能的改善，需要结合实际科学应用塑料助剂。
在聚氯乙烯树脂当中适当增加增塑剂。
是降低其成型温度的方式之一，进而提升制品的柔软性。
在制备过程当中，如果想要获取隔音、抗震、隔热的泡沫塑料，则需要将适当的发泡剂加入其中。
部分塑料存在热分解温度与成型加工温度较为相似的现象，需要借助热稳定剂的作用成型。
这可进一步说明，塑料助剂在塑料成型加工当中起到的重要作用与价值。
一、科学应用增塑剂和热稳定剂增塑剂是现代塑料工业最大的助剂品种，对促进塑料工业特别是聚氯乙烯工业的发展起着决定性作用。
凡能和树脂均混合，混合时不发生化学变化，但能降低物料的玻璃化温度和塑料成型加工时的熔体黏度，且本身保持不变，或虽起化学变化但能长期保留在塑料制品中并能改变树脂的某些物理性质，具有这些性能的液体有机化合物或低熔点的固体，均称为增塑剂。
增塑剂是一类增加聚合物树脂的塑性，赋予制品柔软性的助剂，也是迄今为止产耗量最大的塑料助剂类别。
增塑剂主要用于PVC软制品，同时在纤维素等极性塑料中亦有广泛的应用。
盐基性铅盐类、金属皂类以及亚磷酸脂类等有机辅助稳定剂大面积应用于工业当中，其中还会涉及到多元醇类、二酮类以及环氧化合物类等多种有机辅助稳定剂。
复合稳定剂品种主要是在融合自主稳定剂、辅助稳定剂以及其他助剂的基础上综合而成，在热稳定剂市场当中，复合稳定剂的作用相当重要。
聚甲醛从本质上来说是一种工程塑料，其综合性能相当良好，应用范围逐渐拓宽，但是受到特殊分子结构的影响，聚甲醛在热稳定性能方面存在一定的不足。
这也是导致热甲醛在熔融加工过程中出现断链以及热降解等多种问题的重要因素，最终引发连续的脱甲醛反应。
可利用多种方法顺利捕捉体系产生的自由基，最为广泛的就是加入适当抗氧剂。
整个体系的自动氧化循环过程，因受到抗氧剂影响而被中断，最终起到抗氧稳定的目标。
二、客观分析加工改性剂和抗冲击改性剂在硬质PVC加工过程中使用的流动改性助剂，就是指传统意义上的加工改性剂，改善塑化性能以及提升树脂熔体黏弹性是加工改性剂的最终目标。
材料应用6-塑料在汽车上的新应用
塑料经常被用于装饰件及某些车身部件上。
不过，汽车工程人员希望能把塑料应用在整个车的外壳上。
戴姆勒-克莱斯勒公司研制了一款CCV复合材料概念车，它采用一种几乎全塑的车身外壳。
该车的车身材料含有玻璃增强纤维，用来加强车身的刚度和硬度，还含有稳定剂、冲击延展剂、颜色添加剂等。
CCV全塑车身是目前世界上最大的注塑件，要求模具精度高、成型表面平整，而且要控制住塑性材料的流动性，板块粘合要求绝对可靠，CCV解决了这些技术难题，它通过新结构、新技术、新工艺，开创了全塑车身的发展之路。
道化学公司最近宣布，他们研制出一种聚氨酯泡沫技术，可以替代皮革等材料，供生产汽车座垫和其他内饰件使用。
据报道，该技术使用一种弹性体层，覆盖在模塑泡沫上。
该弹性体可代替传统使用的材料，如织造品或者皮革，下面的泡沫仍用作内垫，以便舒适和耐用，因而用这种技术生产的汽车座垫更便于洗涤和修复。
此外，聚氨酯弹性体还为生产车辆内饰件如座垫和和头靠，提供了更耐用、高质量、软接触的材料。
聚丙烯在汽车内外饰方面的研究进展摘要:随着汽车工业的快速发展和社会经济水平的提高，人们对汽车的舒适性、美观性和功能性的要求越来越高。
汽车内外饰品作为汽车的重要组成部分，在提升用户体验和增加车辆附加值方面发挥着重要的作用。
聚丙烯，作为一种广泛使用的塑料材料，具有良好的加工性能、耐候性和成本效益，因此在汽车内外饰方面受到了广泛的关注和研究。
关键词：聚丙烯；汽车内外饰方面；研究进展引言近年来，汽车行业的快速发展和人们对汽车内外饰品的不断追求，促使聚丙烯作为一种广泛应用的材料在汽车内外饰方面得到了广泛的关注和研究。
文章通过对聚丙烯在汽车内外饰领域的研究进展进行综述和分析，探讨其在汽车内外饰方面的应用情况、优势和挑战，并展望其未来的发展趋势。
1、聚丙烯在汽车内饰领域的应用聚丙烯材料在车内仪表板方面的应用，可以制作出具有良好的耐高温、耐刮擦和抗紫外线特性的仪表板，提供舒适的驾驶体验和美观的内饰设计。
聚丙烯具有良好的耐高温性能，能够承受车内高温环境下的长时间使用而不变形或变色。
此外，聚丙烯材料还具有较高的抗刮擦性能，能够有效抵抗刮擦和磨损，保持仪表板的外观和质量。
同时，聚丙烯材料还具有良好的抗紫外线特性，能够抵御阳光的照射，防止仪表板在长时间暴露于阳光下发生老化和变色。
这些特性使得聚丙烯成为制作车内仪表板的理想选择。
在车门内饰板方面，聚丙烯材料也被广泛应用。
聚丙烯材料制作的车门内饰板具有轻量化、阻尼性好和隔音性能佳的特点，可以增强车辆的内部隔音效果和驾乘舒适度。
相比于传统的金属或塑料材料，聚丙烯材料具有更低的密度，使得车门内饰板更轻便，减少了车辆整体重量，有助于提高燃油经济性和减少环境污染。
此外，聚丙烯材料还具有良好的阻尼性能，能够有效减少车门开闭时产生的震动和噪音。
同时，由于聚丙烯材料具有高度的隔音性能，能够有效隔绝车内外的噪音，提供更加宁静和舒适的驾乘环境。
此外，聚丙烯纤维还可以用于制作座椅和内饰面料，为汽车内饰提供舒适的座椅感受和时尚的内饰效果。
车用塑料的应用进展摘要：以聚丙烯（PP）、聚氨酯（PU）和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）为例，介绍了塑料在汽车上主要应用部位，分析了塑料应用于汽车零部件的进展情况，指出纤维增强PP、聚氨酯弹性体和ABS合金将在未来得到更深入的开发和应用研究。
关键词：车用塑料；应用；进展引言当今社会对节能与环保的要求使轻量化成为现代汽车工业发展的主要方向之一。
行驶同等公里数时，汽车自重每减少10%，燃油消耗量可降低6%～8%，污染物排放量也随之降低[1]。
采用塑料这种轻质材料替代传统车用金属材料，是实现汽车轻量化的有效手段之一。
随着塑料应用技术的不断发展和各国政策的逐渐支持，塑料在世界先进汽车上的使用量由占总重的6%增至20%。
我国汽车消费塑料总用量的排列次序为聚丙烯、聚氯乙烯、聚氨酯、不饱和聚酯、ABS、酚醛树脂、聚乙烯和聚酰胺[2]。
本文以国内车用塑料中用量较大的三种材料，聚丙烯（PP）、聚氨酯（PU）和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）为代表，介绍车用塑料的应用进展。
1.聚丙烯聚丙烯及其改性塑料是汽车上用量最大的塑料，约占世界汽车塑料总用量的21%，约占国内汽车塑料总用量的40%[3-5]。
聚丙烯材料在汽车上获得如此大规模应用的主要原因是具有密度小、无毒无味、抗弯曲疲劳性能好、化学稳定性好、产量大、性价比高、易于加工成型和可回收利用等优点，并且可以通过共聚、共混、填充增强等方法来克服材料本身耐低温冲击性差、收缩率较大、不耐磨和易老化等的缺陷。
将聚丙烯改性后使用，是当前汽车上使用聚丙烯材料的主要方法。
改性聚丙烯主要分为两种，一种以弹性体和/或滑石粉为主要添加材料，另一种以纤维为主要增强材料。
用于聚丙烯改性的弹性体主要有乙丙橡胶（EPR）、三元乙丙橡胶（EPDM）和丁苯橡胶（SBS）。
就PP/弹性体二元体系来说，加入三元乙丙橡胶时，增韧改性效果最佳并且当前用量最大的，加入20%wt的EPDM使缺口冲击强度提高了160%左右[6]。
塑料材料在汽车零部件制造中的应用研究第一章：引言随着汽车工业的发展，消费者对汽车的性能、舒适性、安全性以及环保要求越来越高。
为了满足这些要求，汽车制造商需要不断地改进和创新汽车零部件材料。
在这些材料中，塑料材料因其轻量、耐用、易加工和成本低等优点成为了汽车工业中不可缺少的材料之一。
本研究将探讨塑料材料在汽车零部件制造中的应用，并分析其优缺点，以期为汽车制造商提供一些参考和建议。
第二章：塑料材料在汽车内饰中的应用汽车内饰通常涉及塑料零部件的生产，这些部件在汽车中发挥着重要的作用。
比如，仪表板、门板、中央控制区域、储物箱、座位等都是塑料材料制成的。
塑料材料在汽车内饰中的应用有以下优点：1. 质量轻：相比传统金属材料，塑料材料质量更轻，可以减轻汽车自身重量，提高燃油效率。
2. 易加工：塑料材料可以用注射成型、挤压成型等方式生产，生产效率高，可以减少生产成本。
3. 耐久性强：塑料材料的耐久性强，可以抵抗长期暴露在日光下、高温下、潮湿环境中的影响。
4. 可塑性强：塑料材料可以通过改变材料配方和加工工艺制造不同形状和样式的零部件。
塑料材料在汽车内饰中的应用也有一些缺点：1. 容易刮伤：塑料材料表面容易刮伤，容易造成美观上的缺陷。
2. 对UV光照敏感：塑料材料可能会分解并撕裂，导致变形和失效。
3. 热容量较小：塑料材料的热传导能力较小，容易造成高温集中，从而影响汽车使用寿命。
因此，在选择塑料材料时，需要考虑其在特定应用环境下的性能，选择适合的材料才能提高汽车零部件的质量和耐用性。
第三章：塑料材料在汽车车身中的应用汽车车身涉及到的塑料材料通常是复合材料。
具体而言，汽车车身涉及到前保险杠、后保险杠、车门、尾灯、引擎盖等零部件，这些零部件都是复合材料的组成部分。
为什么汽车制造商选择使用复合材料呢？复合材料用于汽车零部件有以下优点：1. 质量轻：复合材料在比强度和比刚度方面优于钢或铝，这意味着可以在不增加车重的情况下提高汽车的强度和刚度。
塑料制品与设计考核论文论文题目：塑料助剂及其在汽车制品设计中的应用研究专业班级：高分子材料与工程2013级2班作者：韩世达学号：04课程老师：韩永芹日期：2016年11月摘要摘要：本文针对塑料在汽车行业的广泛应用，介绍了一些常用的塑料助剂，介绍了几种主要的汽车用塑料，分析了汽车部分塑料零部件的性能要求以及相关助剂对其性能的改进，并对未来塑料及其助剂在汽车行业的发展趋势和方向。
关键词：塑料助剂；汽车用塑料；性能改性；目录摘要 (1)目录 (I)塑料助剂及其在汽车制品设计中的应用研究 (1)1.塑料助剂简介 (1)1.1增塑剂（Plasticizer） (1)1.2热稳定剂（Thermal Stabilizer） (1)1.3抗氧剂 (2)1.4阻燃剂（Flame Retardant） (2)1.5抗冲击改性剂（Impact Modifier） (2)1.6偶联剂（Coupling Agent） (2)1.7发泡剂（Foaming Agent） (3)2.汽车用塑料简介 (3)2.1聚丙烯（Polypropylene,PP） (3)2.2 聚氨酯（PU） (3)2.3聚氯乙烯（PVC） (4)2.4 ABS (4)2.5聚甲醛（Polyoxymethylene,POM） (4)2.6环氧树脂（EP） (4)3.汽车用塑料常用助剂及其应用综述 (4)3.1改善力学性能的助剂 (5)3.2改善环境适应性的助剂 (5)3.3提高阻燃性能的阻燃剂 (6)4.展望 (6)参考文献 (7)塑料助剂及其在汽车制品设计中的应用研究塑料是（Plastics）一种以小分子单体为原料，通过加聚或缩聚反应聚合，并添加一定量助剂加工制成的高分子化合物，其基本成分由树脂（Resin）和塑料助剂构成。
其中，树脂为塑料的主要成分，决定着塑料的基本性能，而塑料助剂可以改善树脂的某些缺点，因而对塑料性能也起着十分重要的作用。
1.塑料助剂简介塑料助剂又叫塑料添加剂，是聚合物进行成型加工时为改善其加工性能或为改善树脂本身性能所不足而必须添加的一些化合物。
用于塑料成型加工品的一大类助剂，包括增塑剂、热稳定剂、抗氧剂、光稳定剂、阻燃剂、发泡剂、抗静电剂、防霉剂、着色剂、填充剂、偶联剂、润滑剂、脱模剂等。
它们在塑料的加工、合成、使用过程中起着不同的功能，同一类助剂还拥有几种不同的作用机理。
主要助剂有以下几类。
1.1增塑剂（Plasticizer）增塑剂是一类增加聚合物树脂的塑性，赋予制品柔软性的助剂。
它是能与树脂相溶的、不易挥发的高沸点有机化合物，能够有效增加塑料的塑性、流动性、柔韧性，改善成型性能，降低刚性和脆性。
主要类型有脂肪族二元酸酯类、苯二甲酸酯类、苯多酸酯类、苯甲酸酯类、多元醇酯类、氯化烃类、环氧类、柠檬酸酯类、聚酯类等多种。
是迄今为止产耗量最大的塑料助剂类别。
1.2热稳定剂（Thermal Stabilizer）热稳定剂是一种能抑制或防止树脂在加工或使用过程中受热而降解的助剂。
主要应用于PVC树脂的加工。
其主要种类包括有铅盐类、有机锡类、金属皂类、有机锑类等的主稳定剂和环氧化合物类、亚磷酸酯类、多元醇类等的辅助稳定剂。
1.3抗氧剂抗氧剂是一类化学物质，当其在聚合物体系中仅少量存在时，就可延缓或抑制聚合物氧化过程的进行，从而阻止聚合物的老化并延长其使用寿命，又被称为“防老剂”。
按照作用机理，传统的抗氧剂体系一般包括主抗氧剂、辅助抗氧剂和金属离子钝化剂等。
其中，主抗氧剂又有自由基捕获型、电子给予体型和氢给予体型，涉及芳胺类化合物和受阻酚类化合物两大类别。
辅助抗氧剂具有分解过氧化合物的作用，主要包括有机硫化物和亚磷酸酯类，通常和主抗氧剂配合使用。
重金属离子钝化剂俗称“抗铜剂”，能够络合过渡金属离子，防止其催化聚合物树脂的氧化降解反应，典型的结构如酰肼类化合物等。
1.4阻燃剂（Flame Retardant）阻燃剂是一种赋予聚合物以难燃特性的助剂，它通过若干机理来发挥其阻燃作用，如冷却作用、隔离作用、自由基捕获、不燃气体的稀释作用等，多数阻燃剂是通过若干机理共同作用达到阻燃目的。
按照化学组成，阻燃剂可以分为卤系阻燃剂、有机磷系阻燃剂、金属（氢）氧化物、氮系阻燃剂等。
1.5抗冲击改性剂（Impact Modifier）抗冲击改性剂是一种改善高分子材料的低温脆化，赋予其更高的韧性的化合物，传统意义上的抗冲击改性剂基本建立在弹性增韧理论的基础上，其发展主要以MBS和ACR两大种类为主。
1.6偶联剂（Coupling Agent）偶联剂是在塑料配混中，改善合成树脂与无机填料或增强材料的界面性能的一种助剂。
它在塑料加工过程中可降低合成树脂熔体的粘度，改善填充剂的分散度以提高材料性能。
偶联剂一般由两部分组成：一部分是亲无机基团，可与无机填料或增强材料作用；另一部分是亲有机基团，可与合成树脂作用。
主要种类有硅烷偶联剂（如KH-550、A-151等）和钛酸酯偶联剂。
1.7发泡剂（Foaming Agent）发泡剂是一类在聚合体系中通过释放气体获得具有微孔结构的聚合物制品，达到降低制品表观密度的助剂。
根据发泡过程产生气体的方式不同，发泡剂可以分为物理发泡剂和化学发泡剂两种主要类型。
物理发泡剂一般依靠自身物理状态的变化释放气体，多为挥发性的液体物质，氟氯烃（如氟里昂）、低烷烃（如戊烷）和压缩气体等。
化学发泡剂则是基于化学分解释放出气体，其中无机系的有碳酸盐类、亚硝酸盐类和硼氢化合物等，有机系包含偶氮类、磺酰肼类化合物等。
2.汽车用塑料简介随着节能减排意识的加强，以及汽车制造工业技术的不断成熟，越来越多的汽车品牌开始在轻量化这一领域展开激烈角逐，更推动轻量化成为趋势。
汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。
塑料作为一种性能优异轻质材料最为被汽车制造业所青睐。
主要的汽车用塑料有聚丙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、热固性复合材料、ABS、尼龙、聚甲醛、聚碳酸酯等。
2.1聚丙烯（Polypropylene,PP）聚丙烯以丙烯为单体经配位聚合制得，是一种无毒、无味的乳白色高结晶的聚合物。
聚丙烯分子链结构规整，结晶性高，具有优良的力学性能，其拉伸、屈服、硬度、弹性等都比HDPE高，但其冲击强度和加工性能欠佳。
2.2 聚氨酯（PU）聚氨酯树脂是指分子链上含有重复氨基甲酸酯基团的高分子聚合物，按物理形态可分为泡沫塑料、弹性体、涂料、合成革和粘合剂五类。
聚氨酯弹性体有较高的机械强度，具有较好的弹性、耐磨、耐低温、耐油等特性，是一种介于塑料盒橡胶之间的新型材料，应用范围广泛。
2.3聚氯乙烯（PVC）聚氯乙烯是由氯乙烯经悬浮聚合和乳液聚合而制得，通过添加增塑剂等，可以自由调节软硬程度和力学性能，阻燃性、电绝缘性、耐水性、化学稳定性较好，但热稳定性较差，可添加热稳定剂克服。
2.4 ABSABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯组成的三元共聚物，它集各组分的优点，不仅具有刚、硬、韧相均衡的优良力学特性，而且具有尺寸稳定性好、耐化学药品性、表面光泽性、易着色等优点。
其不足之处是耐候性差、不耐溶剂、热变形温度低，通过与其他树脂（如PVC、PC等）共混改性，可以制得多种性能优良的共混聚合物新产品。
2.5聚甲醛（Polyoxymethylene,POM）聚甲醛是由甲醛均聚或共聚而制得，其机械强度高，刚性大，耐疲劳、耐蠕变性好，摩擦系数低，自润滑性能优异。
由于机械性能与金属类似，且比重小，广泛应用于替代钢铁、铜、锌、铝等金属材料和其它塑料，有“塑料中的金属”之称。
2.6环氧树脂（EP）环氧树脂是主链上含有醚键和仲醇基，两端含有环氧基的一大类聚合物。
其机械强度高，电绝缘性好，与金属粘结力强，可用作绝缘层压板、防锈涂料等。
3.汽车用塑料常用助剂及其应用综述汽车塑料件，根据其主要用途，大体上可分为功能件和结构件两种。
功能件是以利用材料的某些特殊的物理化学性质工作的独立件，如塑料含油轴承。
结构件是以应用材料的力学性质工作的覆盖件、安装件、壳体、梁架等。
一般汽车塑料零部件往往是二者兼顾或以其中一种为主。
因此，为了满足汽车行业对各零部件所用材料的综合性能指标要求，我们需要在树脂基体的基础上通过添加各种助剂、合金、共混、复合等手段进行改性，提高其性能，并逐步扩展塑料在汽车上的应用范围。
一般汽车用常用助剂有以下几种。
3.1改善力学性能的助剂对于汽车结构件材料，要求其具有一定的力学性能以承受一定的载荷，支撑汽车主体框架，并且容易加工成型，制成一定形状的零部件。
某些塑料虽然容易加工、价格低廉，但其拉伸强度或冲击强度欠佳，为此我们可以通过共混、添加抗冲击改性剂、填料等方式以提高其力学性能。
PP拉伸强度高，硬度大，容易加工，价格低廉，但其冲击强度较差，低温下显示脆性。
汽车行业中常以PP为基体添加一定量的EPDM或POM作为抗冲击改性剂，并且在基体中配比一定比例的PP-g-MAH作为增容剂，以改善PP的脆性，增加其韧性、弯曲强度等力学性能。
这种改性PP具有抗冲击性能良好、加工简便、成本低的优点，常用来制作汽车的前后保险杠、车轮罩、外后视镜罩等零部件。
PU弹性体具有优良的力学性能、弹性、耐磨性、耐低温性、吸音行等优点，其用无纺布、玻璃纤维增强的改性材料可以通过压制成型工艺，制作成高档的车内顶棚材料。
抗冲击性能良好、耐候性、耐臭氧、耐紫外线、加工简便、成本低等优点3.2改善环境适应性的助剂某些汽车结构件长期处于高温、潮湿、紫外线照射、溶剂腐蚀等环境下，容易引发塑料的光、热降解老化，因此需要添加少量的抗氧剂、热稳定剂、光稳定剂等，提高材料的环境适应性。
汽车前后保险杠属于外部结构件，长期处于紫外线的照射下，因此，PP在用作保险杠材料时，除了要对其进行增韧改性，还要添加抗氧剂、光稳定剂如抗氧剂1010、抗氧剂DLTP、炭黑等，防止其氧化降解，力学性能下降或褪色。
PC、PMMA、MA具有良好的光学性能（透光率大于90%以上）、强度高，常用作汽车的灯罩材料，一般需要对其进行耐候性、耐热老化性、耐磨性、耐溶剂性的表面处理改性，在其表面上涂层以硬质材料如丙烯酸酯系、硅烷系、密胺系等。
PVC有良好的力学性能、电器绝缘性、阻燃性和化学稳定性，常用作汽车电路电线外包皮，但由于热稳定系差，使用温度一般在-15℃～55℃之间。
在制备过程中加入热稳定剂如硫酸铅、硬脂酸钠等，可以改善其热稳定性。
3.3提高阻燃性能的阻燃剂夏季光照时间长，车厢内温度比较高，要求汽车内饰件材料需具有一定耐热性和难燃性，防止汽车发生自燃，保护财务和人身安全。
因此，对汽车内材料的阻燃改性至关重要。
汽车座椅材料一般是缓冲和减震性能良好的PVC人造革、PU合成革和织坊物等，由于PU易燃，其原料组分中需要加入一定阻燃剂以提高制品的自熄性和阻燃性，如磷酸三甲苯酯、磷酸三乙酯等。
