生产现场异常情况处理办法

1汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。

2. 范围2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。

3. 定义3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。

3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。

4. 职责4.1焊、涂、总生产制造部4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。

4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。

4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。

4.2 生产管理部4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。

4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。

4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。

4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。

4.3 采购中心4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。

4.4 品质保证部4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。

4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

4.5生产技术部4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。

4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。

4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

4.6物流部4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。

4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。

4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。

4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

相关设备,品质异常由技术员进行处理 处理后的效果领班或技术员进行确认并员工教育
责任者
作业者 领班
技术员 领班
根据领班或技术员报告,现场确认处置结果,或对异常的处理作出 主管 进一步的对应或作业指示
根据异常的重要程度,主管对应后向相关者进行联络
主管
1、人身安全按公司危急管理体制路径对应 2、机器设备安全12小时内报告厂长、总经理 3、物品安全关系24H内报告厂长、总经理处置
1、现状把握清楚，召开检讨会议，确定检讨方向 2、追溯关系出荷/在库并按检讨方法处置 3、5W检讨、对策报告提交 4、对策教育并实施
主管
主管/厂长 外部门关系
序号
1 2
3 4 5 6
7 注
处置流程
1 发现
2 对异联络
6 安全
品质 7 事故
SMT生产现场异常处理流程
说明
发现异常,暂停作业,及时报告领班。
1、对异常进行初步判断和处理 2、不能解决的异常应依赖技术员或主管处理 3、对象品的区分隔离和明确标识并特别管理 4、紧急事项（安全/灾难等）依危急管理体制路径对应

附件1化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）（征求意见稿）1目的为进一步规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，指导企业科学稳妥应对，提高异常工况安全处置意识和能力，防止和减少生产安全事故，制定本准则。

2适用范围本准则适用于化工企业生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。

3基本要求3.1企业应在日常工作中，研判可能出现的异常工况，进行风险分析评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。

3.2紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。

3.3紧急处置时，未经评估和许可，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。

3.4企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。

13.5装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。

3.6必须及时响应装置所有报警。

可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。

3.7动火、受限空间、设备或管线打开等危险作业，应按照规定办理作业许可。

4处置原则4.1及时果断退守到安全状态4.1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时果断退守到安全状态：（1）操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、剧烈振动等异常情况的。

（2）安全阀、爆破片等紧急泄压系统异常启动，原因不明、无法恢复正常的。

（3）关键设备故障、重要的公用工程（水电氮汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。

（4）出现易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失控风险的。

（5）出现地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。

安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。

4.1.2装置出现未研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间果断停车。

4.2现场处置人员最少化4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估并未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。

4.3.4对一般性异常由拉长召开QIT会议进行处理，若30分钟不能解决的则立即报告上级召开升级的QIT会议进行处理。
4.3.5对重大的异常，应由发现部门主管级（包括品管、PIE），立即在现场召集有关部门召开QIT。会议决定是否立即停线处理，并立即上报总经理。
4.4、改善措施的紧急处理及长远对策的实施：
4.5.4、正常生产的异常单至少跟进2小时生产的数据来验证有效性后方可关闭,若当时已无生产，但一周内有生产的再跟进验证，若一周内不生产的,则拉长在跟进/验证栏内填上“下工单跟进”。所有待下工单跟进的生产异常单由拉长负责跟进验证。
4.5.5、标准化验证：按《纠正和预防措施控制程序》文件进行标准化验证。
4.6、文员每周进行《生产异常通知书》的统计并将结果知会相关部门，周会议上进行通报并确认改善有效性。
4.7、《生产异常通知书》第一页由发出部门保存作备查依据，第二页发给品管部，第三页分发给责任部门。
3、职责
3.1、发现异常的部门负责及时填报《生产异常通知书》及主导异常分析，提出纠正行动方案，并参与纠正行动。
3.2、工程部、品管部、生产部负责组织分析生产异常原因及提出纠正对策。
3.3、品管部、生产部、工程部跟进纠正效果。
4、程序
4.1、生产异常发生及确认
4.1.1、对照4.2.1和4.2.2条:当生产线出现异常时，（设备故障停线、停机、品质不良居高、产能偏低、损耗严重超标等异常情况）生产线拉长、IPQC、或主管和工程师应立即联系相关部门确认、处理。
4.2.2、遇到下列重大异常情况时，拉长应立即填报《生产异常通知书》并按要求执行。
①、错、漏、反：
A、首件错、物料错（含PCB）、错件、错贴纸、错/漏板号等1个点或以上时；
B、部品散乱、漏点胶、多胶、漏印锡膏5点或以上或同一位置连续出现5PCS或以上时；

1.异常内容说明：
异常项目
人员异常
异常处理流程图
具体的内容 生病*请假*工伤*纠纷
新进员工
异常发现作业者
异常发现
生产异常
生产材料异常 生产文件异常 生产制程异常 产品检验异常 产品出货异常
停止工作
联络各单位责任人
等待指示 （异常品隔离）
客诉问题
更改异常 采购问题 机器异常
停止
联
等待
作业
络
硬件异常
电源异常 工具异常
A. 品质异常：由品管负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；B. 设备异常：由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完
成后由生产车间责任人签署维修结果；C. 物料异常：由生产部根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；D. 技术、工艺异常：由工程部负责主导对异常情况行
内连续或陆续发现50片以上相同缺陷的产品应通知工程人员。
据各阶段流程程序进行处理；
3.异常改善经过
A.立即对异常按照“人机料法环”五个方面进调查分析，杳找异常原因； B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报上级领导；
C. 立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大；D. 异常涉及其它部门的，立即通知责任部门；E. 验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法；F. 落实责任
※ 根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知或发出《异常联络单》迅速通知相关部门；
※相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场。如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定 时间内派人到场； 4.效果确认

生产异常管理制度第一章总则第一条为了规范企业的生产异常管理，确保生产过程安全和质量稳定，提高企业的竞争力和可持续进展本领，订立本制度。

第二条本制度适用于企业全部生产环节，包括但不限于生产设备、生产现场、生产过程中的异常情况。

第三条本制度依法合规，任务分工明确，质量标准严格，责任追究明确。

第四条生产异常管理包括但不限于以下内容：生产设备故障、工艺异常、质量问题、物料损失、安全事故等。

第二章生产异常管理机构第五条企业应设立生产异常管理专门机构，实在负责生产异常的防备、处理和追踪。

第六条生产异常管理机构由法务部门负责人、生产、质量、安全等相关部门的负责人构成。

第七条生产异常管理机构负责订立和完善生产异常管理制度，订立异常应急预案、处理流程、考核标准，并监督落实。

第三章生产异常管理流程第八条生产异常管理流程包括异常报告、分析、处理、评估、追溯等环节。

当生产异常发生时，责任人应立刻将异常情况填报到异常报告系统，包括异常描述、发生时间、地点、原因等。

第十条生产异常报告由生产异常管理机构进行分析，确定异常等级和处理方式，并通知相关责任部门。

第十一条责任部门应依据异常等级和处理方式，适时订立处理方案，并执行，确保处理过程标准化、规范化。

第十二条处理完成后，生产异常管理机构将异常处理结果进行评估和追溯，总结阅历教训，并提出改进措施。

第十三条生产异常管理机构应定期组织召开异常管理工作会议，对生产异常管理情况进行汇报、分析和评估，并适时调整和优化管理措施。

第四章管理标准第十四条生产异常管理机构要建立健全企业生产异常管理指标体系，包括但不限于异常数量、处理效率、处理结果评估等指标。

第十五条生产异常处理应遵从以下标准： 1. 依照处理流程和时间节点，适时处理异常。

2. 异常处理过程中，要确保信息畅通、沟通顺畅。

3. 异常处理人员要具备专业学问和技能，并接受培训。

4. 异常处理结果要进行记录和归档，并适时通报相关部门和责任人。

车间异常人员处置方案1. 概述在车间运作过程中，由于工人个体原因或系统故障等因素，难免会出现一些异常情况，如身体不适、疲劳、走神、迟到早退等。

这些异常情况会影响到车间正常生产秩序，甚至会对生命财产安全造成威胁。

因此，建立车间异常人员处置方案，提高车间运营效率和生产安全至关重要。

2. 操作指南2.1 急救处理在车间异常人员处理中，最关键的是急救处理。

在发现异常情况后，应该在第一时间拨打急救电话，待急救人员到达后进行现场抢救。

车间管理人员应该提前做好清晰的路线标识和急救箱的摆放位置，以便急救人员快速抵达现场。

2.2 远程监控在一些制造业生产线上，有些工作是比较单一和重复的，例如流水线上的包装工作。

这时，可以采用远程监控技术来保证生产线的稳定运行。

通过建立实时监控系统，可以对员工的工作状态进行远程监控和传输，及时掌握异常情况并进行处理。

2.3 操作员培训在车间中，操作员是最直接面对生产设备和生产过程的人员。

不同的设备、不同的管线、不同的物料有各自的工作标准。

车间应该定期对人员进行培训，提高他们对一些基本问题的应对能力，避免因个体原因造成生产过程中的问题。

2.4 规章制度车间应该建立完善的安全标准和操作规范，提前发现操作员身体不适或走神情况。

同时，也应该有清晰的惩罚机制，对违规行为进行处罚，确保操作员本着规律操作，提高生产效率和质量，确保生产过程的安全。

3. 总结综上所述，建立车间异常人员处置方案，对保证生产过程中的安全和效率至关重要。

车间管理人员应时刻关注工人身体状态，有效预防和处理异常状况，提高生产线的稳定性和生产效率，确保车间经济稳定发展。

现场异常处理流程与技巧
1. 嘿，当现场出问题了咋办呀？比如说设备突然“罢工”了，就像汽
车在路上抛锚一样！这时候别急，先冷静下来观察情况。

就好像医生看病，得先搞清楚病症在哪。

比如检查是不是电源没插好呀，这简单的一步有时就能解决大问题呢！
2. 要是发现异常挺严重，那可别慌神！这就好比遇到暴风雨，咱得稳住呀！赶紧通知相关人员，大家一起想办法。

就像一群人一起面对困难，总比一个人扛强得多吧！比如上次那个管道泄漏，就是大家齐心协力给搞定的。

3. 处理的时候可得有计划有步骤哦！不能像没头苍蝇一样乱撞。

比如说先解决最紧急的，像火灾了就得先灭火呀！这不就跟做事得有轻重缓急一样嘛！那次的电路故障，我们就是按重要程度逐个排查解决的哟。

4. 还有呀，要随时记录情况哦！这跟记日记似的，以后好复盘呀。

万一再遇到类似问题，拿出来看看不就有经验了嘛！上次我们处理那个生产故障，就是靠之前的记录找到突破口的呢！
5. 遇到不确定的情况，千万别瞎猜！得找专业人士呀，这就像生病了找专家看病一样靠谱。

就像那次机器发出怪声，还好找来了专家，不然真不知道咋办了。

6. 别忘了做好现场保护呀！不能让情况变得更糟。

这就像保护一个受伤的人，要小心翼翼的。

上次那个事故现场，就是保护好了才没造成更大损失呢！
7. 解决完问题后，可得好好总结经验教训呀！这多重要呀，不然不是白忙活了嘛。

就跟打游戏升级一样，吸取经验才能更厉害呀！上次处理完那个质量问题后，我们就总结了好多呢。

8. 最后呀，我想说，现场异常处理真不是件容易的事，但只要我们用心去做，就一定能做好！每一次的处理都是一次成长，都是让我们变得更强的机会呀！。

生产异常管理标准1目的当生产发生异常情况时所采取即时、有效的解决方案。

2 范围2.1 本标准规定了各生产厂、生产线异常的控制与考核。

2.2 本标准适用于公司各厂、部。

3 术语本标准所指的生产异常，是指生产厂非正常或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。

非正常停线指正常生产过程中，因客观原因造成生产线停止生产的现象，如：缺件，零部件质量问题，生产组织不利，技术条件不成熟及设备故障等。

生产异常一般指下列异常：3.1 计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

3.2 物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。

3.3 设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

3.4 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

3.5 产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。

3.6 水电异常：因水、气、电、油等导致的异常。

4 权责4.1 异常发生单位：负责生产异常情况的及时报警与通知；异常排除后递交<<生产异常报告单>>。

4.2 生产部：负责组织应急处理与异常的责任判定及考核；相关数据汇总、统计、上报。

4.3 责任部门：负责对生产异常发生原因的分析，提出有效的方案对策并加以实施。

4.4 企管部：负责考核结果执行及监督。

4.5 生产副总：负责生产异常考核结果的批准及最终责任仲裁。

5 处理程序5.1 发生部门依生产部下达的生产计划组织生产，在生产过程中因各类原因造成生产异常时，应立即报警，通知生产职能部门主管，同时报告分管领导知悉。

5.2 职能部门应在5分钟内到达生产现场对问题进行分析、解决。

需其它厂、部解决的，生产部应及时通知，接到通知的部门应及时派员，5分钟内到达生产现场。

5.3 生产部会同技术、质量部门、责任单位负责对异常情况采取临时的应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

5.4 问题重大且又一时无法解决，生产部应及时调整生产计划。

一、总则1.1 编制目的为有效预防和应对生产过程中可能出现的异常情况，确保员工生命财产安全，最大限度地减少事故损失，提高企业应对突发事件的能力，特制定本预案。

1.2 编制依据根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国突发事件应对法》等相关法律法规，结合本企业实际情况，特制定本预案。

1.3 适用范围本预案适用于企业生产过程中出现的各类异常情况，包括但不限于火灾、爆炸、泄漏、设备故障、自然灾害等。

二、组织机构及职责2.1 应急指挥部成立企业生产异常紧急预案应急指挥部，负责组织、协调、指挥生产异常紧急事故的应急处置工作。

2.2 应急指挥部职责（1）负责制定、修订和实施本预案；（2）负责组织应急演练，提高员工应急能力；（3）负责事故信息的收集、分析和上报；（4）负责组织应急物资的储备和调配；（5）负责组织事故的调查和处理。

2.3 分工职责（1）安全管理部门：负责事故的监测、预警、信息上报、事故调查和应急物资储备；（2）生产管理部门：负责生产现场的管理，确保生产安全，及时报告异常情况；（3）设备管理部门：负责设备的维护、保养和检修，确保设备安全运行；（4）人力资源部门：负责组织应急演练，提高员工应急能力，保障员工生命安全；（5）后勤保障部门：负责应急物资的储备、调配和供应；（6）其他相关部门：根据事故情况，按照应急指挥部的指令，协助开展应急处置工作。

三、预防措施3.1 事故监测与预警（1）建立健全事故监测体系，定期对生产现场进行安全检查；（2）加强员工安全教育培训，提高员工安全意识；（3）完善应急预案，定期组织应急演练。

3.2 风险评估与控制（1）对生产过程中可能出现的异常情况进行风险评估；（2）制定相应的风险控制措施，降低事故发生的概率；（3）加强设备维护保养，确保设备安全运行。

四、应急处置4.1 事故报告与启动（1）发现生产异常情况，立即向应急指挥部报告；（2）应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案，组织开展应急处置工作。

3.对需跨部门协同解决生产异常的，由厂长责成当事单位主管/经理立即发出内部联络单，并迅速通知相关部门。
4.相关部门在接到生产异常信息后10分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场，初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。
4.1要求异常主导处理责任人在接到信息后30分钟内要求制定出应急措施：
2. 当事部门主管/经理未在规定时间内发出《生产异常联络单》知会PMC部，依《生产管理条例》处理。
六.相关表单
1.《内部联络单》
2．《生产异常联络单》
生产异常控制流程
序号
流程
责任人
相关表单
当班操作员需立即对异常情况做出初步判断，估计其严重性。
2
操作员
当异常无法立即排除且有可能影响到生产进度时，需立即通知车间主管。
3
车间主管
车间主管接到异常汇报时,立即通知厂长。
4
车间三级干部
厂长、车间主管、操作员一起进行现场处理，查找原因、分析对策、若为重大异常，则厂长应立即知会总经理。
生产异常控制管理办法
一．目的
为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理,使异常影响降到最低程度。
二．适用范围
适用于公司生产车间所发生的生产异常。
三．定义
本办法所指的生产异常是指设备故障、重大品质问题、技术问题、人员不足等影响生产进度，进而会影响到订单交期的突发状况。
四．作业规范
1.当出现生产异常时,现场管理人员立即(10分钟内)报告主管、厂长，车间三级管理人员必需依如下程序进行处理:
5
厂长
内部联络单
由厂长依异常情况发出《内部联络单》通知相关部责任部门协同处理。
6
生产部、相关责任部门
由生产部与相关责任部门一同依据实际情况决定是否停产,并制定出应急处理措施。

一、引言生产过程中，由于各种原因，可能会出现异常情况，如设备故障、原料短缺、工艺流程异常等，这些异常情况可能导致生产中断、产品质量下降、安全事故等。

为了确保生产安全、稳定、高效地进行，降低异常情况带来的损失，特制定本生产异常应急预案机制。

二、适用范围本预案适用于公司所有生产环节，包括但不限于原料采购、生产制造、产品检验、包装、运输等。

三、组织机构与职责1. 应急领导小组应急领导小组负责组织、协调、指挥生产异常应急处置工作，成员由公司领导、相关部门负责人组成。

2. 应急指挥部应急指挥部负责具体实施应急处置措施，成员由生产部门、技术部门、安全部门等相关部门负责人组成。

3. 应急小组应急小组负责具体执行应急处置任务，成员由生产一线员工、技术骨干、安全员等组成。

四、生产异常预警与报告1. 预警生产异常预警包括但不限于以下情况：（1）设备故障预警：设备运行参数异常、设备故障报警等。

（2）原料短缺预警：原料库存不足、原料质量异常等。

（3）工艺流程异常预警：工艺参数异常、生产进度异常等。

（4）产品质量异常预警：产品质量检测不合格、客户投诉等。

2. 报告发现生产异常情况时，相关部门应及时向应急指挥部报告，报告内容包括：（1）异常情况发生的时间、地点、原因。

（2）异常情况对生产的影响程度。

（3）已采取的应急措施及效果。

五、应急处置措施1. 设备故障（1）立即停止设备运行，防止事故扩大。

（2）通知维修人员迅速到场，进行故障排除。

（3）根据故障情况，调整生产计划，确保生产进度。

2. 原料短缺（1）通知采购部门尽快补充原料。

（2）根据原料库存情况，调整生产计划，确保生产需求。

3. 工艺流程异常（1）立即通知生产现场负责人，查明原因。

（2）根据原因，调整工艺参数，恢复正常生产。

（3）加强生产过程监控，防止类似异常再次发生。

4. 产品质量异常（1）立即停止相关生产线，通知质量检验部门进行调查。

（2）根据调查结果，采取相应措施，确保产品质量。

生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。

2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。

3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。

3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。

3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。

4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。

PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。

文件編號 版本 A1、目的：为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产设备问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特拟定本流程。

2、範圍：适用于公司所有生产设备异常的处理。

3、權責：3．1 制造部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。

3．2 3．3 3．4 品质部负责品质异常的处理及验证。

设备组负责设备异常的处理。

工程部负责技术、工装模具、工艺异常的处理。

4、名詞定義：無。

5、作業流程：5.1 生产异常反馈5.1.1 当生产过程中发生异常时，作业人员需要第一时间通知现场管理人员（如班组长）给予分析， 并主动积极寻求解决方法，包括与相关设备、工程或品管人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。

5.1.2 如情况严重，班组长不能处理或异常会导致停产时间超过20分钟时，应立即报告至课长或以上的管理人员，由课长或以上管理人员进行协调解决。

若课长或以上的管理人员也不能解决时，则由班组长根据异常现状及时开出《生产异常报告单》，经课长确认后，报告制造部经理。

5.1.3 制造部经理接到生产异常报告后 10 分钟内赶到现场，对问题进行分类分析，必要时与相关（设备、工程或品管）负责人联系，寻求生产异常解决办法，若相关负责人不予配合时，应及时向相关部门负责领导报告，由部门领导协调各职能人员进行解决。

文件編號 版本 A5.2 生产异常处理5.2.1 相关部门人员在接到生产异常信息后 10 分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场，初步分析处理。

如相关负责人不能及时到现场应在规定时间内协调其他负责人到场分析处理。

5.2.2 根据异常信息由生产部将《生产异常报告单》交异常处理主要责任人。

5.2.3 要求异常处理主要责任人在接到信息后 20 分钟内制定出应急措施。

A：材料异常：由品管部相关负责人主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。

B：设备异常：设备异常由设备组相关负责人对设备进行检修，如不能在规定时间内完成则需向相关制造单位说明，同时提出停产申请并回复确定修复时间，维修完成后由生产部责任组长或课长签署维修结果。

一、总则1. 为确保施工现场在发生异常情况时能够迅速、有序、有效地进行处置，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，根据《中华人民共和国安全生产法》及有关法律法规，结合施工现场实际情况，特制定本预案。

2. 本预案适用于施工现场各类异常情况的应急处置，包括自然灾害、火灾、坍塌、中毒、触电、机械伤害等。

二、组织机构及职责1. 应急指挥部（1）成立施工现场异常应急处置指挥部，负责指挥、协调、监督施工现场异常情况的应急处置工作。

（2）应急指挥部下设办公室，负责收集、汇总、分析异常情况信息，协调各部门开展应急处置工作。

2. 各部门职责（1）安全生产管理部门：负责制定、修订、完善施工现场安全生产管理制度，组织开展安全生产教育培训，监督检查施工现场安全生产状况。

（2）工程技术部门：负责施工现场工程技术管理，对施工现场异常情况进行技术分析，提出应急处置措施。

（3）设备管理部门：负责施工现场设备设施的管理，确保设备设施正常运行，发现异常情况及时上报。

（4）人力资源部门：负责组织、协调、调度应急处置人员，确保应急处置工作顺利进行。

（5）保卫部门：负责维护施工现场秩序，确保应急处置期间现场安全。

三、应急处置流程1. 异常情况报告（1）发现异常情况的人员应立即向现场负责人报告。

（2）现场负责人接到报告后，应立即向应急指挥部报告。

2. 启动应急预案（1）应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案，组织各部门开展应急处置工作。

（2）各部门按照职责分工，迅速开展应急处置工作。

3. 处置措施（1）现场处置：现场负责人组织人员进行现场处置，确保人员安全，防止事故扩大。

（2）紧急救援：根据事故情况，组织救援队伍进行紧急救援。

（3）人员疏散：根据事故情况，组织人员有序疏散，确保人员安全。

（4）现场保护：对事故现场进行保护，防止事故扩大。

4. 信息报告（1）现场负责人应将事故情况及时报告上级单位。

（2）应急指挥部应将事故情况及时报告当地政府及相关部门。

特殊机台/瓶颈机生产异常处理办法 1、目的：为了使注塑部生产正常有序运行，减少因特殊机台/瓶颈机台生产异常影响订单的生产交期，提高部门生产效率、机台驾动率； 2、适用范围：适用于注塑部成型课、模具保养组； 3、定义 特殊机台是指：①、双色机台②、立式机台③、镜片机台④、特殊模具专用机台 瓶颈机台是指：使用率高或多付模具急待使用之机台。 4、职责①、计划员负责对特殊机台生产计划的编排，并提出瓶颈及排出应变生产安排； ②、课长负责特殊机台生产计划达成率的跟进； ③、模具组组长使用特殊机台需24H前知会计划员进行生产调整，以及模具维修跟进； 5、异常处理 5.1 必须半小时以内呈报；两小时未解决异常要呈报相关部门经理以决定是否调用应变方案； 5.2 如相关部门经理未达统一意见，需报副总判定。 6、工作程序 6.1 计划员根据生产任务对特殊机台进行生产安排； 6.2 各生产班组课别接到换模通知单后应急时进行模具清洗，材料辅料的准备、烘干等； 6.3 成型课接到换模单后，应在低于3H内正常投入生产工作； 7、生产异常处理程序 7.1 生产异常：是指造成不能正常生产或中断生产的问题和其它条件； 7.2 模具异常：当机台上模后由于模具故障导致生产停顿，现场需在半小时内上报主管或部门经理，由部门主管确认方案报经理，方案确定后知会计划员进行生产调整；如影响该订单或后续订单需报相关部门经理（如业务、生管）。 7.3 模具维修：确定属重大模具异常维修影响交期时知会生产副总以及知会相关部门，一般在生产维修超过4H上报生产副总，维修过程由模具保养组组长跟进，当夜班发现模具异常时由现场组长报主管或经理对异常进行判断和处理； 7.4 生产辅料材料异常时应在上模前由物料组长进行协调并确保供应，另外当夜班换模时白班在下班前必须确保材料到位负责造成异常加倍处理； 7.5 品质异常：特殊机台生产料件一般难度较大，需严格按照封样进行生产作业，遇到功能问题经调整无法改善，上报课长或经理处理，遇到外观问题可同品保进行协商或知会课长进行沟通，原则上未改善不能进行批量生产，经过努力改善后品保认为可接受，方可生产，但第二天需送客人确认，由白班主管进行最终结果的跟进； 7.6 工艺异常：特殊料件在正常生产后严禁大幅对工艺进行调整，只可做细小的微调且出工艺异常时由组长带领班长进行临时讨论后再进行调整，分析方法必须按照（第一：材料；第二：人员操作方法；第三：机台方面包括温度异常、模温异常先进行查核；第四：模具方面可由排气部分、镶件部分、滑块移动部分进行分析；）处理不好的异常上报课长或经理，再组织讨论分析。重大工艺异常上报生产副总进行裁决或组织跨部门讨论，但工艺异常的处理过程一般特严重的异常处理方案不能超过4H； 7.7 机台辅助设备异常：不超过晚上12点需报经理由部门机修进行检测，需更换零部件需在第二天12点前到位，重大机台异常上报生产副总知会相关部门； 7.8 其它异常：发现其它异常需按特急方案处理跨部门上报总室协调； 注意事项：①、材料方面可先进行借料满足生产； ②、机台零部件易损件需作适当库存； 8、相关文件 《注塑生产过程管制》 9、相关表单 《换模单》 《注塑部现场报告》