生产现场异常情况处理办法

1汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。

2. 范围2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。

3. 定义3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。

3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。

4. 职责4.1焊、涂、总生产制造部4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。

4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。

4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。

4.2 生产管理部4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。

4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。

4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。

4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。

4.3 采购中心4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。

4.4 品质保证部4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。

4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

4.5生产技术部4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。

4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。

4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

4.6物流部4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。

4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。

4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。

4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

附件1化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）（征求意见稿）1目的为进一步规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，指导企业科学稳妥应对，提高异常工况安全处置意识和能力，防止和减少生产安全事故，制定本准则。

2适用范围本准则适用于化工企业生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。

3基本要求3.1企业应在日常工作中，研判可能出现的异常工况，进行风险分析评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。

3.2紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。

3.3紧急处置时，未经评估和许可，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。

3.4企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。

13.5装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。

3.6必须及时响应装置所有报警。

可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。

3.7动火、受限空间、设备或管线打开等危险作业，应按照规定办理作业许可。

4处置原则4.1及时果断退守到安全状态4.1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时果断退守到安全状态：（1）操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、剧烈振动等异常情况的。

（2）安全阀、爆破片等紧急泄压系统异常启动，原因不明、无法恢复正常的。

（3）关键设备故障、重要的公用工程（水电氮汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。

（4）出现易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失控风险的。

（5）出现地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。

安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。

4.1.2装置出现未研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间果断停车。

4.2现场处置人员最少化4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估并未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。

生产异常管理制度第一章总则第一条为了规范企业的生产异常管理，确保生产过程安全和质量稳定，提高企业的竞争力和可持续进展本领，订立本制度。

第二条本制度适用于企业全部生产环节，包括但不限于生产设备、生产现场、生产过程中的异常情况。

第三条本制度依法合规，任务分工明确，质量标准严格，责任追究明确。

第四条生产异常管理包括但不限于以下内容：生产设备故障、工艺异常、质量问题、物料损失、安全事故等。

第二章生产异常管理机构第五条企业应设立生产异常管理专门机构，实在负责生产异常的防备、处理和追踪。

第六条生产异常管理机构由法务部门负责人、生产、质量、安全等相关部门的负责人构成。

第七条生产异常管理机构负责订立和完善生产异常管理制度，订立异常应急预案、处理流程、考核标准，并监督落实。

第三章生产异常管理流程第八条生产异常管理流程包括异常报告、分析、处理、评估、追溯等环节。

当生产异常发生时，责任人应立刻将异常情况填报到异常报告系统，包括异常描述、发生时间、地点、原因等。

第十条生产异常报告由生产异常管理机构进行分析，确定异常等级和处理方式，并通知相关责任部门。

第十一条责任部门应依据异常等级和处理方式，适时订立处理方案，并执行，确保处理过程标准化、规范化。

第十二条处理完成后，生产异常管理机构将异常处理结果进行评估和追溯，总结阅历教训，并提出改进措施。

第十三条生产异常管理机构应定期组织召开异常管理工作会议，对生产异常管理情况进行汇报、分析和评估，并适时调整和优化管理措施。

第四章管理标准第十四条生产异常管理机构要建立健全企业生产异常管理指标体系，包括但不限于异常数量、处理效率、处理结果评估等指标。

第十五条生产异常处理应遵从以下标准： 1. 依照处理流程和时间节点，适时处理异常。

2. 异常处理过程中，要确保信息畅通、沟通顺畅。

3. 异常处理人员要具备专业学问和技能，并接受培训。

4. 异常处理结果要进行记录和归档，并适时通报相关部门和责任人。

车间异常人员处置方案1. 概述在车间运作过程中，由于工人个体原因或系统故障等因素，难免会出现一些异常情况，如身体不适、疲劳、走神、迟到早退等。

这些异常情况会影响到车间正常生产秩序，甚至会对生命财产安全造成威胁。

因此，建立车间异常人员处置方案，提高车间运营效率和生产安全至关重要。

2. 操作指南2.1 急救处理在车间异常人员处理中，最关键的是急救处理。

在发现异常情况后，应该在第一时间拨打急救电话，待急救人员到达后进行现场抢救。

车间管理人员应该提前做好清晰的路线标识和急救箱的摆放位置，以便急救人员快速抵达现场。

2.2 远程监控在一些制造业生产线上，有些工作是比较单一和重复的，例如流水线上的包装工作。

这时，可以采用远程监控技术来保证生产线的稳定运行。

通过建立实时监控系统，可以对员工的工作状态进行远程监控和传输，及时掌握异常情况并进行处理。

2.3 操作员培训在车间中，操作员是最直接面对生产设备和生产过程的人员。

不同的设备、不同的管线、不同的物料有各自的工作标准。

车间应该定期对人员进行培训，提高他们对一些基本问题的应对能力，避免因个体原因造成生产过程中的问题。

2.4 规章制度车间应该建立完善的安全标准和操作规范，提前发现操作员身体不适或走神情况。

同时，也应该有清晰的惩罚机制，对违规行为进行处罚，确保操作员本着规律操作，提高生产效率和质量，确保生产过程的安全。

3. 总结综上所述，建立车间异常人员处置方案，对保证生产过程中的安全和效率至关重要。

车间管理人员应时刻关注工人身体状态，有效预防和处理异常状况，提高生产线的稳定性和生产效率，确保车间经济稳定发展。

现场异常处理流程与技巧
1. 嘿，当现场出问题了咋办呀？比如说设备突然“罢工”了，就像汽
车在路上抛锚一样！这时候别急，先冷静下来观察情况。

就好像医生看病，得先搞清楚病症在哪。

比如检查是不是电源没插好呀，这简单的一步有时就能解决大问题呢！
2. 要是发现异常挺严重，那可别慌神！这就好比遇到暴风雨，咱得稳住呀！赶紧通知相关人员，大家一起想办法。

就像一群人一起面对困难，总比一个人扛强得多吧！比如上次那个管道泄漏，就是大家齐心协力给搞定的。

3. 处理的时候可得有计划有步骤哦！不能像没头苍蝇一样乱撞。

比如说先解决最紧急的，像火灾了就得先灭火呀！这不就跟做事得有轻重缓急一样嘛！那次的电路故障，我们就是按重要程度逐个排查解决的哟。

4. 还有呀，要随时记录情况哦！这跟记日记似的，以后好复盘呀。

万一再遇到类似问题，拿出来看看不就有经验了嘛！上次我们处理那个生产故障，就是靠之前的记录找到突破口的呢！
5. 遇到不确定的情况，千万别瞎猜！得找专业人士呀，这就像生病了找专家看病一样靠谱。

就像那次机器发出怪声，还好找来了专家，不然真不知道咋办了。

6. 别忘了做好现场保护呀！不能让情况变得更糟。

这就像保护一个受伤的人，要小心翼翼的。

上次那个事故现场，就是保护好了才没造成更大损失呢！
7. 解决完问题后，可得好好总结经验教训呀！这多重要呀，不然不是白忙活了嘛。

就跟打游戏升级一样，吸取经验才能更厉害呀！上次处理完那个质量问题后，我们就总结了好多呢。

8. 最后呀，我想说，现场异常处理真不是件容易的事，但只要我们用心去做，就一定能做好！每一次的处理都是一次成长，都是让我们变得更强的机会呀！。

生产异常管理标准1目的当生产发生异常情况时所采取即时、有效的解决方案。

2 范围2.1 本标准规定了各生产厂、生产线异常的控制与考核。

2.2 本标准适用于公司各厂、部。

3 术语本标准所指的生产异常，是指生产厂非正常或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。

非正常停线指正常生产过程中，因客观原因造成生产线停止生产的现象，如：缺件，零部件质量问题，生产组织不利，技术条件不成熟及设备故障等。

生产异常一般指下列异常：3.1 计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

3.2 物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。

3.3 设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

3.4 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

3.5 产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。

3.6 水电异常：因水、气、电、油等导致的异常。

4 权责4.1 异常发生单位：负责生产异常情况的及时报警与通知；异常排除后递交<<生产异常报告单>>。

4.2 生产部：负责组织应急处理与异常的责任判定及考核；相关数据汇总、统计、上报。

4.3 责任部门：负责对生产异常发生原因的分析，提出有效的方案对策并加以实施。

4.4 企管部：负责考核结果执行及监督。

4.5 生产副总：负责生产异常考核结果的批准及最终责任仲裁。

5 处理程序5.1 发生部门依生产部下达的生产计划组织生产，在生产过程中因各类原因造成生产异常时，应立即报警，通知生产职能部门主管，同时报告分管领导知悉。

5.2 职能部门应在5分钟内到达生产现场对问题进行分析、解决。

需其它厂、部解决的，生产部应及时通知，接到通知的部门应及时派员，5分钟内到达生产现场。

5.3 生产部会同技术、质量部门、责任单位负责对异常情况采取临时的应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

5.4 问题重大且又一时无法解决，生产部应及时调整生产计划。

一、总则1.1 编制目的为有效预防和应对生产过程中可能出现的异常情况，确保员工生命财产安全，最大限度地减少事故损失，提高企业应对突发事件的能力，特制定本预案。

1.2 编制依据根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国突发事件应对法》等相关法律法规，结合本企业实际情况，特制定本预案。

1.3 适用范围本预案适用于企业生产过程中出现的各类异常情况，包括但不限于火灾、爆炸、泄漏、设备故障、自然灾害等。

二、组织机构及职责2.1 应急指挥部成立企业生产异常紧急预案应急指挥部，负责组织、协调、指挥生产异常紧急事故的应急处置工作。

2.2 应急指挥部职责（1）负责制定、修订和实施本预案；（2）负责组织应急演练，提高员工应急能力；（3）负责事故信息的收集、分析和上报；（4）负责组织应急物资的储备和调配；（5）负责组织事故的调查和处理。

2.3 分工职责（1）安全管理部门：负责事故的监测、预警、信息上报、事故调查和应急物资储备；（2）生产管理部门：负责生产现场的管理，确保生产安全，及时报告异常情况；（3）设备管理部门：负责设备的维护、保养和检修，确保设备安全运行；（4）人力资源部门：负责组织应急演练，提高员工应急能力，保障员工生命安全；（5）后勤保障部门：负责应急物资的储备、调配和供应；（6）其他相关部门：根据事故情况，按照应急指挥部的指令，协助开展应急处置工作。

三、预防措施3.1 事故监测与预警（1）建立健全事故监测体系，定期对生产现场进行安全检查；（2）加强员工安全教育培训，提高员工安全意识；（3）完善应急预案，定期组织应急演练。

3.2 风险评估与控制（1）对生产过程中可能出现的异常情况进行风险评估；（2）制定相应的风险控制措施，降低事故发生的概率；（3）加强设备维护保养，确保设备安全运行。

四、应急处置4.1 事故报告与启动（1）发现生产异常情况，立即向应急指挥部报告；（2）应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案，组织开展应急处置工作。