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产能核算方式一：工时换算1、各车间选取本车间一种近三年工艺、生产方式较为稳定的产品作为参照，设置其产能指数为1，其人均每小时产量为P0；2、各车间报上各类产品在不需要其他班组帮忙情况下一个工作日（8小时）的最大理想产量M i和对应班组人数N i（以近三月生产情况作为参考，数据仅用在不同产品产能指数换算，不作为生产能力依据）；（此条目方法待定，如果能够区分过往月份产品由对应班组生产数和非对应班组生产数的话可尝试通过具体工时与产量换算）3、如一个班组生产一单位本职产品i的周期为H，车间其他班组生产产品i的周期为I，则需商定一个周期比例系数I/H（即非熟练工人工时损耗）；（此条目方法待定，如果能够区分过往月份产品由对应班组生产数和非对应班组生产数的话可尝试通过具体工时与产量换算）4、产品的理论人均每小时产量P=日产量/（8*班组人数），产品i的产能指数为P i /P0；5、产能计算方式：以十一车间I段为例，设低压柜为参照产品，其产能指数为1，配电箱产能指数为0.4，配电箱工人生产低压柜周期比例系数为1.4，低压柜工人生产配电箱周期比例系数为1.3，七月共生产低压柜800台，配电箱100台，其中100台低压柜为配电箱工人生产，则产能总值为800*1+100*0.4，此外补偿产能（换班生产补偿）为100*1.4-100，七月份如全部生产低压柜的话可生产[800*1+（100*0.4）/1.4]/1台，全部生产配电箱的话可生产[700/（1.3*0.4）]+（100*1.4）/0.4+100 台；6、各车间每月上报生产任务完成情况时需注明各类产品由对应班组人员生产台数和非对应班组人员生产台数。
产能核算方式二：简化投入产出分析鉴于电气各分厂之间物资流整体较为明晰，可考虑在分厂间甚至车间间进行投入产出统计，减少造成产值虚高现象的可能性，便于进行分析。
标准工时怎么算标准工时是指在一定的生产条件下，完成一定数量的产品所需的时间。
它是衡量生产效率和劳动生产率的重要指标，对于企业的生产管理和劳动力成本控制具有重要意义。
那么，标准工时究竟怎么算呢？下面将从计算方法、影响因素和实际应用等方面进行详细介绍。
首先，标准工时的计算方法主要包括两种，一种是基于工序的标准工时计算方法，另一种是基于作业的标准工时计算方法。
基于工序的标准工时计算方法是根据产品的生产工艺流程，将整个生产过程分解成若干个工序，然后对每个工序进行时间测定和分析，最终得出每个工序的标准工时。
而基于作业的标准工时计算方法是以具体的作业任务为单位，通过时间测定和工作分析，确定完成一个作业所需的标准工时。
这两种方法各有其适用的场合，企业可以根据实际情况选择合适的计算方法。
其次，影响标准工时的因素主要包括生产工艺、设备水平、人员技术水平、管理水平等。
生产工艺的复杂程度和工序数量会直接影响到标准工时的计算，设备水平和人员技术水平的提高可以缩短生产时间，从而降低标准工时，而管理水平的提高则可以提高生产效率，降低非生产性时间，进而减少标准工时。
因此，企业在计算标准工时时，需要全面考虑这些因素，进行科学合理的分析和评估。
最后，标准工时的实际应用主要体现在生产计划编制、生产进度控制和劳动力成本控制等方面。
在生产计划编制中，通过对标准工时的计算，可以合理安排生产任务，制定合理的生产计划，提高生产效率，保证生产进度的顺利进行。
在生产进度控制中，可以通过对实际工时和标准工时的对比，及时发现生产中的问题和瓶颈，采取有效的措施进行调整和改进。
在劳动力成本控制中，可以通过对标准工时的计算，合理安排生产人员，控制劳动力成本，提高企业的竞争力。
综上所述，标准工时的计算方法、影响因素和实际应用都是企业生产管理中不可或缺的重要内容。
通过科学合理的标准工时计算，可以提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力，实现可持续发展。
因此，企业应该重视标准工时的计算和应用，不断优化和改进管理，提高生产效率，实现经济效益和社会效益的双丰收。
生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时二、定义：生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。
3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
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标准工时计算方法标准工时计算方法一、目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。
二、名词定义：2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。
包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。
对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。
2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。
三、标准工时的构成：3.1、标准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率3.2、正常时间：正常时间设定方法如下：直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。
优点：比较简单；任何人都可以做。
缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。
合成法：动作分析法、历史数据法。
优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。
缺点：需要教育和训练。
3.3、宽放时间：作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。
如用处理不良品等。
注:宽放种类很多,但在实际计算标准工时时,不能将所有宽放都考虑在内,因宽放越多说明作业效率越低,一般宽放效率10%-20%之间均为正常尺度,根据本公司产品特点总宽放率设置为10%-20% 总宽放率=Σ+各宽放率=15%四、评比4.1定义：作业观测者(时间研究者)把头脑中的正规作业状态(速度、动作等) 和观测对象(操作者)的作业状态相比较，使之定量化。
4.2评比技术：标准作业状态(作业速度)并对之有感性化的认知。
评价结果定量化。
4.3平准化法（平准化法又称西屋法）a、准备秒表,笔和记录窗体《现场观测工时统计表》。
签字栏：实测１实测２实测３实测４实测５#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!每班工作时间（Hrs）目标人均产能（PCS/班）标准时间最大产能（ｐｃｓ／Ｈｒｓ）#DIV/0!注：１.各工序宽放率为１０％；２.标准工时＝观测时间×评定系数×（１＋宽放率）；３.瓶颈工时为所有工序中标准工时最大值；４.标准时间为各站标准工时之和；５．产线平衡率＝各工序标准工时之和／（最长工序时间×总人数）；６.人均产能＝３６００／（总人数×瓶颈工时）；７.不平衡损失＝瓶颈工时×总人数－各工序（每人）时间之和；８.各工序最高允许工时＝标准产能／直接人力。
最大产能＝单位标准时间／瓶颈工序标准时间备注：该表单由项目负责人组织保存， 用于记录汽车生产和相关服务件所用表单，保存期限为20年，其它保存期限5年。
ECN01595201-TS-13-0029/2.2工序（Ｎｏ．）直接人力（人/班）平均工时（ｓ）节拍宽放率（％）评定系数(0.9-1.2)标准工时（ｓ）预定效率人力配置（人）直通率工位平衡时间（ｓ）标准产能（PCS/班）间接人力（人/班）班长/管理人员包装整修实测作业时间（ｓｅｃ／ｐｃ）作业内容#DIV/0!不平衡损失（ｓｅｃ）：目标良率：工序最小工时（ｓ）：#DIV/0!瓶颈工时（ｓ）：产线平衡率：目标效率：人均产能（ｐｃｓ／ｈｒ):平均工时（ｓ）： 年 标准工时及产能计算表编制/日期: 审核/日期: 批准/日期:工序：产线：产品系列：产品型号：。
标准产能的制定一、决定因素1。
根据瓶颈工序定节拍；2.员工的基本素质（士气）；3。
市场需求量。
制订产线的标准产能可用以下公式：标准产能 = （工人数×工作时间×计划效率）/该产品标准工时二、计划效率考虑的因素1.该产线历史效率；2.工人变化率（也就是相对现在来讲员工是否有较大变化，因新工人对效率影响较大）；3.该产品的特点（与前面该产线所做产品的相似度，相差越大则对效率的影响相对越大）；4。
管理层的产前准备情況；5.管理层的要求；6。
其实要制定准确的产能标准，一个很重要的前提就是要有完整的基础数据，完整的标准工时是最基本的,也是最重要的数据，此提供了其他所有计算的基础.三、如何观察生产线1．观察生产线第一站的作业时间，及多久放一片板子, 此为满足生产计划量所必须的投入cycle时间。
但在实际上，瓶颈站的作业时间必然大于第一站, 第一站一定不是瓶颈站，所以第一站不一定会完全依要求的cycle时间去投入，因为瓶颈站已脱拖慢他的速度，故从现场管理者的角度来看，要确实要求第一站作业者依规定速度投入。
输送带的速度也可反推算出日产量, 下面为输送带速度的公式：输送带的pitch时间 = 整日的上班时间/日产量× (1+不良率）｛可以看作为cycle时间}输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch时间所谓记号间隔距离，在皮带线上所做的记号间的距离，希望作业者依记号流经的速度完成作业并放置在皮带线上；但炼条线并没有做记号，就以板子的长度当做记号间隔距离。
为何要用输送带？除了运送物品外，还有半强制作业者依计划完成作业的功能，但不是一味地加快去试试看, 而应依上述公式去计算求得。
2. 观察那一站是瓶颈站I。
永远忙个不停的站；II. 老是将板子往后拉的站；III. 从该站开始，原本一片接着一片的板子，中间出现了间隔。
上面三点是目视就可察觉的, 再来就是用秒表量，作业时间是所有站中最长的。
计算标准工时首先，计算标准工时需要掌握一些基本的概念和方法。
标准工时的计算是根据产品的工序、工艺和工时标准来确定的。
在计算标准工时时，首先要确定产品的工序和工艺路线，然后根据工序和工艺路线确定各道工序的标准工时，最后累加得到产品的总标准工时。
在确定标准工时时，要考虑到生产条件、工人技术水平、设备状况等因素，确保标准工时的准确性和可操作性。
其次，计算标准工时需要进行实地调研和数据收集。
在实际生产中，不同的产品、不同的工序会有不同的标准工时。
因此，企业需要进行实地调研，对生产过程进行详细的观察和测量，收集相关的数据。
这些数据包括工序所需的时间、所需要的人力、设备的运转时间等。
通过数据收集，可以更准确地计算标准工时，为企业的生产管理提供可靠的依据。
另外，计算标准工时还需要结合实际情况进行调整。
标准工时是一个理想状态下的工时标准，但在实际生产中会受到各种因素的影响，例如设备故障、工人技术水平、原材料质量等。
因此，在计算标准工时时，需要对标准工时进行合理的调整，以适应实际生产的需要。
这就需要企业具有一定的生产管理经验和技术水平，能够根据实际情况进行灵活的调整。
最后，计算标准工时是一个持续改进的过程。
随着生产技术的不断进步和生产条件的不断变化，标准工时也需要不断地进行修订和更新。
企业需要建立健全的标准工时管理制度，定期对标准工时进行审查和修订，以保证标准工时的准确性和时效性。
同时，企业还需要不断地改进生产工艺，提高生产效率，降低成本，不断提高标准工时的水平。
总之，计算标准工时是企业生产管理中的重要内容，它对企业的生产效率和经济效益有着重要的影响。
企业需要重视标准工时的计算工作，合理地确定标准工时，不断进行调整和改进，以提高生产效率，降低成本，提高竞争力。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读。
